-
Hintergrund der Erfindung
-
Diese
Erfindung betrifft einen bipolaren Separator und insbesondere einen
bipolaren Separator zur Verwendung in Carbonatbrennstoffzellen.
-
Der
bipolare Separator, der in Carbonatbrennstoffzellen verwendet wird,
ist erforderlich, um für
Stromübertragung,
Reaktionsgasseparation und Ladedruckverteilung in einer korrosiven
Hochtemperaturumgebung zu sorgen. Der Separator wird auf der Anodenseite
einem reduzierenden Gasgemisch von H2, N2, H2O, CO und CO2 und auf der Kathodenseite einem oxidierenden
Gasgemisch von O2, N2, H2O und CO2 ausgesetzt.
Außerdem
muss er Brennstoffzellenbetriebstemperaturen in der Nähe von 650°C in der
Anwesenheit eines Flüssigalkalicarbonatelektrolyts
aushalten.
-
Eine
typische bipolare Platte von diesen Typ umfasst ein dünnes ebenes
Metallplattenelement mit einer ersten und zweiten entgegengesetzten
Oberfläche,
die aktive Bereiche bilden und die mit Oxidationsmittel- bzw. Brennstoffgasen
verträglich
sind. Ein erstes und zweites entgegengesetztes Ende von diesen Bereichen
sind aufwärts
und in Richtung auf einander gefaltet, um eine erste und zweite
Tasche zu bilden. Ein drittes und viertes entgegengesetztes Ende
der Bereiche sind abwärts
und in Richtung auf einander gefaltet, um eine dritte und vierte
Tasche zu bilden. Die erste und zweite Tasche tragen eine Brennstoffzellenmatrix
auf der ersten Oberflächenseite
des Plattenelements, während
die dritte und vierte Tasche eine Brennstoffzellenmatrix auf der zweiten
Oberflächenseite
des Plattenelements tragen. Diese Taschen bilden folglich Nassdichtungen für die Carbonatbrennstoffzellen,
bei denen der bipolare Separator verwendet wird.
-
Ein
signifikantes Anliegen bei einer Konstruktion eines bipolaren Separators
ist eine Herstellung des Plattenelements, so dass die Nassdichtungen
und Ränder
des Plattenelements korrosionsfrei gehalten werden, um eine Langzeitstabilität zu verwirklichen.
Die Nassdichtungen werden durch die Carbonatelektrolytschmelze in
der Anwesenheit von sowohl reduzierenden als auch oxidierenden Atmosphären benetzt.
Dies beschleunigt den Korrosionsangriff außerordentlich. Jedoch, weil
sich die Nassdichtungen nicht im Strompfad befinden, ist eine hohe elektrische
Leitung nicht erforderlich. Andererseits liefern die aktiven Bereiche
des Plattenelements die elektrische Leitung. Diese Bereiche sind
folglich zur Leitung von erzeugten Elektronen erforderlich und müssen deshalb
hochleitend sein, um jeglichen inneren ohmschen Verlust zu minimieren.
-
Im
Augenblick besteht eine Technik zur Herstellung des bipolaren Sepa rators
darin, den Separator aus einer Ni-beschichteten oder -plattierten
Edelstahltafel zu bilden. Diese Art von Herstellung ist wünschenswert,
weil reines Ni in der Sauerstoffniedrigpartialdruck-Brennstoffumgebung
der Carbonatbrennstoffzelle metallisch bleibt, während in der oxidierenden Kathodenumgebung
einer solchen Zelle Edelstahl etwas stabiler ist.
-
Jedoch,
wenn eine solche Tafel verwendet wird, um die bipolare Platte herzustellen,
ist eine zusätzliche
Korrosionsschutzschicht für
die zuvorerwähnten
Nassdichtungen der Tafel erforderlich, um die aggressivere Heißkorrosion
zu vermindern, die an diesen Bereichen stattfindet. Diese zusätzliche Schicht
muss in der Dicke gleichförmig
und nahezu dicht sein. Bei der Carbonatbrennstoffzellenbetriebstemperatur
bildet eine Interdiffusion zwischen der Schicht und dem Basismetall
eine äußerst korrosionsbeständige Schutzschicht.
-
Bis
heute wird die Nassdichtungsschutzschicht gewöhnlich von Al oder Al/Fe gebildet
(siehe z.B. das japanische Patent 09025822). Diese Schicht kann
durch thermisches Spritzen (siehe z.B. die japanischen Patente 09025822,
07295276), Hochgeschwindigkeitsoxybrennstoffflammspritzen (HVOF)
(siehe z.B. das US-Patent 5,698,337), Al-Aufstreichen, Ionenplattieren
oder Al-Schmelzen-Tauchbeschichten
(siehe z.B. das japanische Patent 07230175) aufgebracht werden.
Im Augenblick werden die thermischen Spritztechniken, wie z.B. herkömmliches
thermisches Spritzen und HVOF weitverbreitet verwendet.
-
Wenn
man die thermischen Spritztechniken verwendet, um die Al-Schicht
aufzubringen, erfordern Überlegungen,
die in Beziehung mit Schichthaftung und Substratverwerfung stehen,
dass die Schicht aufgebracht wird, nachdem der bipolare Separator
gebildet worden ist. Dies macht ein Handhaben und Maskieren der
großen
dünnen
Edelstahltafel während
des Beschichtungsprozesses erforderlich. Die Notwendigkeit, die
Tafel zu handhaben und zu maskieren, trägt signifikant zu den Herstellungskosten
des bipolaren Separators bei.
-
Außerdem muss
eine umfassende Kontrolle über
den Beschichtungsprozess ausgeübt
werden, um der Qualität
zu entsprechen, die bei einer Brennstoffzellenverwendung erforderlich
ist. Eine zufriedenstellende Schicht kann nur erzielt werden, indem man
kostspieligen Qualitätskontrollprozeduren
folgt, einschließlich
Vor-Oberflächenvorbehandlungs-, Schichtdicken-
und Rauhigkeitskontrollen, visuelle Defekt- und Bedeckungskontrolle
und periodische metallographische Untersuchung.
-
Zusätzlich bildet,
selbst wenn man diese Prozeduren verwendet, die resultierende Schicht
noch eine dicke lose Lage von Aluminiumoxid oben auf der Interdiffusionszone
während
eines Brennstoffzellenbetriebs. Dies ruft unerwünschte zunderige Fremdkörper an
den freiliegenden Oberflächen
hervor. Um die zunderige Oxidlage zu vermeiden und eine defektfreie
Interdiffusionsschutzzone zu erzielen, ist eine Hochtemperaturdiffusionswärmebehandlung vor
der Brenn stoffzellenanwendung erforderlich. Diese Behandlung bringt
eine unerwünschte
thermische Verformung in die bipolare Platte.
-
Wie
oben beschrieben, befinden sich die Taschen, die die Nassdichtungen
des bipolaren Separators bilden, an den Enden der Metallplatte und
erstrecken sich entweder abwärts
oder aufwärts
und dann in Richtung auf einander. Wenn Ni-beschichteter Edelstahl für den bipolaren
Separator verwendet wird, weist eine Menge von Taschen Ni auf ihren
Außenoberflächen auf.
Dieses Ni muss entfernt werden, bevor die Taschen mit Al beschichtet
werden, da ein Aufbringen der Al-Schicht auf das Ni keinen ausreichenden
Korrosionsschutz in der Brennstoffzellenumgebung liefert.
-
Was
den aktiven Bereich anbetrifft, der durch die entgegengesetzte erste
und zweite Oberfläche der
bipolaren Platte gebildet wird, wird ein Cr-reicher Edelstahl zum
Korrosionsschutz auf der kathodenseitigen Oberfläche bevorzugt. Jedoch kann
ein übermäßiger Cr-Gehalt
zu elektrisch schlechtleitenden Korrosionsprodukten führen.
-
Ein
bipolarer Separator gemäß diesem Oberbegriff
von Anspruch 1 wird durch die US-A-5 698 337 offenbart.
-
Die
US-A-5 232 792 offenbart eine Separatorplatte einschließlich einer
doppelten Dichtungsanordnung, umfassend eine gepresste Tafelmetallform, die
an mindestens einer Fläche
der Separatorplatte angeschweißt
ist.
-
Die
Patentabstracts von Japan, Band 013, No. 166 &
JP64000654A und die Patentabstracts von Japan,
Band 016, No. 170 &
JP04017267A offenbaren
Separatorplatten, die aus Edelstahl hergestellt sind, wobei bandförmige Teile
von ihren Hauptflächen
an entgegengesetzten Plattenenden mit einem zweiten Dichtungsmaterial,
das Aluminium umfasst, beschichtet sind, so dass Elektroden und
eine Elektrolytmatrix zwischen diesen bandförmigen Dichtungen aufgenommen
werden. Die Dichtungsmaterialien erstrecken sich entlang der ganzen
Peripherie der Separatorplatte.
-
Die
US-A-4 759 989 und die Patentabstracts von Japan, Band 1995, No.
02 &
JP06330874A offenbaren
eine ähnliche
Separatorplattenkonstruktion, die aber aus von Edelstahl und Aluminium
verschiedenen Materialien hergestellt ist.
-
Die
Erfindung wie in Anspruch 1 beansprucht, löst das Problem, wie ein bipolarer
Separator zu konstruieren ist, der leicht und kostensparend hergestellt
werden kann.
-
Indem
man sämtliche
Taschenelemente separat vom Plattenelement bildet, können die
Taschenelemente von einem Material hergestellt werden, das in der
Brennstoffdichtungsumgebung selbst äußerst korrosionsbeständig ist.
Spezieller kann ein Edelstahlmaterial, das mit einer korrosionsbeständigen Plattierung
versehen ist, verwendet werden. Vorzugsweise ist die Plattierung
aus Aluminium hergestellt.
-
Zusätzlich kann
das separat gebildete Plattenelement nun aus dem Material hergestellt
werden, das Eigenschaften aufweist, die für die erste und zweite Oberfläche der
Platte gewünscht
werden, die die aktiven Bereiche des Separators bilden, d.h. hohe spezifische
elektrische Leitfähigkeit,
hohe Korrosionsbeständigkeit
und geringer Elektrolytverlust. Ein Edelstahlmaterial kann verwendet
werden. Dieses Material kann eine Nickelplattierung aufweisen.
-
Vorzugsweise
sind die Schweißstellen,
die verwendet werden, um die Taschenelemente an das Plattenelement
anzubringen oder zu befestigen, selbst so gebildet, dass eine Korrosionsbeständigkeit geliefert
wird. Vorzugsweise wird Al in jede Schweißstelle eingeführt, um
die gewünschte
Korrosionsbeständigkeit
zu erzielen.
-
Kurze Zusammenfassung
der Zeichnungen
-
Die
obigen und andere Merkmale und Aspekte der vorliegenden Erfindung
werden beim Lesen der folgenden ausführlichen Beschreibung in Verbindung
mit den begleitenden Zeichnungen ersichtlicher.
-
1 stellt
einen bipolaren Separator gemäß den Prinzipien
der vorliegenden Erfindung dar;
-
2 stellt
den bipolaren Separator von 1 dar, bevor
die separat gebildeten Plattenelemente und Taschenelemente miteinander
verbunden werden;
-
3 stellt
schematisch die Bildung von zwei von den Taschenelementen dar, die
in der bipolaren Platte der 1 und 2 verwendet
werden.
-
Die 4A und 4B stellen
die Enden von alternativen Ausführungsformen
der Taschenelemente auf der Oxidationsmittel- oder Kathodenseite des
bipolaren Separators der 1 und 2 dar;
-
die 5A und 5B stellen
die Enden von alternativen Ausführungsformen
der Taschenelemente auf der Brennstoffseite des bipolaren Separators
der 1 und 2 dar;
-
6 stellt
einen repräsentativen
Schweißstellenbereich
eines Taschenelements zu dem Plattenelement des bipolaren Separators
der 1 und 2 dar; und
-
7 stellt
den bipolaren Separator der 1–2 dar,
der in eine Brennstoffzellenstapelanordnung inkorporiert ist.
-
Ausführliche Beschreibung
-
Die 1 und 2 stellen
einen bipolaren Separator 1 zur Verwendung mit einer Carbonatbrennstoffzelle
dar, gemäß den Prinzipien
der vorliegenden Erfindung. Der bipolare Separator 1 umfasst ein
Plattenelement 2 mit einer ersten und zweiten Oberfläche 2A und 2B,
die mit Oxidationsmittel- bzw. Brennstoffgasen verträglich sind.
Das Element 2 weist auch entgegengesetzte Endabschnitte 2C und 2D und 2E und 2F auf.
-
Benachbart
zu jedem von den Endabschnitten umfasst die Platte 1 ein Taschenelement.
Spezieller befinden sich Taschenelemente 3 und 4 benachbart
zu den Endabschnitten 2C und 2D, und Taschenelemente 5 und 6 befinden
sich benachbart zu den Endabschnitten 2E und 2F.
-
Jedes
Endtaschenelement umfasst eine obere Wand 7A, Seitenwände 7B und 7C,
eine hintere Wand 7D und einen hinteren Fortsatz 7E.
Die Taschenelemente 3 und 4 weisen ihre oberen
Wände 7A der
ersten Oberfläche 2A des
Elements 2 zugekehrt auf, die Oxidationsmittelgas-verträglich ist,
und befinden sich folglich auf der Oxidationsmittelseite des bipolaren
Separators 1. Die Taschenelemente 5 und 6 weisen
andererseits ihre oberen Wände 7A der zweiten
Oberfläche 2B des
Elements 2 zugekehrt auf, die Brennstoffgas verträglich ist,
und befinden sich folglich auf der Brennstoffseite des bipolaren
Separators 1.
-
Gemäß der Erfindung
ist das Plattenelement 2 separat von den Taschenelementen 3–6 gebildet. Infolgedessen
kann das Material, das für
das Plattenelement verwendet wird, ausgewählt werden, um am besten den
Brennstoffzellenumgebungserfordernissen dieses Elements zu entsprechen,
während
das Material, das für
die Taschenelemente 3–6 verwendet
wird, ausgewählt
werden kann, um am besten den Brennstoffzellenumgebungserfordernissen
dieser Elemente zu entsprechen. Insbesondere muss das Plattenelement,
dessen erste und zweite Seite die aktiven Bereiche für den bipolaren
Separator 1 bilden, wenn der Separator in eine Carbonatbrennstoffzellenstapelanordnung
inkorporiert ist, Oxidationsmittel- und Brennstoffgas-verträglich sein,
während
es korrosionsbeständig,
hochleitend ist und einen geringen mit Korrosion verbundenen Elektrolytverlust
zeigt. Die Taschenelemente wiederum brauchen, da sie Nassdichtungen
für den
Carbonatelektrolyt bilden, den sie direkt berühren, und da sie der doppelten
Atmosphäre
von reduzierenden und oxidierenden heißen Gasen ausgesetzt sind,
aber nicht in einem Strompfad sind, wenn der Separator 1 in
einer Carbonatbrennstoffzellenstapelanordnung inkorporiert ist,
nicht hochleitend zu sein, sondern müssen äußerst korrosionsbeständig sein
und einen mit Korrosion verbundenen Elektrolytverlust verhindern.
-
Diesen
unterschiedlichen Erfordernissen wird entsprochen, gemäß der Erfindung,
indem das Plattenelement 2 von einem ersten Material gebildet wird
und die Plattenelemente 3–6 von einem zweiten unterschiedlichen
Material gebildet werden. Insbesondere ist im Fall, wo erwartet
wird, dass der Elektrolyt auf die Brennstoffgasseite des Elements 2 kriecht,
das Element 2 aus einem Edelstahl mit einer Ni-Plattierung
oder -Schicht gebildet. Diese Schicht bildet die zweite Oberfläche 2B auf
der Brennstoffgasseite des Plattenelements 2. Vorzugsweise
ist der Edelstahl ein Hochlegierungsaustenitedelstahl mit einem
mäßigen Cr-Gehalt
(18–26
Gew.-%), verglichen mit 310-Edelstählen, und einem höheren Ni-Gehalt (11–33 Gew.-%),
verglichen mit Edelstählen
vom 18-8-Typ. Auch weist vorzugsweise die Ni-Plattierung oder -Schicht
eine Dicke von 25–50 μm auf. Mit diesem
Typ von Material zeigt sich für
das Plattenelement 2 eine überlegene Heiß-Korrosions/Oxidations-Beständigkeit,
verglichen mit den Edelstählen vom
18-8-Typ mit einer spezifischen elektrischen Korrosionsskalenleitfähigkeit,
die höher
ist als die von 310-Edelstählen.
Folglich zeigt das Element 2 ausreichend Haltbarkeitslebensdauer
für eine
Carbonatbrennstoffzellenanwendung.
-
In
dem Fall, wo nicht erwartet wird, dass Elektrolyt auf die Brennstoffgasseite
des Elements 2 kriecht und die benachbarten Brennstoffzellenkomponenten
nichtbenetzende Oberflächen
aufweisen, ist ein Ni-Schutz auf der Brennstoffgasseite, d.h. auf der
Oberfläche 2B,
nicht notwendig. Infolgedessen kann das Element 2 aus einem
Hochlegierungsedelstahl ohne eine Ni-Plattierung gebildet sein,
und dies versorgt das Element 2 mit einer ausreichenden
Korrosionsbeständigkeit
für eine
Langzeit-Carbonatbrennstoffzellenanwendung.
-
Die
Taschenelemente 3–6 wiederum,
gemäß der Erfindung,
sind von einem Al-beschichteten
oder -plattierten Edelstahl gebildet. Die Al-Schicht kann auf einer
oder beiden Oberflächen
des Edelstahlmaterials vorliegen. Die Al-Schicht ist vollständig dicht, gleichförmig in
der Dicke und an das Basisedelstahlmaterial festgebunden. Mit einer
solchen Schicht wird eine defektfreie in-situ-diffundierte Korrosionsschutzschicht
auf den Taschenelementen bei Diffusion im Temperaturbereich zwischen
500 und 650°C gebildet.
Dies tritt nach Zusammenbau des bipolaren Separators 1 in
eine Carbonatbrennstoffzellenstapelanordnung und während einer
Stapelinbetriebnahme auf. Keine zusätzliche Wärmebehandlung zur Erzeugung
der Korrosionsschutzschicht ist notwendig.
-
Für die Taschenelemente 3 und 4 auf
der Oxidationsmittelgasseite des bipolaren Separators kann die Al-Schicht
auf der äußeren Fläche des
Elements (d.h. der Fläche,
die der Fläche
gegenüberliegt,
die der Oberfläche 2A zugekehrt
ist) oder auf sowohl der äußeren Fläche als
auch inneren Fläche (d.h.
der Fläche,
die der Oberfläche 2A zugekehrt
ist) des Elements vorliegen. Dies ist in den 4A und 4B dargestellt.
Für die
Taschenelemente 5 und 6 auf der Brennstoffgasseite
des Plattenelements 2 kann die Al-Schicht auch auf den
inneren oder äußeren Flächen des
Elements vorliegen. Alternativ kann in diesem Fall die äußere Fläche Al-beschichtet
und die innere Fläche
Ni-beschichtet sein. Dies ist in den 5A und 5B dargestellt.
-
Für die Taschenelemente
kann die Al-Schicht eine Dicke von 12–40 μm aufweisen. Wenn eine Ni-Schicht
verwendet wird, kann sie eine Dicke von 25 bis 50 μm aufweisen.
Wo eine doppelseitige Schicht verwendet wird, kann der Edelstahl Austenitedelstahl
mit einem Cr-Gehalt im Bereich von 16–20 Gew.-% und einem Ni-Gehalt im Bereich von
8–14 Gew.-%
sein. Für
den Fall einer einseitigen Schicht wird ein Edelstahl von höherer Korrosionsbeständigkeit
erfordert. In diesem Fall sind Austenitedelstähle oder korrosionsbeständige Legierungen
mit einem Cr-Gehalt höher
als 18 Gew.-% und einem Ni-Gehalt höher als 11 Gew.-% geeignet.
-
Beim
Bilden der Mengen von Taschenelementen 3 und 4 und 5 und 6 kann
jede Menge aus einem geeignet beschichteten Edelstahlrohling gleichzeitig
pressgeformt werden. Der Rohling kann dann durch die Mitte aufgeschnitten
werden, um die beiden Taschen zu bilden. Dies ist für die Taschen 3 und 4 in 3 veranschaulicht.
-
Wie
zuvor erwähnt,
sind die Taschenelemente 3 und 4 und 5 und 6 von
dem Plattenelement 2 separat gebildet. Gemäß der Erfindung
werden die Taschenelemente dann an ihre respektiven Seiten des Plattenelements
durch Schweißen
verbunden. Dies ist in 1 durch die Schweißstellen 8, 9, 11 und 12 und
schematisch in 6 für die Tasche 5 dargestellt.
-
Da
die Schweißbereiche 8, 9, 11 und 12 derselben
Brennstoffzellenheißgaskorrosionsumgebung ausgesetzt
sind, gemäß der Erfindung,
ist ein korrosionsbeständiges
Material auch im Schweißmaterial enthalten.
Vorzugsweise ist für
diesen Zweck Al im Schweißmaterial
enthalten. Dies kann durch Verwendung von Al-haltigen Schweißdrähten während des Schweißprozesses
erreicht werden. Die Schweißdrähte können Rein-Al,
Al-Legierungen oder Legierungen mit hohem Al-Gehalt, wie z.B. Kanthal,
und FeCr-Legierung sein. sie können
entweder durch eine automatische Drahtzufuhrvorrichtung oder Einlage
des Drahts entlang der Schweißnaht
während eines
Schweißens
zugeführt
werden.
-
7 stellt
eine Brennstoffzelleneinheit 70 dar, die eine obere und
untere bipolare Platte 1 umfasst, wie in den 1–2 dargestellt.
Die Brennstoffzelleneinheit umfasst weiter ein Kathodenelement 71,
das aus einer Kathodenelektrode 71A und einem Kathodenstromkollektor 71B besteht,
der eine Oberfläche
aufweist, die an einer Oberfläche
der Kathodenelektrode anliegt. Das Kathodenelement 71 erstreckt
sich über
die Länge
und Breite der Oberfläche 2A des
oberen bipolaren Separators 1. Insbesondere erstrecken
sich die Längsenden
des Elements zu den Taschenelementen 3 und 4,
und die lateralen Enden erstrecken sich zu den Seiten 2E und 2F der
Platte 2. Abstandshalterelemente 72 und 73, die
von Abstandshaltersegmenten 72A, 73A und Stromkollektorsegmenten 72B und 73B gebildet sind,
erstrecken sich von respektiven Enden des Kathodenelements 71 in
die Taschenelemente 3 und 4.
-
Wie
ersichtlich ist, können
die Kathodenstromkollektorelemente 71B, 72B und 73B als
ein Einstückelement
als Einheit ausgebildet sein. Ähnlich können die
Kathodenelemente 71A, 72A, 73A als ein Stück als Einheit
ausgebildet sein.
-
Die
Höhe des
Kathodenelements 71 ist derjenigen der Taschenelemente 3 und 4 gleichgemacht.
Das Element 71 und die Taschenelemente bilden folglich
eine bündige
Oberfläche
zur Aufnahme einer Elektrolytmatrix oder Teile 74, die
gegen die Gesamtheit dieser Oberfläche anliegt und sich darüber erstreckt.
-
Ein
Anodenelement 75, das aus einer Anodenelektrode 75A und
einem gewell ten Anodenstromkollektor 75B gebildet ist,
folgen dem Matrixelement 74. Eine Fläche der Anodenelektrode 75A liegt gegen
die Matrix 74 an, während
die andere Fläche gegen
eine Oberfläche
des Anodenstromkollektors 75B anliegt und diese trägt. Die
andere Oberfläche des
Anodenstromkollektors 75B ruht auf der Oberfläche 2B der
unteren Separatorplatte 1.
-
Das
Anodenelement 75 erstreckt sich lateral zwischen den Taschenbereichen 5 und 6 der
unteren Separatorplatte 1 und in Längsrichtung zu den Enden 2C und 2D der
Platte 2. Abstandshalterelemente 76 und 77 erstrecken
sich vom Anodenelement 75 und passen in die letzteren Taschenbereiche.
Die Abstandshalterelemente 76 und 77 umfassen
Separatorsegmente 76A und 77A und Stromkollektorsegmente 76B und 77B.
-
Wie
bei den Kathodenstromkollektorelementen können die Anodenstromkollektorelemente 75B, 76B und 77B als
ein einziges Element gebildet sein. Eine ähnliche Situation trifft für die Kathodenelemente 75A, 76A und 77A zu.
-
Das
Anodenelement 75 sitzt auf einer ebenen Oberfläche, die
durch die Oberfläche 2B gebildet ist.
Die Anodenelektrode 75A des Anodenelements 75 liefert
eine ebene Oberfläche
für eine
Sitzfläche der
unteren Oberfläche
der Elektrodenmatrix 74.
-
Wie
ersichtlich ist, wirken die Taschenelemente 3 und 4 der
oberen Separatorplatte 1 und die Trogbereiche 5 und 6 der
unteren Separatorplatte 1 als Schienen, und die Oberflächen dieser
Schienen bilden Nassdichtungen mit der Matrix 74. Diese Nassdichtungen
wiederum halten das Oxidationsmittelgas und Brennstoffgas davon
ab, aus den Gaskammern, die durch die Kathoden- und Anodenelemente
und die Separatorplatten gebildet werden, herauszulecken, um ein
Gasüberkreuzen
und Gasentweichen aus der Brennstoffzelleneinheit zu verhindern.