-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
-
1. Bereich
der Erfindung
-
Die
vorliegende Erfindung ist insgesamt auf ein Flächenbelagprodukt mit einer
einen gesteuerten Glanz aufweisenden Trittschicht auf einem Substrat
gerichtet.
-
2. Beschreibung des Standes
der Technik
-
Flächenbelagprodukte,
wie Fußbodenfliesen
oder Fußbodenbelagbahnen,
sind bekannt. Der "Glanz", oder die Brillanz,
des Fußbodenbelagprodukts
ist kommerziell von Bedeutung, da vom Verbraucher unterschiedliche
Glanzwerte bei Fußbodenbelagprodukten
gewünscht
werden. Dementsprechend weiß man,
dass eine Glanzeinstellung durch verschiedene Prozesse erreicht
werden kann, zu denen das Ändern
der spezifischen Beschichtuhgszusammensetzung für den gewünschten Glanzgrad des Endprodukts
und die Steuerung der Härtung
der Beschichtung gehören.
-
Ein
Bodenbelagprodukt wird häufig
auf einer Band- oder Trommelstraße hergestellt, wo ein Substrat mit
einem entsprechenden Belag oder einer "Verschleißschicht" so laminiert wird, dass das Endprodukt
das Belaufen aushält.
Die Trittschicht kann geprägt
sein, und wenn sie geprägt
ist, erfolgt das Prägen
gleichzeitig mit oder nach der Laminierung. Die Trittschicht kann
als beschichteter oder unbeschichteter Film aufgebracht werden,
beispielsweise als starrer Film aus Polyvinylchlorid (PVC), Polyethylenterephthalat
(PET) oder aus glycoliertem Polyethylenterephthalat (PETG). "Starrer Film" ist ein Fachausdruck,
der jeden Film bedeutet, der im Wesentlichen frei von Weichmachern,
beispielsweise Phthalatestern, ist, um dadurch dem Polymer den Widerstand
gegen Verformung zu geben. Andere Fußbodenprodukte sind mit der
Trittschicht beschichtet oder bedeckt, die gewöhnlich aus einer härtbaren
Zusammensetzung besteht, beispielsweise acryliertem Urethan oder
acryliertem Polyethylen, und in flüssiger oder fließfähiger Form
als Schicht auf ein Substrat einer Vinyl- oder Nichtvinylzusammensetzung
aufgebracht wird. Die Trittschicht wird dann zur Bildung der dauerhaften
Beschichtung gewöhnlich
gehärtet,
um den wiederholten Kontakt im Einsatz auszuhalten.
-
Das
US-Patent 4,313,969 für
Matthews zeigt ein bekanntes Verfahren und eine bekannte Vorrichtung zur
Herstellung einer glanzgesteuerten, strahlungsgehärteten Beschichtung
mit geringem Glanz. Matthews offenbart eine gefilterte Quecksilberlampe
zur Steuerung der Spektralverteilungen. Somit wird die Glanzsteuerung
speziell durch Ändern
der Spektralverteilung beim Härten
der Beschichtung erreicht, und Matthews beschreibt daraus insgesamt
eine Glanzsteuerung.
-
Es
ist auch bekannt, die Trittschicht durch gesteuertes Aussetzen einer
Ultraviolettstrahlung von im Handel erhältlichen Quecksilberlampen
zu härten.
Die Quecksilberlampen haben jedoch eine beträchtliche Infrarotkomponente,
die dem aushärtenden
Substrat übermäßig Wärme zuführt. Wenn
die Trittschicht auf einem starren Vinylfilm als Schicht aufgebracht
und gehärtet
wird, führt
die überschüssige Wärme zu einem
Problem, wenn die Glasübergangstemperatur
des Vinylfilms überschritten
wird. Die überschüssige Wärme verursacht eine
Verformung des Films und führt
zu einem nicht ästhetischen
Aussehen des sich ergebenden Fußbodenbelagprodukts.
-
Die
US-A-4 170 663 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer harten,
kratzfesten und verschleißwiderstandsfähigen, gehärteten Beschichtung
mit niedrigem Glanz basierend auf einer strahlungshärtbaren Beschichtungszusammensetzung,
die einerseits ein sauerstoffhemmbares, strahlungshärtbares
organisches Material mit einer Vielzahl von ethylenisch ungesättigten
Stellen und andererseits ein ultraviolettes Licht absorbierendes
Pigment aufweist.
-
In
einer ersten Stufe wird diese Zusammensetzung einer ionisierenden
Strahlung in einer Atmosphäre ausgesetzt,
die eine einen niedrigen Glanz aufprägende Sauerstoffmenge enthält, um das
Innere der Beschichtung auf einen höheren Aushärtungsgrad als eine Oberflächenschicht
der Beschichtung zu härten.
-
In
einer zweiten Stufe wird die Zusammensetzung, die der ionisierenden
Strahlung der ersten Stufe ausgesetzt worden ist, ultraviolettem
Licht in einer Atmosphäre
ausgesetzt, in der vorhandener Sauerstoff nicht genügt, um eine
freie Radikalenhärtung
des äußeren Abschnitts
der Oberflächenschicht
beträchtlich
zu hemmen, um den äußeren Teil
der Oberflächenschicht
auf einen größeren Aushärtungsgrad
als den inneren Teil der Oberflächenschicht
zu härten.
-
In
der dritten Stufe wird die Zusammensetzung, die der ionisierenden
Strahlung der ersten Stufe und dem ultravioletten Licht der zweiten
Stufe ausgesetzt worden ist, wieder einer ionisierenden Strahlung
ausgesetzt, um den inneren Teil der Oberflächenschicht zu härten.
-
Die
ionisierende Strahlung der ersten und dritten Stufe kann Elektronen
verwenden, die auf Energien im Bereich von etwa 10.000 eV bis 1.000.000
eV beschleunigt sind. Die Dosierung der ionisierten Strahlung liegt
im Bereich von etwa 0,01 Megarad bis etwa 20 Megarad. Das ultraviolette
Licht kann aus einer geeigneten Quelle mit einer Wellenlänge im Bereich
von etwa 180 bis etwa 400 nm emittiert werden. Die Belichtungszeit mit
ultraviolettem Licht in der zweiten Stufe und die Stärke des
ultravioletten Lichts, dem die Beschichtungszusammensetzung in der
zweiten Stufe ausgesetzt ist, kann stark variieren.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Es
ist das Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur selektiven Erzeugung
einer Trittschicht mit hohem, mittlerem und/oder niedrigem Glanz
aus der gleichen Mischung herzustellen, die als Schicht auf ein
Substrat aufgebracht wird.
-
Dieses
Ziel wird mit dem Verfahren nach Anspruch 1 erreicht, wobei Ausführungsformen
des Verfahrens Gegenstände
der Unteransprüche
2 bis 9 sind.
-
Die
vorliegende Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Flächenbelags,
insbesondere eines Belagprodukts, das eine Mischung mit gesteuertem
Glanz aufweist, die auf einen starren Film zur Bildung einer Trittschicht
aufgebracht wird. Der beschichtete starre Film wird durch Verwendung
von UV-Energie mit geringer Intensität vorbereitet, worauf ein Aussetzen
einer Elektronenstrahlstrahlung mit geringer Energie folgt, das
so gesteuert ist, dass ein Gelbwerden des dekorativen starren Films
durch Zersetzungsprozesse vermieden wird, wie sie gewöhnlich für PVC-Filme
beobachtet werden. Die Mischung wird auf ein Substrat unter bekannten Prozessbedingungen
auflaminiert, die vorzugsweise zu einem ästhetisch akzeptablen Bodenbelag
führen.
-
Bei
dem bevorzugten Prozess der Herstellung des Flächenbelags wird die Trittschichtmischung
durch die Reaktion eines Hydroxyendstellen aufweisenden Polyesters
mit einem Isocyanurat bei Vorhandensein von multifunktionalen Acrylaten
und harten Teilchen gebildet. Die Teilpolymerisation wird durch
UV-Strahlung mit geringer Stärke
katalysiert, um die Trittschichtfläche zu gelieren (d.h. teilzuhärten), damit
eine Beschichtung mit geringem Glanz gebildet wird. Die Endpolymerisation
wird entweder durch Aussetzen von Elektronenstrahlstrahlung niedriger
Energie oder UV-Strahlung mit hoher Stärke katalysiert. Alternativ
wird ein gehärteter, beschichteter
dekorativer Film auf ein Substrat auflaminiert, das zur Bildung
eines Bodenfliesenprodukts auf gewünschte Abmessungen zugeschnitten
werden kann.
-
Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur selektiven Erzeugung
einer Bodenbelagsbeschichtung mit hohem, mittlerem und/oder niedrigem
Glanz aus der gleichen Mischung bereit, die als Schicht auf ein Substrat
aufgebracht wird. Zur vorliegenden Erfindung gehören auch die verschiedenen
Produkte, die durch dieses Verfahren hergestellt werden. Bei der
bevorzugten Ausführungsform
können
die Glanzwerte dadurch gesteuert werden, dass die Stärke der
UV-Strahlung variiert wird. Die Stärke der anfänglichen UV-Belichtung kann
durch verschiedene bekannte Einrichtungen geändert werden, zu denen, jedoch
ohne Beschränkung darauf,
das Ändern
der Entfernung zwischen dem Lampenkopf und dem Substrat und/oder
das Ändern
der Eingangsleistung der Quelle gehören.
-
Weiterhin
stellt die vorliegende Erfindung ein flexibles Verfahren zur Herstellung
einer Trittschicht mit variablem Glanzwert auf einem PVC-Film bereit.
Bei der bevorzugten Ausgestaltung wird die Beschichtung aus acryliertem
Urethan teilweise zu einem "Gelzustand" unter Verwendung
von UV-Strahlung mit geringer Stärke
gehärtet,
während
der Film in Kontakt mit einer temperaturgesteuerten Trommel steht.
Bei Verwendung dieses Verfahrens verursacht die UV-Strahlung mit
geringer Stärke
keine Verformung des PVC-Films durch Schrumpfprozesse, wie sie gewöhnlich beobachtet
werden, wenn ein PVC-Film Wärme über dessen
Verformungstemperatur ausgesetzt wird.
-
Weiterhin
stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von
Trittschichtflächen
mit hohem, mittlerem und niedrigem Glanz aus UV-gehärteten Beschichtungsmischungen
auf dem Flächenbelagprodukt
bereit. Beispielsweise bilden UV-gehärtete Harzmaterialien mit einer
hohen Viskosität
gewöhnlich
aufgrund eines Fehlens der Mobilität des Mattierungsmittels zu
der Oberfläche
bei Aussetzen gegenüber
UV keine Oberfläche
mit niedrigem Glanz. Deshalb wird bei der bevorzugten Ausführungsform
die Viskosität
des Harzmaterials vor der "Teilgelierung" durch Verwendung
einer beheizten Trommel gesteuert. Weiterhin kann die Glanzsteuerung
dadurch erreicht werden, dass die Temperatur der Trommel vor dem
anfänglichen
Aussetzen gegenüber
UV-Strahlung variiert wird.
-
Weitere
Ziele, Merkmale und Vorteile werden aus den Zeichnungen ersichtlich.
-
KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
-
1 ist
eine schematische Ansicht eines Zwei-Walzen-Beschichters, der das
bevorzugte Verfahren zur Herstellung eines matt beschichteten, starren
Vinylfilms ausführt.
-
2 ist
eine schematische Ansicht einer Bandstraßenvorrichtung zur Bildung
eines Bodenbelags mit einer vorbeschichteten Filmtrittschicht.
-
3 ist
eine schematische Ansicht einer Trommelstraßenvorrichtung zur Bildung
eines Bodenbelags mit einer vorbeschichteten Filmtrittschicht.
-
INS EINZELNE
GEHENDE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
-
Gemäß 1 wird
ein Substrat oder ein starrer Film 10 in eine Beschichtungsmaschine
eingeführt,
so dass seine Oberfläche 12 beschichtet
wird. Das Beschichten erfolgt vorzugsweise durch einen mit Draht
umwickelten Stab, eine Drei-Walzen-Beschichtungsmaschine oder eine Doppelfestwalzen-Beschichtungsmaschine.
Das in 1 gezeigte Aufbringen der Beschichtung erfolgt
durch eine Festwalzen-Beschichtungsmaschine.
Die Beschichtungsmaschine hat zwei beheizte, sich nicht bewegende
Walzen 14 und 16. Der Raum oder der Spalt 18 zwischen
den beiden beheizten Walzen 14 und 16 wird auf
einem Abstand gehalten, der in etwa der Dicke des starren Films
plus der gewünschten
Beschichtungsdicke entspricht. Der Film 10 wird durch den
Raum 18 zwischen den beiden Walzen 14 und 16 so
geführt,
dass die Oberfläche 12 des
starren Films 10 beschichtet werden kann. Zwei Endkappen 20 sind
Teil eines Sammelbehälters,
um die Beschichtung in dem Spalt zu halten. Die Temperatur der Walzen
wird unter der Glasübergangstemperatur
des starren Vinylfilms gehalten, gewöhnlich 60°C (140°F), sie ist jedoch hoch genug,
um die Harzviskosität
aufrechtzuerhalten, die verbesserte Fließeigenschaften ermöglicht,
um Beschichtungsfehler auszuschließen, wie sie gewöhnlich bei Beschichtungen
mit hoher Zähigkeit
beobachtet werden.
-
Das
Beschichtungsmaterial wird in dem Sammelbehälter vorerwärmt. Der beschichtete Film
wird über eine
beheizte Trommel 22 geleitet, die vorzugsweise auf etwa
66°C (150°F) gehalten
wird, um die gewünschte Beschichtungsviskosität und die
Fließeigenschaften
des abschließenden,
als Schicht aufgebrachten Filmes zu gewährleisten. Diese Fließeigenschaften
der Beschichtung sind bekannt.
-
In
einer Position der beheizten Trommel 22 von etwa 90° wird der
Film 10 einer Ultraviolett-(UV-)Strahlung mit geringer
Stärke
aus einer ersten UV-Lampenquelle 24 ausgesetzt. Das Aussetzen
der Beschichtung gegenüber
einer UV-Bestrahlung veranlasst energiereiche Photonen, die Radikalpolymerisierung
der ethylenischen Gruppen einzuleiten. Die Beschichtung wird vorzugsweise
einer Strahlungsdosierung aus einer herkömmlichen Mitteldruck-Quecksilberdampflampe
ausgesetzt, die eine Spektralabgabe über dem gesamten UV-Bereich von 200 bis
400 nm hat. Der teilweise gehärtete,
beschichtete Film 25 kann dann anschließend durch eine zweite UV-Lampe 26 behandelt
werden, um den Film zu einem klebefreien Zustand auszuhärten. Der
teilweise gehärtete
Film 28 wird dann durch einen Elektronenstrahl mit einer
langsam beschleunigenden Energie vollständig ausgehärtet, um eine abriebsfeste
Oberschicht mit geringem Glanz zu bilden.
-
Wenn
die vorliegende Erfindung für
die Herstellung von Fußbodenbelagprodukten
eingesetzt werden soll, sollte die gehärtete Mischung die für den Bodenbelag
gewünschten
Leistungseigenschaften haben, wie beispielsweise eine gute Fleckenbeständigkeit
und eine gute Glanzerhaltung sowie eine ausreichende Zähigkeit,
um einer Absatzeinkerbung durch Begehen zu widerstehen. Für den Zweck
dieser Erfindung müssen
die Bodenbeläge
auch einen Flexibilitätsgrad
haben, nämlich
dass die Verschleißschicht,
wenn sie einmal auf den starren Film gehärtet ist, auf einen Kern mit
kleinem Durchmesser gewickelt werden kann.
-
Anzumerken
ist auch, dass die Beschichtung, die eine große Dehnung hat, zu der Bildung
von "Brüchen in
Quermaschinenrichtung" führen kann,
wenn der Mischungsfilm gewickelt wird. Weiterhin sollte während der
Laminierung des Mischungsfilms auf das Substrat oder die Fliesenbasis
der beschichtete Film eine ausreichende Dehnung haben, um das Strecken
auszuhalten, das während
dieses Vorgangs erfolgt. Ferner sollte die Beschichtung auf dem
starren dekorativen Film eine ausreichende Dehnung haben, um einer
Streckung Widerstand entgegenzusetzen, der dem Prägen der
Oberfläche
des Films zugeordnet ist. Bei der vorliegenden Erfindung sollte
die Bruchdehnung der Beschichtung (23,7°C) ((74,6°F)), 50% RH) größer als
10% in Maschinenrichtung sein, wie es an einem Modell 1135 Instron
mit einer Probengröße von 1,2
cm × 15
cm (0,5" × 6") bei einer Backengeschwindigkeit
von 2,5 cm/min (1 Zoll/min) bei einer Backentrennung von 5 cm (2 Zoll)
aufgezeichnet wird.
-
Die
bevorzugte Mischung für
den Einsatz bei dieser Erfindung ist in dem US-Patent 5,719,227
offenbart. Obwohl keine Beschränkung
auf einen Bodenbelag aus Polyurethan und Polyester besteht, ist
der folgende ein Beispiel für
das bevorzugte Harzmaterial:
- 1) ein Diisocyanat-
und/oder ein Isocyanurat-Aufbau,
- 2) ein Polyesterpolyol,
- 3) ein Polyester mit einer Hydroxy- und Acrylylfunktionalität.
-
Zur
Bildung der Ausgangsmischung wird dann das Harzmaterial mit mono-,
di- oder trifunktionalen Acrylaten gemischt. Die abschließende Bodenbelagsmischung
wird vorzugsweise hergestellt durch Zugabe von:
- 1)
einem Mattierungsmittel, wie Siliciumdioxid, und/oder
- 2) harten Teilchen, wie Aluminiumoxid (calciniert, kristallin,
semi-, micro- oder nicht-kristallierend,
amorph, abgeschieden oder als andere bekannt Art), Spinell, Aluminiumphosphat,
Siliciumdioxid, Titan, Diamant, Bor, Nitrid und andere harte Teilchen,
wie sie im Stand der Technik bekannt sind, sowie einen oder mehrere zusätzliche
Additive aus der Gruppe bestehend aus:
a. Freie-Radikale-Initiatoren,
die sich spalten, wenn sie UV-Strahlung ausgesetzt sind, und Radikale
bilden, die die Polymerisation der Beschichtungsmischung einleiten,
wozu Photoinitiatoren gehören,
die Acylphosphinoxide, Acetophenonderivate sowie Materialien vom
Benzophenontyp,
b. oberflächenaktive
Stoffe für
eine gute Nivellierung und gute Fließeigenschaften der aufgebrachten
nassen Beschichtung, und
c. UV-Absorber, die dazu beitragen,
eine Entfärbung
der Beschichtung und/oder des Bodenbelagaufbaus nach der Herstellung
und dann, wenn sie einer UV-Strahlung
in Form des Sonnenlichts ausgesetzt sind, zu verhindern.
-
Der
zweite Schritt bei diesem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung
besteht darin, die Mischung und/oder die Masse der Beschichtung
teilweise zu härten,
indem sie einer UV-Strahlung mit geringer Intensität ausgesetzt
wird, um den starren Film nicht zu zersetzen oder gelb werden zu
lassen, um das Aussehen der dekorativen Schicht zu ändern. Dieser
Prozess polymerisiert die ethylenisch ungesättigten Gruppen in dem Harzmaterial
von einer Flüssigkeit
zu einem "Gel" und ergibt eine
Trittschichtoberfläche
mit geringem Glanz. Der geringe Glanz wird für das bloße Auge ersichtlich, wenn Licht
von einer mikroaufgerauten Oberflächen auf diffuse Weise reflektiert
wird. Die mikroaufgeraute Oberfläche
kann dadurch erreicht werden, dass ein Mattierungsmittel, wie Siliciumdioxid,
verwendet wird. Der Glanz wert der Trittschicht auf dem Endfußbodenbelagprodukt
wird durch eine Anzahl von Faktoren gesteuert, zu denen die Trommeltemperatur,
die UV-Spitzenstärke, die
Strahlungsdosierung, der Erzeugertyp für freie Radikale und der Erzeugerpegel
für freie
Radikale in der Mischung gehören.
-
Im
Handel erhältliche
Mitteldruck-Ultraviolett-Quecksilberlampenquellen haben eine starke
Infrarotkomponente, die häufig
zu einem übermäßigen Erhitzen
der Beschichtung und des Substrats führt. Diese Infrarot-(IR-)Komponente
kann bis zu 60% der gesamten Lampenleistung betragen. Demzufolge
führt das
Aushärten
des Harzmaterials auf dem nicht abgestützten starren Film durch herkömmlich verfügbare UV-Lampen gewöhnlich zu
einer Filmverformung aufgrund der Temperatur des Films, die die
Glasübergangstemperatur überschreitet.
Jeder verformte Film kann gewöhnlich
nicht abschließend
zu einem zufrieden stellenden Bodenbelag verarbeitet werden.
-
Um
dieses Problem stark zu verringern, verwendet das Verfahren der
vorliegenden Erfindung eine beheizte Trommel 22, die als
Wärmesenke
für die
IR-Komponente der UV-Lampen 24 und 26 wirkt
und die Temperatur des Films 10 aufrechterhält. Die
beheizte Trommel 22 verringert auch die Viskosität der Beschichtung vor
der Härtung
ausreichend, um die Bildung der Oberfläche mit niedrigem Glanz zu
ermöglichen.
Das Aussetzen der UV-Strahlung
mit geringer Stärke
härtet
die Trittschichtoberfläche
mit niedrigem Glanz vorzugsweise nicht vollständig aus.
-
Bei
dem dritten Schritt dieses Prozesses wird die Trittschichttläche mit
niedrigem Glanz vollständig
gehärtet,
indem eine Ionenstrahlung in Form von Elektronen mit niedriger Spannung
zum Einsatz kommt. Dieses Verfahren, auf das häufig als Elektronstrahl-(EB-)
Härtung
Bezug genommen wird und das auch im Stand der Technik bekannt ist,
wird vorzugsweise in Anwesenheit einer stickstoffreichen Atmosphäre oder
einer Inertatmosphäre
ausgeführt.
Da Wärme
in Form von infraroter Energie im Wesentlichen durch Verwendung
von beschleunigten Elektronen ausgeschlossen wird, kann das Substrat
unter seiner Glasübergangstemperatur
gehalten werden, und die Verwerfung kann aufrechterhalten werden.
Im Handel verfügbare
Elektronenstrahleinheiten, beispielsweise diejenigen von Energy
Science Inc., oder von RPC Industries, arbeiten gewöhnlich so, dass
sie eine Elektronenbeschleunigungsenergie zwischen 150.000 bis 300.000
eV erzeugen, von der gefunden wurde, dass sie nachteilige Effekte
auf das Aushärten
der Trittschicht an dem Flächenbelagsprodukt
hat.
-
Die
vorliegende Erfindung verwendet vorzugsweise eine elektrische Spannung,
die niedriger als der Standard ist, um Zersetzungseffekte an dem
Vinylfilm und an dem Substrat zu minimieren. Bei Härtungsanwendungen,
bei denen das bevorzugte Beschichtungsgewicht 60 g/m2 ist,
dringen mehr als 90% der Elektronen in das Substrat mit einer Elektronenenergie
von 150.000 eV ein. Wenn eine solche Energie bei der vorliegenden
Erfindung verwendet würde,
könnte
sie aber noch ausreichen, eine Zersetzung des starren Vinylfilms zu
verursachen und zu einem gelben Aussehen führen, das die dekorative Erscheinung
verändert.
Die Verwendung einer niedrigen Energie für die Beschleunigung des Elektronenstrahls
von unter 130.000 eV hat eine Minimierung der Elektroneneindringung
in den Vinylfilm ergeben, so dass eine Verfärbung des farbigen dekorativen
Bodenbelags minimiert ist. Dies ist besonders wichtig für einen
weißen
dekorativen starren Film, bei dem sogar ein leichtes Gelbwerden
einen unerwünschten
Effekt erzeugt. Während
die bevorzugten Verfahren eine Elektronenbeschleunigungsenergie
von etwa 130.000 eV bevorzugen, ist es auch möglich, eine höhere oder
eine niedrigere Spannung bei dem Prozess einzusetzen, um akzeptable
Ergebnisse bei dem Flächenbelagprodukt
zu erreichen.
-
Der
Grad des Gelbwerdens kann durch Verwendung eines Farbmessers gemessen
werden, der die Normalfarbwerte von "a", "b" und "L" misst,
wo die Farbkoordinaten mit +a(rot), -a(grün), +b(gelb), +b(blau), +L(weiß) und -L(schwarz)
bezeichnet sind. Noch besser ist es, den Grad des Gelbwerdens als Δb oder Differenz
der b-Werte zwischen den Anfangs- und
Endwerten auszudrücken.
Ein Δb von
mehr als (1) kann insgesamt mit dem bloßen Auge erfasst werden. Die
Dosis oder Menge einer ionisierenden Strahlung wird als "rad" bezeichnet, wobei
ein Rad gleich 100 erg Energie ist, die aus der ionisierenden Strahlung
pro Gramm Material absorbiert wird. Die gebräuchlichere verwendete Terminologie
ist "Megarad" oder 106 rad.
Die Dosis, die erforderlich ist, um die Mischung zu härten, hängt von
der Chemie der Mischung ab. Im vorliegenden Fall reicht bei der
bevorzugten Mischung eine Dosis von 4 bis 8 Megarad, um die Mischung
zur Bildung einer Trittschicht zu härten.
-
Der
vierte Schritt in dem Prozess ist vorzugsweise die Laminierung/Prägung des
vorbeschichteten, dekorativen starren Films auf dem Substrat oder
der Fliesenbasis. Die beiden beim Stand der Technik üblichen Verfahren
zur Bildung eines Bodenbelags sind die Verwendung einer Bandstraße oder
einer Trommelstraße. 2 zeigt
eine Bandstraßenvorrichtung
zu Bildung von Bodenbelägen,
und es wird, wie es beim Stand der Technik bekannt ist, eine Vinylmischungsbahn 40 auf
einem Förderer 41 bei
einer Temperatur von 149°C
bis 166°C
(300°F bis
330°F) vorgesehen.
Die Zusammensetzung der Vinylmischung ist vorzugsweise Harzmaterial,
Weichmacher und Füllstoff,
was eine Fliesenbasis von 42 bis 80 mils Dicke ergibt. Das Band 42 wird
erhitzt, um ein gutes Anhaften der Bahn an dem Band zu ermöglichen,
sollte jedoch nicht die Glasübergangstemperatur
der Bahn aufgrund der vorerwähnten
nachteiligen Wirkungen überschreiten.
Bei der in 2 gezeigten Ausführungsform
kommt die Vinylmischungsbahn 40 in Kontakt mit zwei Sätzen von
Walzen, beispielsweise den Walzen 44, 46 und 48, 50.
Jeder Satz von Walzen besteht aus zwei Walzen, wobei die unteren
Walzen 46 und 50 vorzugsweise Stützwalzen
und die oberen Walzen 44 und 48 vorzugsweise entweder
Laminier- oder Prägewalzen
sind.
-
Um
die Walze 44 wird ein beschichteter, dekorativer starrer
Film 52 so zugeführt,
dass die Oberfläche gegenüber der
Walze die nicht beschichtete Fläche
ist. In dem Spalt zwischen den Walzen 44 und 46 werden der
vorbeschichtete Film und die Fliesenbahn vorzugsweise laminiert,
obwohl andere Formen des Anhaftens im Stand der Technik bekannt
sind und alternativ verwendet werden. Die Wärme der Fliesenbahn erhöht die Temperatur
des Films über
die Glasübergangstemperatur
in dem Spalt zwischen den Walzen 44 und 46, was die
Laminierung erleichtert. Bei der Glasübergangstemperatur ist der
starre Film im Wesentlichen spannungsfrei und kann danach geprägt werden,
wenn dies erwünscht
ist. Zu erwähnen
ist, dass die einzelne Walze eine Prägewalze sein kann, wodurch
die Laminierung und das Prägen
in einem Schritt ausgeführt
werden können.
-
Wenn
die Beschichtungsvernetzung keine Bewegung des starren Films erlaubt,
kann eine unterschiedliche Schrumpfung der Beschichtung und des
starren Films eintreten, nachdem sich der laminierte Film durch
den Spalt vorwärtsbewegt.
Dies kann zu einer unerwünschten
Bildung von Falten führen,
die in der Zugrichtung oder Maschinenrichtung ausgerichtet sind.
Um eine unterschiedliche Schrumpfung zu vermeiden, wird die laminierte
Filmbasis vorzugsweise dadurch gekühlt, dass Wasser aus einem
Kühlmittelapplikator 54 auf
die laminierte oder geprägte
Fläche 56 aufgegossen
wird, nachdem der Film auf dem Band 42 weg von den Walzen 44 und 46 weiterbewegt
wird. Dieses Wasserbad kühlt
die Oberfläche
der Film-/Fliesenbasis schnell unter 93°C (200°F) ab. Wenn diese Abkühlung nicht
erreicht wird, kann eine Faltenbildung erfolgen, die in einer Entfernung
von etwa 15 cm (6 Zoll) von den Walzen 44 und 46 bei
31 m/min (120 fpm) beginnt.
-
Zur
Ausbildung einer geprägten
Wirkung an dem starren Film/Fliesenbasisaufbau kann ein zweiter Satz
von Walzen 48, 50 verwendet werden. Nach dem Durchgang
zwischen den Walzen 48 und 50 wird der starre
Film/die Fliesenbasis 58 gekühlt, indem Wasser von einem
Kühlmittelapplikator 60 aufgegossen
wird, um die Temperatur unter die Glasübergangstemperatur des starren
Films/der Fliesenbasis 58 abzusenken. Spannungen, die sich
während
der Behandlung infolge von Wärme
entwickeln, werden konsequent eingesperrt, um einen flachen Fliesenaufbau
zu erhalten.
-
Alternativ
kann die Fußbodenfliese
auf einer Trommelstraße
behandelt werden, wie in 3 gezeigt und wie vollständig in
dem US-Patent 4,804,429 beschrieben. Eine solche Behandlung ist ähnlich der
Bandstraßenfertigungsbehandlung.
Von einem Förderer 53 wird
eine Vinylmischungsbahn 62 der oben beschriebenen Zusammensetzung,
die auf einer Temperatur von 149°C
(300°F)
bis 171 °C
(340°F)
gehalten wird, zu einer Trommel 66 überführt, die auf 82°C (180°F) erwärmt ist,
um ein gutes Haften für
die Vinylmischung zu gewährleisten.
Die Vinylmischungsbahn 62 wird durch den Spalt des ersten
Satzes von Walzen 70 einschließlich einer Laminierwalze 70 geführt, wobei
die ausgesetzte Seite 73 der Mischungsbahn 62 die
beschichtete Seite ist. In dem Spalt zwischen dem ersten Satz von
Walzen 70 werden der vorbeschichtete Film 68 und
die Vinylmischungsbahn 62 laminiert. Danach wird die Bahn
aus dem beschichteten starren Film/der Vinylbasismischung durch
einen zweiten Satz von Walzen 72 geführt, der vorzugsweise eine
Prägewalze 72 und
die Trommel 66 aufweist, um dem Produkt eine Prägetextur
zu geben. Die Temperatur der Bahn aus vorbeschichtetem Film/Vinylmischung
wird wie bei dem Bandstraßenprozess über der
Glasübergangstemperatur
des Films und der Beschichtung während
des Prägeprozesses
gehalten. Die laminierte Filmbasis wird dann gekühlt, indem Wasser, das austretend
aus Sprühdüsen 74 gezeigt
ist, auf die Oberfläche
gegossen wird, während
sie sich auf der Trommel 66 befindet. Die laminierte Filmbasis
wird in ein Wasserbad 76 geführt, wo die Temperatur der
starren Film-/Fliesenbasis unter die Glasübergangstemperatur des Films
gebracht wird, wodurch Spannungen in die Fliesenbahn so eingesperrt
werden, dass die Fußbodenfliese
vorzugsweise ihre Ebenheit beibehält.
-
BEISPIELE
DER VORLIEGENDEN ERFINDUNG
-
Ein
Beispiel eines acrylierten Polyesters – Polyester 1 – für die Beschichtung,
der für
die vorliegende Erfindung akzeptabel ist, ist ein Polyester mit
Hydroxyendstellen (Polyesterpolyol), der aus der folgenden Charge
in einem Kolben mit 12 l hergestellt wird:
-
-
Der
Kolben war mit einem Mantel, einem Rührer, einem Thermometer, einer
Temperatursteuerung, einem Gaseinlassrohr und einem Vertikalkondensator
versehen. Der Kon densator war mit Wasserdampf beheizt, mit Glaswendeln
bepackt und hatte ein Thermometer an der Oberseite. Der Destillierkolben
führte
zu einem wassergekühlten
Kondensator, der in einen Messzylinder entleerte. Das während der
Reaktion gebildete Wasser wurde gesammelt und gemessen.
-
Die
Charge wurde auf 220°C
unter einem dünnen
Strom aus gasförmigem
Stickstoff (14 ndm3/h (0,5 SCFH)) erhitzt,
wobei während
dieser Zeit das Veresterungswasser gesammelt wurde. Die Reaktionsmischung
wurde weiterhin 5 h erhitzt, wobei während dieser Zeit die Dämpfe in
dem Kolonnenkopf von 98°C
auf 65°C
bei einem Stickstoffstrom von 28 ndm3/h
(1,0 SCFH) gefallen sind. Die Reaktionsmischung wurde gekühlt, und
die Gesamtmenge des gesammelten Wassers betrug 643 g. Das Endprodukt
ergab eine Säurezahl von
2,5 und eine Hydroxylzahl von 207. Es hatte somit ein Hydroxyäquivalentgewicht
von 274 und eine geschätzte
Zahl des Durchschnittsmolekulargewichts von 880.
-
Der
hergestellte Polyester wurde wie folgt acryliert. Die nachstehenden
Materialien wurden in einen Kolben mit 2000 ml eingeführt, der
mit einem Mantel, einem Rührer,
einem Thermometer, einem Gaseinlassrohr, einem Tropftrichter und
einer Barrett-Falle mit einem wassergekühlten Kondensator an der Oberseite
versehen war.
-
-
Die
Falle wurde bis zum Überströmwehr mit
Heptan gefüllt.
Bei einem Strom trockener Luft von 5,6 ndm3/h
(0,2 SCFH) wurden die Bestanteile erhitzt, um mit 98°C bis 105°C zurückzufließen, während heftig
gerührt,
Wasser gesammelt und Heptan in der Falle verdrängt wurde. Durch den Tropftrichter
wurde so viel Heptan zugefügt,
wie erforderlich ist, um den Rückfluss
bei etwa 104°C
aufrechtzuerhalten. Nach 4 h Rückfluss wurden
etwa 65 ml wässriges
Destillat gesammelt. Das gesamte "Wasser" und Heptan wurden aus der Falle abgezogen,
und der Strom trockener Luft wurde auf 56 ndm3/h
(2 SCFH) erhöht.
Nach dem Unterbrechen der Destillation hatte sich in der Falle zusätzliches "Heptan" angesammelt. Die Charge
wurde auf 50°C
mit einem dünnen
Strom trockener Luft gekühlt.
Die Säurezahl
des Produkts war 34.
-
Es
wurde ein weiteres Beispiel eines Polyesters mit Hydroxyendstellen – Polyester
2 – auf
eine für
Polyester 1 beschriebene identische Weise mit den folgenden Chargengewichten
hergestellt:
-
-
Das
Reaktionsgemisch wurde gekühlt,
und die gesamte gesammelte Wassermenge war 135 g. Das Endprodukt
ergab eine Säurezahl
von 2,4 und eine Hydroxylzahl von 179. Es hatte somit ein Hydroxyläquivalentgewicht
von 316.
-
BESCHICHTUNGSZUSAMMENSETZUNG
1
-
Eine
die Polyurethan-Trittschicht bildende Mischung wurde aus der folgenden
Charge in einem Kolben von 2 1 hergestellt, der mit einem Heizmantel,
einem Rührer
und einer Trockenluftspülung
von 7 ndm3/h (0,25 SCFH) versehen war:
-
-
Dieses
Gemisch wurde auf 37,8°C
(100°F)
erhitzt. Hinzugefügt
wurde:
-
-
Diese
Mischung wurde auf 85°C
(185°F)
erhitzt und fünf
Stunden auf dieser Temperatur gehalten. Die Mischung wurde gekühlt, und
es wurde in die Kolben zugegeben:
-
-
Ein
Infrarotspektrum bestätigte,
dass alle NCO-Gruppen reagiert hatten.
-
Diesem
Gemisch wurden 48 g calciniertes Aluminiumoxid (30 μm) und 34
g Siliciumdioxid-Mattierungsmittel
Degussa OK412 zugesetzt. Dieses Gemisch wurde unter Verwendung eines
Blattes in der Bauweise von Cowles gemischt. Das Endgemisch wurde
entlüftet.
Typisches Viskositätsprofil:
(gemessen an einer Brookfield-Thermosel-Viskometerspindel)
-
-
BESCHICHTUNGSMISCHUNG
2
-
Es
wurde eine eine Polyestertrittschicht bildende Mischung hergestellt
aus:
-
-
Dieser
Mischung wurden 41 g eines oberflächenbehandelten Siliciumdioxids
zugegeben. Das Gemisch wurde unter Verwendung eines Blattes in der
Bauweise Cowles gemischt. Aus der gleichen Beschichtung können durch Ändern der
UVA-Spitzenstärke
Flächentritt schichten
sowohl mit hohem als auch mit niedrigem Glanz erhalten werden. Ein
Beispiel der wechselseitigen Einwirkung ist in Tabelle 1 gezeigt.
-
BEISPIEL 1
-
Insbesondere
wurde die Mischung 1 mit 3 Gew.-% basierend auf dem Harzgewicht
(ausgeschlossen Siliciumdioxid und Aluminiumoxid) des Benzophenon-Photoinitiators
als Erzeuger für
freie Radikale gemischt. Die Beschichtung wurde auf 60°C (140°F) vorerwärmt, um
die Viskosität
zu verringern. Die Mischung 1 wurde dann auf eine Doppelfestwalzen-Beschichtungsmaschine
aufgebracht, die auf 60°C
(140°F)
vorerwärmt
war. Der starre Film, der unten eine dekorative Schicht hat, wird
in die Zwei-Walzen-Beschichtungsmaschine eingeführt, wie es in 1 gezeigt
ist. Die starre Vinylfilmbahn wurde über eine Trommel mit einem
Durchmesser von 32,4 cm (12,75 Zoll) geführt, die auf 69°C (155°F) erwärmt war.
Die Umschlingung des Films betrug etwa 180 Grad. Bei etwa 90 Grad
bezogen auf die 12-Uhr-Stellung
der erwärmten
Trommel wurde eine UV-Lampe angebracht, während eine zweite UV-Lampe
bei etwa 180 Grad angebracht wurde, wie in 1 gezeigt
ist. Die Entfernung der Lampe zur Walze betrug etwa 33 cm (13 Zoll).
Bei 7,6 m/min (25 fpm) wurde die Spitzen-UVA-Stärke von 40 mW/cm2 auf
250 mW/cm2 für die Aetek-Lampe variiert,
die auf der 90-Grad-Position angeordnet
war (Fusionslampe 24). Das Härten
der Mischung 1 unter diesen verschiedenen UVA-Spitzenstärken ergab
verschiedene 60°-Glanzmessungen
in einem Bereich von 22 bis 55 für
die gehärtete
Trittschichtfläche.
Es wurde eine zur Bildung der Trittschicht ausreichende Härtung erreicht,
indem diese teilweise gehärtete beschichtete
Bahn durch einen bei 120 keV arbeitenden Elektronenstrahlgenerator
von Energy Science Electro-Curtain
geführt
wurde. Die Dosierung betrug 5 Megarad, und der Sauerstoffwert in
der Stickstoff-Inertkammer, in der die Beschichtung gehärtet wurde,
wurde unter 50 Teilen pro Million gehalten.
-
-
BEISPIELE 2 BIS 5
-
Tabelle
2 zeigt, dass verschiedene Glanzwerte erreicht werden können, wenn
die Temperatur der in 1 gezeigten erwärmten Trommel 22 geändert wird.
Die Beschichtungsmischung 1 wurde genauso wie bei Beispiel 1 behandelt
mit der Ausnahme, dass die Temperatur der Trommel von 37,8°C bis 70°C (100°F bis 157°F) variiert
wurde. Bei einer Straßengeschwindigkeit
von 9,1 m/min (30 fpm) könnten
60°-Glanzwertablesungen
unter 45 bei Walzentemperaturen zwischen 54°C und 69°C (130°F und 157°F) erreicht werden. Bei einer
Walzentemperatur von 37,8°C
(100°F)
und bei einer UVA-Spitzenstärke
von 100 mW/cm2 wurde eine Trittschicht mit
Hochglanz erhalten.
-
-
BEISPIELE 6 UND 7
-
Der
Glanzwert wurde durch den Benzophenon-Photoinitiatorwert (Erzeuger
für freie
Radikale) beeinflusst. Die in der hier offenbarten Weise behandelten
Mischungen beeinflussten bei der Straßengeschwindigkeit einzelner
Trommeltemperaturläufe,
bei denen die Spitzenstärke
variiert wurde, um einen minimalen Glanzwert zu erhalten, den Glanzwert
wie folgt:
-
-
BEISPIELE 8 BIS 10
-
Der
verwendete Erzeuger für
freie Radikale beeinträchtigt
ebenfalls den minimalen Glanzwert, wie in Tabelle 3 gezeigt ist.
Minimaler Glanz wird in Tabelle 3 bei 3 Gew.-% Photoinitiatorkonzentration
erhalten. Für jeden
Photoinitiator werden minimale Glanzwerte bei unterschiedlichen
Spitzenstärken
erreicht. Die in Tabelle 3 beschriebenen Mischungen wurden auf eine
Weise behandelt, die nahezu identisch zu derjenigen von Beispiel
1 ist. Somit sind für
diese Erfindung Photoinitiatoren besonders nützlich, die Radikale über Wasserstoffentzug
erzeugen, beispielsweise Benzophenon, oder durch Spalter vom Norish-I-Typ,
wie Irgacure 184 (1-Hydroxycyclohexylphenylketon) oder Irgacure
651 (2,2-Dimethoxy-2-phenylacetophenon).
-
-
BEISPIEL 11
-
Zusätzlich wurde
die Zusammensetzung 2 mit 4 Gew.-% des Mattierungsmittels Degussa
OK412 vermischt und auf ähnliche
Weise wie bei Beispiel 1 behandelt, mit der Ausnahme, dass die Straßengeschwindigkeit
10 fpm war. Es wurde ein minimaler Glanzwert bei einer Stärke von
74 mW/cm2 erreicht.
-
-
BEISPIEL 12
-
Ein
typisches Problem beim Stand der Technik, das insbesondere in dem
Patent von Matthews aufgezeigt ist, besteht darin, dass der Stärkebereich
gewöhnlich
unter dem Minimalglanz-/Stärkewert
für das
Verfahren liegt, der vom Produktionsbehandlungsstandpunkt aus nicht
optimal ist. Für
optimale Produktionszwecke wurde die Beschichtungsmischung 1 auf
identische Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, behandelt, um eine
Glanzkontrollkurve zu erhalten, wie sie nachstehend gezeigt ist.
-
Der
variable Glanz der vorliegenden Erfindung kann auf beiden Seiten
des Stärke/Glanzwert-Minimums
erreicht werden. Dieses Beispiel ist graphisch nachstehend in dem
Diagramm 1 gezeigt, wo die Stärke von
etwa 20 mW/cm2 bis etwa 90 mW/cm2 variiert. Der minimale Glanzwert wird in
dem Behandlungswert von etwa 40 bis 50 mW/cm2 erreicht.
Bei 20 mW/cm2 ist die 60°-Glanzmessung hoch, beträgt etwa
60 Grad und wird mit zunehmender Stärke, bei etwa 40 mW/cm2, verringert. Eine Zunahme der Stärke über etwa
50 mW/cm2 führt zu einer Steigerung des
Glanzes.
-
Dementsprechend
wurden die verschiedenen Messungen, wie in Tabelle 5 gezeigt, ausgeführt, die
die Kontrollkurve beispielsweise wiedergibt.
-
-