DE60010286T2

DE60010286T2 - Eng gekoppeltes 2,6-naphthalenedicarbonsäure-verfahren mit einem polyethylennaphthalat-verfahren

Info

Publication number: DE60010286T2
Application number: DE60010286T
Authority: DE
Inventors: B. John RODDEN; W. Glenn ELLIOTT
Original assignee: Mossi and Ghisolfi International SA
Current assignee: Mossi and Ghisolfi International SA
Priority date: 1999-08-30
Filing date: 2000-08-08
Publication date: 2005-04-14
Anticipated expiration: 2020-08-09
Also published as: KR20020025242A; MXPA02002236A; WO2001016066A2; WO2001016066A3; ATE265411T1; JP2003508552A; CA2383229A1; EP1210312A2; AU6896700A; ES2216944T3; EP1210312B1; DE60010286D1

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von 2,6-Naphthalindicarbonsäure (im Folgenden als 2,6-NDA abgekürzt) und auf die Herstellung von Polyethylennaphthalat (im Folgenden als PEN abgekürzt). Genauer gesagt ermöglicht diese Erfindung erstmals das Weglassen der Abschnitte des Trocknens und Hantierens mit Feststoffen bei einem Verfahren zur Herstellung von 2,6-NDA und das direkte Einpumpen der 2,6-NDA in einem wässrigen Schlamm in ein Verfahren zur Herstellung von PEN. Diese Erfindung bezieht sich auch auf die Herstellung einer 2,6-NDA, die ausreichend rein für eine Polymerisation ist.
Allgemeiner Stand der Technik
Folien, Fasern und andere Formstücke, die aus PEN hergestellt werden, weisen im Vergleich zu anderen Polyestermaterialien eine verbesserte Festigkeit und verbesserte thermische Eigenschaften auf. Aus PEN gefertigte, hochfeste Fasern können zur Herstellung von Reifenkord verwendet werden, und aus PEN gefertigte Folien werden vorteilhafter-weise zur Herstellung von Magnetbändern und Komponenten für elektronische Anwendungen verwendet. Im Vergleich zu Polyethylenterephthalat zeichnet sich PEN beispielsweise durch eine hervorragende mechanische Festigkeit und Wärmebeständigkeit aus. PEN wird für Folien für Magnetbänder, für Verpackungsfolien und für Kondensatoren verwendet. Aufgrund seiner Formstabilität in Form einer dünnen Folie wurde es in den letzten Jahren für Fototräger eingesetzt.
2,6-NDA und Ethylenglycol sind die Rohmaterialien für die Herstellung von PEN. Die Verfahren zur Herstellung von PEN sind das Veresterungsverfahren und das direkte Polymerisationsverfahren, welche beide batchweise oder kontinuierlich durchgeführt werden können. Derzeit wird auf dem Gebiet das Veresterungsverfahren häufiger angewandt, dabei wird als Rohmaterial allerdings üblicherweise ein Salz von 2,6-NDA, 2,6-Naphthalindicarboxylat (im Folgenden als 2,6-NDC abgekürzt) eingesetzt. 2,6-NDC liegt häufig in Kristallform vor, wobei Fremdatome in der Struktur eingeschlossen sind. 2,6-NDC wird verwendet, da im Stand der Technik keinerlei Verfahren zur Herstellung von 2,6-NDA mit Polymerisationsqualität, dem bevorzugten Monomer für die Herstellung von PEN, verfügbar waren. Die Verfügbarkeit eines Verfahrens zur Herstellung von Polymerklasse-2,6-NDA würde es möglich machen, den bevorzugten Weg zu PEN zu befolgen. Dies würde einen revolutionären Fortschritt auf dem Gebiet darstellen. Durch ein solches Verfahren hergestelltes PEN wäre viel wirtschaftlicher.
Im Stand der Technik ist auch bekannt, dass alle vorhergehenden Verfahren zur Herstellung von NDA und NDC ein festes Produkt liefern, das üblicherweise zur Polymererzeugungsanlage versandt wird. Obwohl 2,6-NDA das bevorzugte Monomer ist, ist die Handhabung von NDA-Partikeln immer noch schwierig und kostspielig. Außerdem kann die Partikelgröße dort entscheidend sein, wo ein trockenes Hantieren mit Feststoffen praktiziert wird.
Die U.S. 4,755,587 bespricht beispielsweise das Problem des Hantierens mit Feststoffen und macht durch die Verwendung sehr kleiner poröser Pellets Vorteile geltend. Die am gleichen Tag eingereichte, gleichzeitig anhängige EP-A -1212277 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Polymerklasse-2,6-NDA. Das neue Verfahren ist in vielerlei Hinsicht einzigartig. Besonders wichtig ist, dass das neue Verfahren unter Verwendung eines Methylnapthalin-Ausgangsmaterials funktionieren kann, welches hinsichtlich organischer Kohlenwasserstoffverunreinigungen relativ unrein ist, dass es die Entbromung des Oxidationsprodukts in der Flüssigphase erlaubt und die Isolierung von gereinigter Naphthoesäure vermeidet.
Das Aufkommen eines Verfahrens zur Herstellung von Polymerklasse-2,6-NDA, welche für die direkte Verwendung in einem PEN-Verfahren geeignet ist, und zwar ohne Veresterung oder Trocknung von und Umgang mit Feststoffen und den damit zusammenhängenden Problemen mit der Kontrolle der Partikelgröße, besitzt auf dem Gebiet einen enormen Wert. Ein solches Verfahren stellt einen äußerst bedeutenden Fortschritt auf dem Gebiet dar, ist viel wirtschaftlicher und in der Lage, Polymerklasse-2,6-NDA zu produzieren, welche direkt in ein PEN-Verfahren geschlämmt werden könnte. Dies beseitigt die Probleme mit dem Hantieren mit Feststoffen, einschließlich des großen Aufwands, die 2,6-Naphthalindicarboxylatfeststoffe zu transportieren. Dies stellt einen enormen Fortschritt auf dem Gebiet dar.
Offenbarung der Erfindung
Gemäß dem Vorangegangenen ist die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum engen Koppeln eines Verfahrens zur Herstellung von 2,6-NDA mit einem Verfahren zur Herstellung von PEN, was auf dem Gebiet zuvor nicht möglich war. Die Erfindung umfasst das direkte Einpumpen eines wässrigen Schlamms von 2,6-NDA, der in einem Verfahren zur Herstellung von 2,6-NDA hergestellt wurde, in ein Verfahren zur Herstellung von PEN. Alternativ umfasst die Erfindung auch das Hinzufügen von Wasser zur 2,6-NDA mit Polymerqualität, welche bereits mit Wasser benetzt sein kann oder nicht, und das direkte Einpumpen des resultierenden 2,6-NDA-Schlamms in ein Verfahren zur Herstellung von PEN.
Das Verfahren umfasst:

Das direkte Einpumpen eines wässrigen Schlamms von Polymerklasse-2,6-NDA in ein Verfahren zur Herstellung von PEN, und zwar entweder durch das direkte Pumpen eines Stroms aus einem 2,6-NDA-Verfahren in ein PEN-Verfahren oder durch das Hinzufügen von Wasser zur Polymerklasse-2-6-NDA vor dem Pumpen des resultierenden Schlamms zum PEN-Verfahren.
Das Entfernen des Schlammwassers während der ersten Veresterungsreaktion gleichzeitig mit dem Entfernen des durch die Veresterungsreaktion produzierten Wassers.

Die folgenden Vorteile werden durch das geoffenbarte Verfahren umgesetzt:

Das Verfahren ermöglicht das Weglassen einer kostspieligen Trocknungsanlage, welche ansonsten zu den letzten Schritten des 2-6-NDA-Verfahrens gehören würde. Durch die Erfindung werden auch Ausrüstungselemente eliminiert, die typischerweise im PEN-Verfahren erforderlich sind, wie z.B. Dichtphasen- oder Pastenbildungseinrichtungen.
Durch das Einbeziehen von zusätzlichem Wasser in der ersten Veresterungsstufe ist zu erwarten, dass das endgültige PEN-Produkt eine äußerst niedrige Diethylenglycolkonzentration aufweist. Diethylenglycol ist ein bekannter Verunreinigungsstoff in PEN.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Beim Verfahren der vorliegenden Erfindung ist die 2,6-NDA von einer Qualität, welche direkt bei der Polymerisation von PEN eingesetzt werden kann. Zuvor gab es auf dem Gebiet kein Verfahren zur Herstellung eines 2,6-NDA-Monomers von dieser Reinheit mittels Anwendung eines letzten Wasserreinigungsschritts, bei dem bei mäßigen Temperatur- und Druckverhältnissen eine angemessene Menge Wasser verwendet wird. Die gleichzeitig anhängige U.S. Ser. Nr. 60/151,577 beansprucht jedoch ein integriertes Verfahren zur Herstellung von 2,6-NDA von der erforderlichen Qualität und Reinheit, welches Folgendes umfasst:

a) das Umsetzen eines Kohlenwasserstoffstroms, welcher überwiegend Methylnaphthalin enthält, mit einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart eines geeigneten Lösungsmittels und Katalysators, um eine Rohmischung aus Naphthoesäure (Rohprodukt NA) zu bilden, wobei das Rohprodukt NA im Lösungsmittel gelöst bleibt;
b) das Gewinnen des Rohprodukts NA durch Abdampfen des Lösungsmittels und Waschen des Rohprodukts NA mit Wasser;
c) das Entbromen des Rohprodukts NA, indem es in Gegenwart von Wasserstoff über einen Katalysator auf einem Träger geleitet wird, und das Waschen des entbromten Rohprodukts NA mit Wasser;
d) das Kontaktieren des entbromten Rohprodukts NA mit einer wässrigen Kaliumbase, um reine NA als das wässrige Kaliumsalz von NA zu extrahieren;
e) das Abtrennen des wässrigen NA-Kaliumsalzes von der restlichen organischen Flüssigkeit (enthaltend Methylnaphthalin und teilweise oxidierte Reaktionszwischenprodukte) und das Zurückführen der organischen Flüssigkeit zu Schritt a);
f) das Kontaktieren des wässrigen NA-Kaliumsalzes mit Naphthalindampf, das Hinzufügen eines festen Katalysators und das Entfernen des Wassers durch Abdampfen, um einen Schlamm aus in flüssigem Naphthalin suspendiertem festem NA-Kaliumsalz und Katalysator zu bilden;
g) das Umsetzen des Schlamms in Gegenwart von Kohlendioxid, um festes NA-Kaliumsalz in flüssiges Naphthalin und festes Dikaliumsalz von 2,6-NDA (2,6-K2NDA) umzuwandeln;
h) das Verringern des Drucks, um das Naphthalin zu verdampfen, und das Abtrennen der Feststoffe vom Naphthalindampf mittels einer neuartigen Trennung unter Verwendung von Zyklonen, das Zurückführen eines Teils des Naphthalins zu Schritt (f) und das Gewinnen des Rests als Produkt, oder das Methylieren des Naphthalins über eine direkte Alkylierung oder Transalkylierung, um für Schritt (a) eine zusätzliche Methylnaphthalinzufuhr zu schaffen;
i) das Kontaktieren der Feststoffe mit Wasser, um eine Mischung aus wässrigen Kaliumsalzen (umfassend das Kaliumsalz von NA, KNA, sowie das Dikaliumsalz von 2,6-NDA, 2,6-K2NDA, und dessen Isomere) und festem Katalysator zu schaffen;
j) das Abtrennen des festen Katalysators von der Mischung aus wässrigen Kalium-salzen und das Zurückführen desselben zu Schritt (f);
k) das Hinzufügen von wässrigem Kaliumbicarbonat zur Mischung aus wässrigen Kaliumsalzen und das Abdampfen eines Teils des Wassers, um das Dikaliumsalz von 2,6-NDA selektiv als Feststoff zu kristallisieren, das Abtrennen des Feststoffs und das Zurückführen der restlichen Flüssigkeit zu Schritt (d);
l) das Auflösen des festen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA in Wasser;
m) gegebenenfalls das Leiten des wässrigen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA durch ein Aktivkohlebett, um Verunreinigungen zu entfernen;
n) das Kontaktieren des wässrigen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA mit Kohlendioxid, um eine Mischung aus festem Monokaliumsalz von 2,6-NDA und wässrigem Kaliumbicarbonat zu schaffen, das Abtrennen der Feststoffe und das Zurückführen des wässrigen Kaliumbicarbonats zu Schritt (k);
o) das Kontaktieren des festen Monokaliumsalzes von 2,6-NDA mit Wasser, gegebenenfalls in Gegenwart von Kohlendioxid, um feste 2,6-NDA, wässriges Dikaliumsalz von 2,6-NDA und Kaliumbicarbonat zu bilden;
p) das Abtrennen der festen 2,6-NDA und das Zurückführen der Flüssigkeit, die wässriges Dikaliumsalz von 2,6-NDA und Kaliumbicarbonat enthält, zu Schritt (n);
q) das Kontaktieren von fester 2,6-NDA mit Wasser in einem Rohrreaktor, um die Spuren einer Verunreinigung mit Kaliumionen zu entfernen;
r) das Abtrennen von fester 2,6-NDA und das Zurückführen von Wasser zu Schritt q).

Die gleichzeitig anhängige EP-A – 1212277 bietet ein sehr effizientes integriertes Verfahren zur Herstellung der bevorzugten 2,6-NDA aus einer kostengünstigen Olefinanlage und kostengünstigem Raffinerie-Ausgangsmaterial und weist eine Reihe von neuartigen Aspekten und Vorteilen gegenüber jeglichem im Stand der Technik verfügbaren Verfahren auf. Das Verfahren ermöglicht die Oxidation einer Zufuhr von rohem Methylnaphthalin und umfasst verbesserte Schritte der Reinigung des Oxidationsprodukts, einschließlich eines neuartigen Schritts der Hydrodebromierung, und beseitigt die Notwendigkeit, ein reines Säurezwischenprodukt zu isolieren. Die Erfindung umfasst einen Disproportionierungs schritt, gefolgt von neuartigen Schritten der Trennung und Reinigung des Disproportionierungsprodukts, und weist auch eine äußerst effiziente Kaliumrückführung auf. Gegebenenfalls ermöglicht das Verfahren eine effiziente Rückführung des Reaktionsnebenprodukts und eine Umwandlung in eine zusätzliche Methylnaphthalinzufuhr.
Methylnaphthalin wird in einen Oxidationsreaktor gespeist. Bei den meisten handelsüblichen Rohmaterialquellen ist das Methylnaphthalin eine Mischung aus zwei Isomeren, nämlich 1-Methylnaphthalin und 2-Methylnaphthalin. Das Methylnaphthalin wird in Gegenwart eines Katalysators, umfassend Co, Mn and Br, zu einer Mischung entsprechender Naphthoesäure-Isomere oxidiert. Das resultierende Rohprodukt Naphthoesäure verbleibt in der Flüssigphase. Die Mischung aus Naphthoesäure-Isomeren wird durch eine Verdampfungsdestillation, welche die Essigsäure entfernt, gewonnen und anschließend mit Wasser gewaschen, um anorganisches Br, Phthalsäure, Trimellithsäure und Co/Mn zu entfernen. Das Rohprodukt Naphthoesäure wird hydrodebromiert, indem das Rohprodukt NA über einen Katalysator, der Palladium auf Kohlenstoff umfasst, geleitet wird, wobei die Entbromung in Abwesenheit von Lösungsmitteln stattfindet. Das entbromte Rohprodukt NA wird danach abermals mit Wasser gewaschen, um restliches anorganisches Brom zu entfernen.
Die rohe entbromte Naphthoesäure wird bei einer Temperatur von etwa 100°C mit basischem Kalium in einem 0–50%igen molaren Überschuss umgesetzt, um eine konzentrierte Lösung des Dikaliumsalzes der Säure zu bilden und Kohlendioxid auszutreiben. Das Dikaliumsalz von Naphthoesäure und die Nebenprodukte werden getrennt. Die Naphthalinnebenprodukte werden zum Oxidationsreaktor rückgeführt. Wasser wird zum Dikaliumsalz von Naphthoesäure hinzugefügt, und die wässrige Lösung wird in einen Reaktor gepumpt, wo Wasser verdampft wird.
Die wässrige Lösung wird danach mit heißem Naphthalin in Kontakt gebracht, und die wässrige Lösung von Salzen und Naphthalin wird in einen Reaktor eingeleitet, und zwar als Schlamm, zu dem ein Katalysator, der ZnO in einer Menge von 5–20 Gew.% enthält, hinzugefügt wurde.
Der Naphthalinschlamm, der aus Partikeln bestehende Salze und einen ZnO-Katalysator enthält, wird zwecks Herstellung von 2,6-K2NDA in einem Disproportionierungsreaktor umgesetzt. Der Disproportionierungsschritt wird wahlweise und vorzugsweise in einem zweiten Disproportionierungsreaktor wiederholt, um die Ausbeuten zu verbessern.
Nach der Disproportionierung wird das Naphthalin aus dem Reaktionsprodukt abgedampft. Das abgedampfte Naphthalin wird erhitzt und rückgeführt zwecks Verwendung bei der Abdampfung von Wasser aus Kaliumsalz sowie zwecks Verwendung als Verdünnungsmittel für Kaliumsalz beim Eintreten in den Disproportionierungsreaktor. Das feste, aus K2NDA-Isomeren bestehende Produkt wird gewaschen, und die Flüssigkeit wird filtriert, um den Katalysator und Kokspartikel zu entfernen.
Die organische Mischsalze tragende Flüssigkeit wird in einen zweistufigen Abschnitt der Verdampfungskristallisation eingeleitet, wo die K2NDA selektiv ausgefällt wird, das KHCO₃ wird rückgeführt, und die gereinigte K2NDA wird mit zusätzlichem H₂O erneut aufgelöst. Danach wird die gereinigte K2NDA durch ein Aktivkohlebett geleitet.
Als nächstes wird das Monokaliumsalz von 2,6-NDA (KHNDA) selektiv ausgefällt, und die KHNDA-Feststoffe werden in 2,6-NDA und K2NDA disproportioniert. Das Disproportionierungsprodukt wird zentrifugiert, um einen 2,6-NDA-Schlamm und ein Zentrat, das überwiegend 2,6-K2NDA und KHCO₃ enthält, zu ergeben. Restliches Kalium wird entfernt, indem die 2,6-NDA durch einen Rohrreaktor geleitet und die 2,6-NDA bei 150°C in Wasser gewaschen wird. Das Verfahren führt zu einem festen 2,6-NDA-Produkt in einem Wasserschlamm.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird die feste 2,6-NDA, welche durch das Verfahren der gleichzeitig anhängigen EP-A -1212277 produziert wird, oder durch irgendwelche anderen Verfahren, die in Zukunft entdeckt werden könnten und ein Polymerklasse-Monomer liefern, nicht als Feststoff abgetrennt, sondern nach einer Reinigung in einem Wasserschlamm zurückbehalten. Beispielsweise bei Verkoppelung mit dem in der gleichzeitig anhängigen EP-A -1212277 geoffenbarten Verfahren werden der abschließende Zentrifugenschritt und der darauffolgende Trocknungsschritt, die zur Herstellung von trockener fester 2,6-NDA erforderlich sind, durch die vorliegende Erfindung eliminiert.

Claims

Verfahren zum engen Koppeln eines Verfahrens zur Herstellung von 2,6-Naphthalindicarbonsäure (2,6-NDA) mit einem Verfahren zur Herstellung von Polyethylennaphthalat, welches die Notwendigkeit eines Trocknens von 2,6-NDA, Hantierens mit fester 2,6-NDA und Optimierens der Partikelgröße von 2,6-NDA beseitigt und Folgendes umfasst: a) das direkte Einpumpen eines wässrigen Schlamms von Polymerklasse-2,6-NDA in ein Verfahren zur Herstellung von PEN, und zwar entweder durch das direkte Pumpen eines Stroms aus einem 2,6-NDA-Verfahren in ein PEN-Verfahren oder durch das Hinzufügen von Wasser zur Polymerklasse-2-6-NDA vor dem Pumpen des resultierenden Schlamms zum PEN-Verfahren. b) das Entfernen des Schlammwassers während der ersten Veresterungsreaktion gleichzeitig mit dem Entfernen des Reaktionswassers.
Verfahren nach Anspruch 1, weiters umfassend die Veresterungsreaktion, welche in einem zur Aufnahme von zusätzlichem Wasser ausgelegten Veresterungsreaktor stattfindet.
Verfahren nach Anspruch 1, weiters umfassend das Entfernen eines Teils des Wassers im Schlamm in einem Vorverdampfer, vor der Veresterungsreaktion.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei Polymerklasse-2,6-NDA hergestellt wird durch: a) das Umsetzen eines Kohlenwasserstoffstroms, welcher überwiegend Methylnaphthalin enthält, mit einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart eines geeigneten Lösungsmittels und Katalysators, um eine Rohmischung aus Naphthoesäure (Rohprodukt NA) zu bilden, wobei das Rohprodukt NA im Lösungsmittel gelöst bleibt; b) das Gewinnen des Rohprodukts NA durch Abdampfen des Lösungsmittels und Waschen des Rohprodukts NA mit Wasser; c) das Entbromen des Rohprodukts NA, indem es in Gegenwart von Wasserstoff über einen Katalysator auf einem Träger geleitet wird, und das Waschen des entbromten Rohprodukts NA mit Wasser; d) das Kontaktieren des entbromten Rohprodukts NA mit einer wässrigen Kaliumbase, um reine NA als das wässrige Kaliumsalz von NA zu extrahieren; e) das Abtrennen des wässrigen NA-Kaliumsalzes von der restlichen organischen Flüssigkeit (enthaltend Methylnaphthalin und teilweise oxidierte Reaktionszwischenprodukte) und das Zurückführen der organischen Flüssigkeit zu Schritt a); f) das Kontaktieren des wässrigen NA-Kaliumsalzes mit Naphthalindampf, das Hinzufügen eines festen Katalysators und das Entfernen des Wassers durch Abdampfen, um einen Schlamm aus festem NA-Kaliumsalz und einem in flüssigem Naphthalin suspendierten Katalysator zu bilden; g) das Umsetzen des Schlamms in Gegenwart von Kohlendioxid, um festes NA-Kaliumsalz in flüssiges Naphthalin und festes Dikaliumsalz von 2,6-NDA (2,6-K2NDA) umzuwandeln; h) das Verringern des Drucks, um das Naphthalin zu verdampfen, und das Abtrennen der Feststoffe vom Naphthalindampf mittels einer neuartigen Trennung unter Verwendung von Zyklonen, das Zurückführen eines Teils des Naphthalins zu Schritt (f) und das Gewinnen des Rests als Produkt, oder das Methylieren des Naphthalins über eine direkte Alkylierung oder Transalkylierung, um für Schritt (a) eine zusätzliche Methylnaphthalinzufuhr zu schaffen; i) das Kontaktieren der Feststoffe mit Wasser, um eine Mischung aus wässrigen Kaliumsalzen (umfassend das Kaliumsalz von NA, KNA, sowie das Dikaliumsalz von 2,6-NDA, 2,6-K2NDA, und dessen Isomere) und einem festen Katalysator zu schaffen; j) das Abtrennen des festen Katalysators von der Mischung aus wässrigen Kalium-salzen und das Zurückführen desselben zu Schritt (f); k) das Hinzufügen von wässrigem Kaliumbicarbonat zur Mischung aus wässrigen Kaliumsalzen und das Abdampfen eines Teils des Wassers, um das Dikaliumsalz von 2,6-NDA selektiv als Feststoff zu kristallisieren, das Abtrennen des Feststoffs und das Zurückführen der restlichen Flüssigkeit zu Schritt (d); l) das Auflösen des festen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA in Wasser; m) gegebenenfalls das Leiten des wässrigen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA durch ein Aktivkohlebett, um Verunreinigungen zu entfernen; n) das Kontaktieren des wässrigen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA mit Kohlendioxid, um eine Mischung aus festem Monokaliumsalz von 2,6-NDA und wässrigem Kaliumbicarbonat zu schaffen, das Abtrennen der Feststoffe und das Zurückführen des wässrigen Kaliumbicarbonats zu Schritt (k); o) das Kontaktieren des festen Monokaliumsalzes von 2,6-NDA mit Wasser, gegebenenfalls in Gegenwart von Kohlendioxid, um feste 2,6-NDA, wässriges Dikaliumsalz von 2,6-NDA und Kaliumbicarbonat zu bilden; p) das Abtrennen der festen 2,6-NDA und das Zurückführen der Flüssigkeit, die wässriges Dikaliumsalz von 2,6-NDA und Kaliumbicarbonat enthält, zu Schritt (n); q) das Kontaktieren von fester 2,6-NDA mit Wasser in einem Rohrreaktor, um die Spuren einer Verunreinigung mit Kaliumionen zu entfernen; r) das Abtrennen von fester 2,6-NDA und das Zurückführen von Wasser zu Schritt o); s) das Waschen der festen 2,6-NDA mit zusätzlichem Wasser; t) das Abtrennen des Wassers vom Feststoff, das Herstellen von nasser Polymerklasse-2,6-NDA und das Zurückführen eines Großteils des Wassers zu Schritt q); u) das Trocknen der festen 2-6-NDA.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Polymerklasse-2,6-NDA durch irgendein Verfahren, welches Polymerklasse-2,6-NDA produziert, hergestellt wird.
Verfahren zur Herstellung von Polyethylennaphthalat aus 2,6-Naphthalindicarbonsäure, eine Verbesserung, welche die Notwendigkeit des Hantierens mit trockener fester 2,6-Naphthalindicarbonsäure und deren Derivaten vermeidet und Folgendes umfasst: a) das Umsetzen eines Kohlenwasserstoffstroms, welcher überwiegend Methylnaphthalin enthält, mit einem sauerstoffhaltigen Gas in Gegenwart eines geeigneten Lösungsmittels und Katalysators, um eine Rohmischung aus Naphthoesäure (Rohprodukt NA) zu bilden, wobei das Rohprodukt NA im Lösungsmittel gelöst bleibt; b) das Gewinnen des Rohprodukts NA durch Abdampfen des Lösungsmittels und Waschen des Rohprodukts NA mit Wasser; c) das Entbromen des Rohprodukts NA, indem es in Gegenwart von Wasserstoff über einen Katalysator auf einem Träger geleitet wird, und das Waschen des entbromten Rohprodukts NA mit Wasser; d) das Kontaktieren des entbromten Rohprodukts NA mit einer wässrigen Kaliumbase, um reine NA als das wässrige Kaliumsalz von NA zu extrahieren; e) das Abtrennen des wässrigen NA-Kaliumsalzes von der restlichen organischen Flüssigkeit (enthaltend Methylnaphthalin und teilweise oxidierte Reaktionszwischenprodukte) und das Zurückführen der organischen Flüssigkeit zu Schritt a); f) das Kontaktieren des wässrigen NA-Kaliumsalzes mit Naphthalindampf, das Hinzufügen eines festen Katalysators und das Entfernen des Wassers durch Abdampfen, um einen Schlamm aus festem NA-Kaliumsalz und einem in flüssigem Naphthalin suspendierten Katalysator zu bilden; g) das Umsetzen des Schlamms in Gegenwart von Kohlendioxid, um festes NA-Kaliumsalz in flüssiges Naphthalin und festes Dikaliumsalz von 2,6-NDA (2,6-K2NDA) umzuwandeln; h) das Verringern des Drucks, um das Naphthalin zu verdampfen, und das Abtrennen der Feststoffe vom Naphthalindampf mittels einer neuartigen Trennung unter Verwendung von Zyklonen, das Zurückführen eines Teils des Naphthalins zu Schritt (f) und das Gewinnen des Rests als Produkt, oder das Methylieren des Naphthalins über eine direkte Alkylierung oder Transalkylierung, um für Schritt (a) eine zusätzliche Methylnaphthalinzufuhr zu schaffen; i) das Kontaktieren der Feststoffe mit Wasser, um eine Mischung aus wässrigen Kaliumsalzen (umfassend das Kaliumsalz von NA, KNA, sowie das Dikaliumsalz von 2,6-NDA, 2,6-K2NDA, und dessen Isomere) und einem festen Katalysator zu schaffen; j) das Abtrennen des festen Katalysators von der Mischung aus wässrigen Kalium-salzen und das Zurückführen desselben zu Schritt (f); k) das Hinzufügen von wässrigem Kaliumbicarbonat zur Mischung aus wässrigen Kaliumsalzen und das Abdampfen eines Teils des Wassers, um das Dikaliumsalz von 2,6-NDA selektiv als Feststoff zu kristallisieren, das Abtrennen des Feststoffs und das Zurückführen der restlichen Flüssigkeit zu Schritt (d); l) das Auflösen des festen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA in Wasser; m) gegebenenfalls das Leiten des wässrigen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA durch ein Aktivkohlebett, um Verunreinigungen zu entfernen; n) das Kontaktieren des wässrigen Dikaliumsalzes von 2,6-NDA mit Kohlendioxid, um eine Mischung aus festem Monokaliumsalz von 2,6-NDA und wässrigem Kaliumbicarbonat zu schaffen, das Abtrennen der Feststoffe und das Zurückführen des wässrigen Kaliumbicarbonats zu Schritt (k); o) das Kontaktieren des festen Monokaliumsalzes von 2,6-NDA mit Wasser, gegebenenfalls in Gegenwart von Kohlendioxid, um feste 2,6-NDA, wässriges Dikaliumsalz von 2,6-NDA und Kaliumbicarbonat zu bilden; p) das Abtrennen der festen 2,6-NDA und das Zurückführen der Flüssigkeit, die wässriges Dikaliumsalz von 2,6-NDA und Kaliumbicarbonat enthält, zu Schritt (n); q) das Kontaktieren von fester 2,6-NDA mit Wasser in einem Rohrreaktor, um die Spuren einer Verunreinigung mit Kaliumionen zu entfernen; r) das Abtrennen von fester 2,6-NDA und das Zurückführen von Wasser zu Schritt o); s) das Waschen der festen 2,6-NDA mit zusätzlichem Wasser; t) das Durchführen einer groben Abtrennung des Wassers vom Feststoff, das Herstellen von nasser Polymerklasse-2,6-NDA und das Zurückführen eines Großteils des Wassers zu Schritt q); u) das Hinzufügen von Wasser zur nassen Polymerklasse-2,6-NDA, um einen pumpfähigen Schlamm zu bilden; v) das direkte Einpumpen des wässrigen Schlamms in ein Verfahren zur Herstellung von PEN; w) das Entfernen des Schlammwassers während der ersten Veresterungsreaktion gleichzeitig mit dem Entfernen des Reaktionswassers.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Schritte t) und u) weggelassen werden.