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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein System zur Bildung eines Blocks
aus gefaltetem Bahnenmaterial, vorzugsweise Vliesstoff oder Gewebe,
umfassend eine Faltvorrichtung, zwischen der die Bahn läuft, um
zick-zack-artig zu einem Block gefaltet zu werden, sowie eine Pressvorrichtung,
die auf den Block einwirkt, wobei der Block auf ein Hubelement gelegt
wird, das bezogen auf die Faltvorrichtung bewegbar ist. Ein solches
Blockbildungssystem wird hauptsächlich
für ein
Verfahren benutzt, das allgemein unter der Bezeichnung „Festooning" bekannt ist, mit
dem Blöcke
aus Vliesstoffen gemacht werden, die für die Herstellung von Hygieneartikeln
verwendet werden.
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Die
meisten zur Herstellung von Hygieneartikeln verwendeten Materialien
werden noch immer in Rollen vom Lieferanten zum Endverbraucher transportiert.
Durch die Entwicklung von neuen, oft dickeren Materialien, wie etwa
Luftlegematerial, sowie mit der gewünschten Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit
ist die Lieferung von Materialien in Rollen keine kostengünstige Lieferart
mehr. Also ist ein alternatives Verfahren entwickelt worden, mit
dem Materialien in gefalteten Blöcken
geliefert werden. Diese Art der Lieferung stellt eine große Verbesserung
hinsichtlich Handhabung und Materialmanagement dar und reduziert
aufgrund ihrer raumsparenden Form die Material-Transportkosten und
-Lagerkosten beträchtlich
und reduziert ebenfalls die Kosten für die Ausstattung, die für die Zuführung des
Materials zur Produktionslinie erforderlich ist, und verbessert überdies
die Lauffähigkeit
des Materials auf Hochgeschwindigkeitskonvertern.
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Die
allgemeine Verfahrenstechnik zum Falten zum Material ist ziemlich
alt. US-A 1985676 legt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Falten
eines Papierblocks aus einer Papier-Endlosbahn offen. Zuerst wird
das Papiermaterial zu einer Einkerbungseinrichtung geführt, die
in bestimmten Abständen Faltlinien
macht. Das gefaltete Material wird von schraubenförmigen Gliedern
empfangen, die dazu dienen, dass die gefalteten Bögen des
Bahnmaterials korrekt gestapelt werden. Der gefaltete Materialblock
wird auf einen in vertikaler Richtung bewegbaren Hubtisch gelegt,
um den Abstand zwischen der Falteinrichtung und der oberen Fläche des
Blocks so konstant wie möglich
zu halten. Obwohl diese Einrichtung gefaltete Blöcke herstellen kann, hat sie doch
eine komplizierte Bauweise und ist für Einsätze bei hoher Geschwindigkeit
nicht geeignet.
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EP 0 939 054 A2 legt
eine Vorrichtung zum Falten einer endlosen Materialbahn offen, die
ein Paar Zylinder umfasst, die eine Vorrichtung um Umleiten und
Greifen der Bahn besitzen, um einen Block aus gefaltetem Material
zu formen. Bei jedem der Zylinder ist die Greifvorrichtung an einer
Seite und die Umleitvorrichtung an der gegenüberliegenden Seite angeordnet.
Um das Bahnmaterial von einer Position zwischen den Zylindern zur
oberen Blockfläche
zu bewegen, spannt die Greifvorrichtung das Bahnmaterial fest und
bewegt es durch eine Drehung um weniger als 180° zur oberen Fläche des
Blocks aus gefaltetem Material. Obwohl dieses Verfahren auch anwendbar
ist für
relativ leichtes Material, wie Luftlegematerial, ist der fertiggestellte
Block nur von mittlerer Qualität
und die Arbeitsgeschwindigkeit bei der Bildung des Blocks ist ziemlich
beschränkt.
Wenn die Zylinder mit hoher Geschwindigkeit rotieren, werden die
Materialstreifen nicht akkurat aufeinander gelegt, und ein gewisser
Reibungskontakt zwischen den rotierenden Zylindern und der oberen
Fläche
des Blocks kann zu Beschädigungen
am Block führen, insbesondere,
wenn das Material ein Vliesstoff wie Luftlegematerial ist, der sehr
heikel bei der Bearbeitung ist, da jede unzulässige Reibung oder Spannung zu
einer unerwünschten
Verlängerung
der Bahn führt.
Insbesondere beim Beginn des Faltvorgangs für einen neuen Block gibt es
einen gewissen Abstand zwischen der Auflagefläche des Hubelements und den
Faltzylindern, der normalerweise eine Instabilität des Faltvorgangs zu Folge
hat, so dass die ersten Schichten zum Wegrutschen neigen, nicht
akkurat gefaltet werden und entfernt werden müssen.
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Das
Dokument FR-A-1 514 716 legt eine Vorrichtung zum Falten einer Bahn
durch Pendelbewegung eines Arms offen, wodurch die Bahn zu einem
Block gefaltet wird. Zu beiden Seiten des Blocks sind Haltevorrichtungen
vorgesehen, die auf den Bereich der Faltkante drücken, und der Schwenkarm führt die
Bahn den Haltevorrichtungen abwechselnd zu. Wenn der Druck auf den
Haltevorrichtungen zu hoch ist, bewegen sich die Haltevorrichtungen
und ein elektrischer Kontakt wird geschlossen, so dass der Hubtisch
um einen vorherbestimmten Betrag abgesenkt wird.
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Das
Dokument WO-A-92 02443 legt eine andere Vorrichtung zum Falten einer
Bahn unter Einsatz von Bändern
offen, die durch mehrere Rollen geführt werden, um die Bahn auf
einem Tisch zu falten. Während
des Faltvorgangs wird der Tisch automatisch abgesenkt und der fertiggestellte
Block wird dann auf ein Transportbandsystem abgesetzt. Es wird nicht
beschrieben, dass die Bewegung des Hubtisches bezüglich des
Kompressionsgrades des Blocks gesteuert wird.
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Ziel
der vorliegenden Erfindung sind ein Blockbildungssystem und ein
Verfahren zur Steuerung der Faltung eines Blocks, die einen hohen
Grad von Genauigkeit auch zu Beginn des Faltvorgangs bieten und
folglich vermeiden, dass die ersten Schichten des
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Bahnmaterials
Ausschuss sind, und die einen Block gefalteten Materials mit hoher
Stabilität herstellen.
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Diese
Aufgabe wird erfüllt
durch ein Blockerzeugungssystem zur Bildung eines Blocks aus gefaltetem
Material, vorzugsweise aus Vliesstoff oder Gewebe, das eine Faltvorrichtung
umfasst, zwischen der Bahnmaterial geführt wird, um zu einem Block gefaltet
zu werden, sowie eine Pressvorrichtung, die auf den Block einwirkt,
wobei der Block auf ein Hubelement gelegt wird, das relativ zur
Faltvorrichtung bewegbar ist, und wobei Mittel zum Steuern der relativen
Bewegung des Hubelements in bezug auf die Faltvorrichtungen vorgesehen
sind, und zwar im Hinblick auf den Grad der Kompression, die auf
den Block ausgeübt
wird.
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Mit
der Steuervorrichtung ist ein Rückkopplungssignal
für die
Kompression vorgesehen, um die Geschwindigkeit des Hubelements zu
erhöhen,
sobald der Druck auf den Block einen vorherbestimmten Wert übersteigt,
oder um die Geschwindigkeit zu vermindern, sobald der Druck zu niedrig
wird. Auf diese Weise wird der Druck innerhalb einer gewissen Bandbreite
gehalten, wodurch ein optimiertes Verfahren bezüglich der Stabilität mit sehr
akkuraten und symmetrischen Blöcken
erreicht werden kann. Zusätzlich
wird durch Aufrechterhalten eines mechanischen Drucks auf den Block,
das heißt,
durch das Gewährleisten
eines kontinuierlichen Kontakts zwischen den Faltzylindern und der
obersten Materialschicht während
der Blockbildung, ein beträchtlicher Anstieg
der Gesamtgeschwindigkeit des Verfahrens erreicht.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der
Erfindung hat das Hubelement eine flexible Stützvorrichtung, die eine Schwingbewegung
des Hubelements ermöglicht.
Eine solche „schwimmende" Stützvorrichtung
wird hauptsächlich
zu Beginn jedes Blocks eingesetzt, um die Handhabung des Bahnmaterials
bei den ersten Schichten zu verbessern, die auf das Hubelement gelegt
werden sollen. Aufgrund der Bewegung des Hubelements zu Beginn des
Faltvorgangs werden nun auch die ersten Schichten akkurat aufeinandergelegt,
wodurch Materialschaden und Ausschuss als Folge von instabilen Schichten vermieden
werden. Sobald die ersten Schichten gebildet werden, beginnen die
in das System integrierten Kraftmessdosen Daten über den Druck zwischen der
Faltvorrichtung und der Blockoberfläche aufzunehmen. In diesem
Augenblick wird der Schwingmechanismus des Hubelements blockiert
und die Gesamtgeschwindigkeit des Verfahrens kann während der
Bildung des restlichen Blocks erhöht werden.
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Bei
einer bevorzugten flexiblen Stützvorrichtung
sind Luftkissenelemente vorgesehen, die das Hubelement tragen, so
dass Vibrationen und andere Bewegungen gedämpft werden. Sobald einige Schichten
des Bahnmaterials gelegt und eine stabile Block-zu-Block Faltungs-Berührungsfläche hergestellt
ist, kann die flexible Stützvorrichtung
blockiert werden, um weitere Schwingbewegungen des Hubelements zu
verhindern.
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Um
die Handhabung des Bahnmaterials zu Beginn der Blockbildung zu verbessern,
ist auf dem Hubelement eine Platte vorgesehen, die den untersten
Abschnitt des Bahnmaterials aufnimmt. Die Platte hat eine rauhe
Oberfläche,
um eine Reibungshaftung zwischen dem untersten Abschnitt des Bahnmaterials
und der Platte zu bieten, da die Haftung von Vliesstoffen auf glatten
Oberflächen
nicht gut ist.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der
Erfindung umfasst die Pressvorrichtung eine Messeinheit zum Feststellen
des Kompressionsgrades des Blocks, sowie eine Steuereinheit zum
Analysieren der Daten und deren Vergleich mit einem vorher eingestellten
optimalen Druck, was dann als Signal zur Anpassung der Geschwindigkeit
der vertikalen Bewegung des Hubelements eingesetzt wird. Die Reaktion
der Steuereinheit erfolgt sofort, so dass die Handhabung des Materials
mit Rücksicht
auf verschiedene Materialeigenschaften und Materialdicken leicht
einstellbar ist.
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Die
obige Aufgabe wird auch gelöst
durch ein Verfahren zum Steuern der Faltung eines Blocks, das die
folgenden Schritte umfasst:
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- – Zuführen des
Bahnmaterials zu einer Falteinrichtung;
- – Falten
der Bahn in Zick-Zack-Art, somit Aufbau eines Blocks gefalteten
Materials auf einem Hubelement, wobei eine Pressvorrichtung auf
die oberste Bahnschicht einwirkt und wobei der Kompressionsgrad
gemessen wird und dazu dient, die relative Bewegung des Hubelements
bezüglich der
Pressvorrichtung zu steuern.
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Bei
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des
Verfahrens kann das Hubelement zu Beginn des Faltvorgangs in eine
Richtung senkrecht zu den Faltkanten des Blocks schwingen, um die
Stabilität
des Gesamtverfahrens auch schon während des Faltens der ersten
Schichten zu verbessern. Zusätzlich
ist ein erhöhter
Druck auf den Block nützlich
für Arbeitsgänge mit
hoher Geschwindigkeit, da dies einen Dämpfungseffekt auf das bereits
gefaltete Material bewirkt.
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Bei
einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung wird der Grad der Kompression des Blocks während der
Blockbildung innerhalb eines gegebenen Bereichs aufrechterhalten,
um ein stabiles Verfahren zur Erzielung ähnlicher Eigenschaften bei
den unteren und den oberen Abschnitten des fertiggestellten Blocks
zu gewährleisten.
Eine solche kontinuierliche Kompression kann erreicht werden durch
zwei Faltzylinder, von denen jeder mit einer Pressvorrichtung versehen
ist, wobei ein Fingersatz auf einer Seite auf den Block drückt, während Bahnmaterial
auf der gegenüberliegenden
Seite des Blocks abgelegt wird, und wobei ein in das Faltsystem
integriertes System Daten bezüglich
des auf die oberste Schicht des Blocks ausgeübten Drucks erhält und diese
Daten benutzt werden, um die Geschwindigkeit des Hubtisches automatisch
zu regulieren.
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Die
Erfindung wird nun im Detail mit Bezug auf die anhängenden
Zeichnungen beschrieben:
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1 zeigt eine schematische
Zeichnung des gesamten Herstellungsverfahrens;
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2 zeigt eine schematische
Seitenansicht eines ersten Ausführungsbeispiels
der Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung;
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3 zeigt eine Seitenansicht
des Hubelements mit einem unteren Abschnitt des Blocks, und
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4 zeigt eine vergrößerte Seitenansicht des
Hubelements der 3.
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Nach
der Herstellung wird ein Mutterballen 1 aus Bahnmaterial
zu dem Festooning-System
gebracht. Die volle Breite des Mutterballens wird abgewickelt, so
dass eine Bahn 10 zur Bearbeitungsstation geführt wird.
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Die
Bahn 10 wird durch ein Spannungsregelsystem geführt, das
zwei Walzen 2 und eine pneumatisch pendelnde Walze 3 umfasst,
die mit einem Potentiometer verbunden ist, um dem System die Position
der pendelnden Walze mitzuteilen. Das Spannungsregelsystem sichert
die Stabilität
des Bearbeitungsvorgangs, da die Qualität des Festooning auf gleichmäßiger Spannung
und Vermeidung von Bahnverlängerung
beruht.
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Dann
läuft die
Bahn 10 durch ein Bahnführungssystem,
das eine automatische Einrichtung zur Führung der Bahn umfasst, die
das Bahnmaterial 10 innerhalb enger Toleranzen leitet und
so die Position der Bahn in der Schneidstation regelt.
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Wenn
die Festooning-Vorrichtung für
Mehrbahn-Produktion eingesetzt wird, muss das Material in Bahnen
mit der geforderten Breite geschnitten werden. Dieser Arbeitsgang
wird an der Schneidstation mit speziellen Quetschperforations-Messern 7 ausgeführt, die
je nach Konfiguration der Maschine verschiedene Breitenvariationen
ermöglichen.
Die Schneidvorrichtungen werden pneumatisch mit einem konstanten
und gleichmäßigen Druck
gegen eine Ambosswalze 6 gepresst. Das Schneidsystem umfasst
ein genaues S-Wickel-Materialabmesssystem. Der Trimmschnitt der
Produktkanten wird ebenfalls in dieser Station durchgeführt, wodurch
der Materialabfall auf ein Minimum reduziert wird.
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In
der nächsten
Station wird die Bahn 10 zwischen zwei Walzen 8 geführt, die
ein weiteres Spannungsregelsystem 9 haben. Das Spannungsregelsystem 9 umfasst
einen Hebel mit einer Rolle, die gegen die Bahn 10 drückt, um
konstante Bahnspannung während
des Festooning zu gewährleisten. Dann
wird die Bahn 10 zu zwei Faltzylindern 11 und 12 geführt, um
einen Block 50 aus gefaltetem Material zu bilden.
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Der
Block 50 wird auf ein Hubelement abgelegt, das während des
Festooning abwärts
bewegt wird. Sobald die gewünschte
Höhe des
Materialblocks 50 erreicht ist, wird der Block 50 in
eine andere Station überführt, und
ein neuer Block wird von dem Festooning-System aufgebaut.
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Das
Falten der Bahn 10 durch die Faltzylinder 11 und 12 wird
nun im Detail mit Bezug auf 2 beschrieben.
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Die
Bahn 10 aus Luftlege-Material läuft mit konstanter Bahnspannung
durch eine Lücke
zwischen dem rechten Faltzylinder 11 und dem linken Faltzylinder 12.
Jeder der beiden Faltzylinder 11 und 12 besitzt
eine Greifvorrichtung 13 und 16 und eine Schiebevorrichtung 14 und 15.
Unter dem rechten Faltzylinder 11 ist ein Satz Schwingfinger 17 auf
einem Halter 19 montiert. In die Finger 17 integriert sind
Messmittel 18 zum Messen des aktuellen Drucks der Finger 17 auf
den Materialblock 50 während
des Festooning. Auf der gegenüberliegenden Seite
ist ein auf einen Halter 22 montierter Satz Finger 20 vorgesehen,
die weitere Messmittel 21 zum Messen des Drucks der Finger 20 auf
den Materialblock 50 haben.
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Die
Faltzylinder 11 und 12 sowie die Halter 19 und 22 sind
auf einen Rahmen 23 montiert. Unterhalb des Rahmens 23 ist
ein bewegliches Hubelement 24 zur Aufnahme des Blocks 50 während des Festooning
vorgesehen. Das Hubelement 24 ist auf einem pneumatischen
System 25 angeordnet, das es dem Element 24 ermöglicht,
sich hin und her zu bewegen, während
die ersten Blockschichten gebildet werden, um einen kontinuierlichen
Kontakt zwischen dem Hubelement 24 und der Materialbahn 10 aufrechtzuerhalten.
Das pneumatische System 25 ist auf einen Hubrahmen 26 montiert,
der zusammen mit dem Hubelement 24 beweglich ist.
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Der
Arbeitsgang des Faltens der Bahn 10 wird nun mit Bezug
auf 2 beschrieben.
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Zunächst einmal
handelt es sich um einen zyklischen Vorgang, bei dem die jeweiligen
Elemente der gegeneinander drehenden Faltzylinder 11 und 12 zwischen
einer operativen und einer nicht-operativen Position abwechseln.
Diese Drehung wird durch die Pfeile α und β angezeigt. Bei jeder Drehung
des Zylinders werden zwei Schichten des Blocks 50 gebildet.
Das Bahnmaterial 10 wird zu der Greifvorrichtung 13 geschoben,
die in dem Faltzylinder 11 sitzt. Die Greifvorrichtung 13 umfasst
ein Greifelement, das um eine Achse geschwenkt wird. Das Greifelement
ist an einem Halteglied befestigt, das von einer Nocke vorgespannt
ist. Dementsprechend ist das Halteglied in einer geschlossenen Position
vorgespannt. Um die Bahn 10 zwischen das Greifelement und
ein in dem Faltzylinder 11 befestigtes Aufnahmeelement
einzuspannen, klemmt das Schiebeelement 15 einen Teil der
Bahn 10 zwischen das Greifelement und das Aufnahmeelement.
Die Greifvorrichtung 13 ist nockengetrieben und öffnet und
schließt
jeweils entsprechend der Winkelstellung des Faltzylinders 11.
Bevor die Position erreicht wird, wo die Greifvorrichtung 13 und
die Schiebevorrichtung 15 in benachbarter Stellung sind, öffnet sich
die Greifvorrichtung 13, um einen Teil der Bahn 10 aufzunehmen
und ihn zwischen das Greifelement und das Aufnahmeelement zu klemmen.
Dann schließt
sich die Greifvorrichtung 13 und die Bahn 10 wird
in eine Winkelstellung von etwa 120° überführt. In dieser Stellung öffnet sich
die Greifvorrichtung 13 und gibt die Bahn 10 frei.
Anschließend
dreht sich der Faltzylinder 11 um weitere 60°, so dass die Schiebevorrichtung 14 die Bahn 10 in
das Greifelement 16 klemmen kann. Das Greifelement 16 fasst
die Bahn 10 und befördert
sie in eine Position um etwa 120° weiter,
bevor es die Bahn 10 freigibt. Schließlich bewegen sich die Faltzylinder 11 und 12 mit
einer Drehung um weitere 60° in die
in 2 gezeigte ursprüngliche
Position und der Arbeitstakt beginnt erneut.
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Gleichzeitig
drücken
die Finger 17 und 20 abwechselnd auf den Block 50 aus
gefaltetem Material. Bei der in 2 gezeigten
Position befinden sich die Finger 17 in einer Ruhestellung
zwischen den in den Faltzylinder 11 integrierten Rippen.
Zwischen dem Außenrand
der Finger 17 und dem Außenrand des Faltzylinders 11 ist
eine kleine Lücke
vorgesehen, die groß genug
ist, um das Herumlaufen des eingespannten Teils der Bahn 10 zu
dem Block 50 zu ermöglichen.
Wenn die Greifvorrichtung 13 sich um etwa 120° bewegt hat, öffnet sich
die Greifvorrichtung 13 und gibt einen eingespannten Teil
der Bahn frei. Dann werden die Finger 17 um den Halter 19 geschwenkt,
um auf die oberste Schicht des Bahnmaterials auf dem Block 50 zu
drücken.
So kann die mit hoher Geschwindigkeit entlang des Faltzylinders 11 bewegte
Bahn 10 abrupt gestoppt werden, um jede Schicht Bahnmaterial
in eine akkurate Position abzulegen. Sobald die Finger 17 auf
den Block 50 drücken,
wird ein neuer Teil des Bahnmaterials 10 zwischen die Faltzylinder 11 und 12 eingeführt, bis
die Schiebevorrichtung 14 einen Teil der Bahn 10 in
die Greifvorrichtung 16 des Faltzylinders 12 drückt. Anschließend dreht
sich der Faltzylinder 12 mit dem eingeklemmten Teil der
Bahn 10 um die Finger 20 herum, die dabei in Ruhestellung
sind, während
die Finger 17 auf den Block 50 drücken. Wenn
die Greifvorrichtung 16 die Bahn 10 freigibt,
drücken
die Finger 20 auf den Block 50, während die
Finger 17 in die Ruhestellung bewegt werden.
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In
den 3 und 4 wird das Hubelement 24 und
sein Antriebsmechanismus gezeigt.
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Das
Hubelement 24 trägt
eine Platte 27 mit rauher Oberfläche, die für eine gewisse Reibungshaftung
zwischen der untersten Schicht des Bahnmaterials 10 des
Blocks 50 und der Platte 27 sorgt, so dass das
Bahnmaterial 10 während
des Faltens des unteren Teils des Blocks 50 nicht wegrutschen kann.
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Der
Antriebsmechanismus des Hubelements 24 umfasst eine Steuereinheit
(nicht gezeigt) zum Steuern eines Motors 32, der einen
Hubrahmen 26 über
einen Transmissionsriemen 33 antreibt. Der Hubrahmen 26 bewirkt
eine vertikale Bewegung des Hubelements 24 während des
Faltvorgangs. Deshalb wird die Hubeinrichtung 34 auf einer
Schiene 30 mittels Rollen 35 geführt, die
mit einem Führungselement 36 der
Schiene 30 in Kontakt stehen. Der Antriebsmechanismus selbst
kann Zahnräder
und andere geeignete Mittel umfassen, um die Antriebskraft des Motors 32 auf
das Hubelement 24 zu übertragen.
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Der
Hubrahmen 26 bewegt eine Haltevorrichtung 40,
die das Hubelement 24 mit einem schwimmenden Mechanismus
trägt.
An der Haltevorrichtung 40 sind vier Zylinder mit Luftkissengliedern 25 für eine flexible
Abstützung
des Hubelements 24 vorgesehen. Die Luftkissenglieder 25 können verriegelt
werden, so dass das Hubelement 24 an der Haltevorrichtung 40 fixiert
ist. In der unteren Stellung liegt das Hubelement 24 auf
Tragelementen 41, die mit der Haltevorrichtung 40 verbunden
sind.
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Während des
Festooning der Bahn 10 zu einem Block 50 aus gefaltetem
Material wird der Grad der Kompression von den jeweiligen Dehnungsmessstreifen 18 und 21 gemessen.
Die Höhe
des Drucks auf den Block 50 wird zu einer Regeleinheit übermittelt,
die die Daten analysiert und sie mit dem vorher eingestellten optimalen
Druck ver gleicht. Wenn der Druck auf den Block 50 zu hoch
ist, sendet die Regeleinheit ein Signal, um die Geschwindigkeit des
Hubelements 24 zu erhöhen.
Wenn der Druck auf den Block 50 zu niedrig ist, sendet
die Regeleinheit ein Signal, um die Geschwindigkeit des Hubelements 24 zu
verringern. Dementsprechend kann der Druck auf den Block 50 während des
Festooning innerhalb einer gegebenen Bandbreite gehalten werden.
Es ist auch möglich,
den Kompressionsgrad im Verhältnis
zur Höhe
des Blocks 50 zu regeln, das heißt, je höher der Block 50 ist,
desto größer ist
der Druck auf den Block 50.
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Nach
dem Festooning des Blocks 50 kann die Bahn 10 durchgeschnitten
werden, bevor der Block 50 zu einer anderen Station befördert wird.
Es ist auch möglich,
den Block 50 zu einer Ablagestation zu bringen und einen
weiteren Block durch Festooning zu bilden, so dass der Block 50 und
der weitere Block durch einen fortlaufendes Stück von Bahnmaterial verbunden
sind.