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Verfahren zur Aufrauhung der miteinander durch Kittung zu verbindenden
Flächen mehrteiliger Isolatoren Isolatoren aus keramischem Werkstoff, die aus mehreren
Teilen zusammengesetzt und an den miteinander zu verbindenden Oberflächen geraubt
sind, wobei zwischen diese geraubten Oberflächen eine Kittschicht bzw. ein Bindemittel,
wie Zement, eingebracht wird, welches die Teile miteinander verbindet, sind bekannt.
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Bei diesen Verfahren erfolgt in schwieriger und unvollkommener Weise
ein Aufrauhen der zu verbindenden Flächen mittels eines Sandstrahlgebläses oder
in ähnlicher Art erst bei dem bereits fertiggebrannten Körper.
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Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, die Aufrauhung der an den
Verbindungsstellen einander gegenüberliegenden Oberflächen der Isolatorenteile durch
eine entsprechende Behandlung der rohglasierten Körper zu bewirken. Beispielsweise
werden auf die rohe Glasur; solange sie noch feucht ist, Sand, Schamottesplitter
o. dgl. aufgestreut, die dann beim Brand in die Glasur einschmelzen, so daß die
Glasur eine geraubte Fläche bzw. eine große Anzahl infolge ihrer Verbindung mit
dem Isolatorkörper durch die Glasur elastischen Vorsprüngen erhält, deren Grund-
und Seitenflächen vollkommen fest in der Glasur gehalten werden.
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Dieses bekannte Verfahren besitzt aber erhebliche Nachteile, weil
durch die auf den Körper aufgebrachte Glasur und die in diese eingeschmolzenen Teilchen,
also Stoffe völlig verschiedener Zusammensetzung, eine inhomogene Außenzone des
Isolatorkörpers und im Schnitt durch den Körper eine Aufeinanderfolge von drei Stoffen
mit verschiedenen Ausdehnungskoeffizienten entsteht, nämlich von Scherben, Glasur
und Aufrauhkörper, welche das Auftreten erheblicher Spannungen und damit der Bruchgefahr
bzw. :eine verminderte Festigkeit der Verbindungen solcher Isolatorenteile miteinander
bedingt. Um diesen großen Nachteil zu beseitigen, ist auch schon versucht worden,
dem aufgestreuten Stoff gleiche Zusammensetzung wie dem Scherben selbst zu geben.
Aber auch dann ließ es sich bisher nicht vermeiden, daß immer noch ein doppelter
Wechsel von Schichten verschiedener Stoffe verblieb und als dessen Folge die erwähnten
großen Nachteile. Vor allen Dingen aber wird hierdurch auch die Widerstandsfähigkeit
des kombinierten Isola:torkörpers elektrischen Beanspruchungen gegenüber verringert,
was von besonderer Bedeutung deswegen ist, weil diese Beanspruchungen mit den in
der Elektrotechnik verwendeten Spannungen ständig steigen.
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Ferner wurde versucht, durch Aufrauhen der noch ungebrannten Verbindungsstellen
eine Fläche mit guten Hafteigenschaften zu erzielen. Die hierbei entstehenden dornenartigen
Vorsprünge waren jedoch spröde und bruchempfindlich, so daß selbst die Zwischenlagerung
elastischer, gummiartiger Schichten
keine Dauerverbindung verbürgte.
Eine befriedigende Lösung für die Durchführung des Aufrauhverfahrens stellen somit
die bisher bekannten Verfahren nicht dar.
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Nach einem anderen Verfahren wird auf den halbtrockenen Isolator ein
schlickerartiger Anstrich aufgebracht, welcher aus dem gleichen Stoff besteht wie
der Isolator selbst und mit zerkleinertem gebranntem Gut von der gleichen Zusammensetzung
entweder vermischt oder bestreut wird. Gegebenenfalls wird dieser Schlicker noch,
um ein gutes Anhaften an der Isolatoroberfläche vor dem Brand zu sichern, mit einem
organischen Bindemittel versetzt. Bei diesem Verfahren entstehen keine Isolatoren,
die auf ihrem ganzen Querschnitt aus einem homogenen Werkstoff bestehen; denn schon
während des Trockenvorganges wird sich der Schlickeranstrich, trotz der wesensgleichen
Zusammensetzung der Grundmasse, anders verhalten als der Isolatorkern; hierbei entstehen
Spannungen, die ein Loslösen der Schlickerschicht hervorrufen oder zumindestens
den Anstoß zu einer Loslösung geben können, so daß -bei dem fertiggebrannten und
zusammengekitteten Isolator eine unkontrollierbare Neigung zur Loslösung der Aufrauhungsflächen
besteht.
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Die Erfindung vermeidet diese Nachteile dadurch, daß zur Aufrauhung
der miteinander durch Kitturig zu verbindenden Flächen mehrteiliger Isolatoren aus
keramischen Werkstoffen an Stelle von Vorsprüngen mit und ohiae Zwischenschaltung
einer Glasurmasse oder durch Aufstreichen eines nach dem Brand infolge der Einlagerung
von zerkleinertem gebranntem Stoff von gleicher Zusammensetzung raub. werdenden
Schlickers bei der Formgebung die äußerste Schicht der Isolatorteile an den aufzurauhenden
Stellen aus der gleichen Masse wie der übrige Körper unter Zusatz eines brennbaren
oder bei der Brenntemperatur restlos verdampf enden Stoffes gebildet wird. Auf diese
Art wird ein Isolator erzeugt, der auf seiner äußersten Linie und im inneren Kern
aus ein und demselben Stoff besteht, der in allen Punkten den ursprünglichen Zusammenhang
besitzt und der deshalb über den ganzen Querschnitt vollkommen gleiche Eigenschaften
aufweist. Durch die Auswahl der Ausbrennstoffe läßt sich am Umfange des Isolatorkörpers
eine mit ihm lvesensgleiche Schicht mit mehr oder weniger großen stumpfen oder scharfkantig
ausgebildeten Vertiefungen in einem eifilzigen Brand erzielen, die infolge der absoluten
Gleichartigkeit mit dem übrigen Isolator untrennbar und fest verbunden bleibt.
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Die brennbaren oder bei hohen Temperaturen sich verflüchtigenden festen
oder flüssigen Stoffe werden in die noch feuchte Oberflächenschicht des in ganz
normaler Weise hergestellten Rohformlings eingepreßt, eingewalzt oder aufgestreut.
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Das Verfahren kann auch so ausgeführt werden; daß die Oberfläche der
fertiggeformten, unglasierten, noch feuchten Isolatorteile an den zu verbindenden
Stellen mit dem brennbaren oder bei der .Brenntemperatur verdampfenden Stoff imprägniert
wird, oder daß in die Gipsform, in welche der Isolatorteil eingedreht werden soll,
bereits vor Beginn dieses Eindrehens die die äußerste Schicht bildende, Kohlekörner
o. dgl. enthaltende Masse in der entsprechenden «'eise eingebracht wird, oder daß
der fertiggeformte Isolatorteil auf der Drehscheibe mit einer äußeren Schicht aus
dieser wesensgleichen Massemischung umgeben wird.
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In beiden Fällen, die nur Beispiele für die Ausführung des Verfahrens
nach der Erfindung darstellen, wird der gleiche vorzügliche Erfolg erzielt.
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Als Beimischung zu der Masse für die Aufstrichschicht ist im allgemeinen
Kohle verwendbar, ebenso auch andere Stoffe der verschiedensten Art, die sich hei
der in Frage kommenden Brenntemperatur des Isolators restlos verflüchtigen. Als
besonders vorteilhaft hat sich die Verwendung von Steinkohle mit einer Asche von
hoher Feuerfestigkeit -erwiesen, wie sie vor allen Diizgen die in unmittelbarer.
Nachbarschaft von hochfeuerfestem Schieferton vorkommenden Flöze liefern. Ebenso
geeignet sind auch Holzmehl und andere organische Stoffe zweckentsprechender Korngröße.
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Die Verbindung der aufgerauliten Isolator teile miteinander geschieht
ganz wie hei den bekannten Verfahren mittels einer Kittschicht o. dgl. Es hat sich
gezeigt; daß die nach dem neuen Verfahren hergestellten` Isolatoren, gerade weil
diese Verbindung wegen der Homogenität von Aufrauhung und Scherben eine vollkommen
feste ist, wesentlich höheren Beanspruchungen -gewachsen siird als -die nach sogenannten
elastischen Verbindungsmethoden hergestellten.
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Durch das neue Verfahren wird in wesentlich vorteilhafterer und billigerer
Weise als bisher die Aufgabe der Verbindung von Einzelisolatorteilen miteinander
in technisch vollkommener Art gelöst und dadurch für die Elektrotechnik ein erheblicher
Fortschritt erzielt.