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Verfahren zur Herstellung eines gegen Säuren, Alkalien und atmosphärische
Einflüsse widerstandsfähigen, im wesentlichen plattenförmigen Konstruktions- oder
Bauelementes Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines
gegen Säuren, Alkalien und atmosphärische Einflüsse widerstandsfäliigen, im wesentlichen
plattcnförmigen Konstruktionselementes.
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Zur Verwendung als Deckplatten bestimmte, verhältnismäßig dicke Gummiplatten
mit Metallversteifungen, die aus Drahtgeweben bestehen, sind an sich bereits vorgeschlagen
worden, doch sind diese bekannten Gummiplatten nicht nach einem Herstellungsverfahren
entsprechend der Erfindung hergestellt und lassen sich auch nicht in der Art zu
Gefäßen o. dgl. weiterverarbeiten, wie dies mit den plattenförmigen Konstruktionselementen,
die entsprechend der Erfindung hergestellt sind, der Fall ist.
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Es ist auch bereits vorgeschlagen worden, gegen Säuren, Alkalien oder
andere chemische Einflüsse widerstandsfähige Gefäße dadurch herzustellen, daß man
entsprechende Hobllrörper aus perforierten Metallplatten auf beiden Seiten mit Schichten
aus einem gegen Säuren, Alkalien usw. widerstandsfähigen, plastischen Material,
wie z. B. .Kautschuk, unter Druck derart belegt, daß die Gummischichten auf den
beiden Seiten des Gefäßes in den Olnungen des Metalls zusammengehalten werden und
daß man alsdann die Gefäße nach dem Zusammensetzen vulkanisiert.
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Bisher sind derartige Hohlgefäße aus perforierten Metallplatten mit
Schichten aus plastisch:em Material jedoch ausschließlich von Hand mit dem plastischen
Material belegt worden, indem nach der Herstellung des Gefäßes aus Blech oder Eisen
auf die Metallflächen Gummischichten oder Schichten aus anderem plastischen Material
aufgebracht wurden. Ein derartiges Verfahren erfordert nicht nur sehr viel Zeit
und besonders geschickte und geschulte Arbeitskräfte, sondern hat auch den Nachteil,
daß beim Auftragen der Belagschichten stets Luftblasen mit eingeschlossen werden,
die sich beim nachträglichen Vulkanisieren dann ausdehnen, wodurch fehlerhafte hoble
Stellen im Belag entstehen.
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Außerdem läßt sich durch das übliche Aufwalzen das Belagmaterial nicht
vollkommen gleichmäßig auf das Blech auftragen, da es vor dem Härten infolge seiner
Weichheit und Plastizität beim Auftragen gewissermaßen ausweicht sowie teilweise
schrumpft und teilweise verdickt.
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Alle diese Nachteile bei der bisher bekannten Herstellung von säurefesten
und gegen sonstige chemische Einflüsse widerstandsfähigen Gefäßen werden bei einem
Verfahren entsprechend der Erfindung beseitigt, und das Wesen der vorliegenden Erf
ndung liegt darin, daß die Auftragung der Belagschichten auf das Metall vollkommen
maschinell, also äußerst schnell und ohne geschickte Arbeiter ausführbar ist, und
d.aß weiterhin das Auftragen
der Schichten derart .erfolgt, daß
sie leinerlei Luftblasen einschließen und überall die gleiche Dicke besitzen.
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Für die Erfindung ist es ferner wesentlich, daß der herzustellende
Gegenstand o. dgl. nicht ,erst nach seiner Fertigstellung aus Blech mit dem plastischen
Material belegt wird, sondern daß derselbe aus einzelnen Konstruktionselementen
zusammengesetzt wird, die im wesentlichen aus derartigen Plattenteilstücken bestehen,
welche auf beiden Seiten bereits mit Schichten von urivulkanisiertem, plastischem
Material versehen sind.
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Ein entsprechend der Erfindung hergestelltes Konstrüktions- oder Bauelement
kann außer zur Herstellung von ;geschlossenen oder offenen Transport- und Aufbewahrungsgefäßen
für Flüssigkeiten auch noch für alle anderen Gegenstände verwendet werden, die man
bisher aus Blechplatten herstellen konnte, also z. B. zur Herstellung von Booten,
Bojen, von Wänden für Schuppen oder ,ähnliche Bauten, Garagen, im Flugschiffbau
usw.
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Das Wesen des Verfahrens entsprechend der Erfindung zur Herstellung
eines Konstruktions- oder Bauelementes der vorliegenden Art besteht darin, daß auf
beide Seiten eines Metallskeletts, wie z. B. einer zweckmäßig durchlöcherten Blechplatte
oder Drahtgeflechts, Schichten aus einem zu vullz:anisierenden oder in anderer Weise
zu härtenden, gegen Korrosion widerstandsfähigen, plastischen Material in urivulkanisiertem
Zustande mittels einer hydraulischen Presse maschinell beiderseits aufgepreßt werden
und daß dieses Aufpressen der Belagschichten aus plastischem Material im Vakuum
erfolgt.
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Die bei einem Verfahren nach der Erfindung verwendeten Blechplatten
können ebene Blechplatten sein oder mit wellenförmig aus dem Blech herausgedrückten
Versteifungsrippen versehen sein, die das Blech versteifen und entweder in Längs-
oder Quer- bzw. Umfangsrichtung des aus der Platte herzustellenden Gegenstandes
verlaufen und zweckmäßig nur bis zu einem gewissen Abstand von den äußeren Rändern
der Platte reichen.
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Bei einem Verfahren nach der Erfindung können die Seitenflächen der
Versteifungsbleche nicht nur mit einer Schicht .eines plastischen Materials belegt
werden, sondern werden mit mehreren, zweckmäßig drei zusaminengeschweif)ten Schichten
von plastischem Material belegt, die verschiedene Härtegrade besitzen und die nachher
bei dem hydraulischen Pressen der Platte mit einer durch die Perforationen unlösbar
verbunden werden. Die Schichten beginnen zweckmäßig bei Lederhärte, und ihre Härte
nimmt dann bis zur Härte von normalem Hartgummi zu. Gegenüber Vorschlägen, uriperforiertes
Blech auf der einen Seite mit mehreren verschiedenen Gummischichten zu belegen,
unterscheidet sich ein Verfahren nach der Erfindung dadurch, daß beide Seiten des
Bleches mit verschiedenen Gummischichten belegt werden und die verschiedenen Gummischichten
auf jeder Seite des Bleches vor dem Vulkanisieren durch hydraulischen Druck im Vakuum
gewissermaßen miteinander verschweißt werden.
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Eine derartige Ausbildung des Verfahrens macht die stets vorhandenen
Porösitäten in den Schichten aus plastischem Material unschädlich, indem mit Sicherheit
darauf zu rechnen ist, daß etwaige Haarrisse und schadhafte Stellen in drei parallelen
Schichten bei dem Aufbringen der Schichten nicht übereinander, sondern gegeneinander
versetzt zu liegen kommen, so daß etwaige Poren im Belag mit Sicherheit nicht durch
die ganze Dicke der drei Schichten bis zu dem Blech hindurchreichen.
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Außerdem hat sich ergeben, daß durch die Anwendung mehrerer Schichten,
und zwar insbesondere von mindestens drei Schichten von verschiedenen Härtegraden
und Zusammensetzungen und demzufolge voll verschiedenen Härteabstufungen der Belag
eine wesentlich bessere Biegungs- und Druckfestigkeit und insbesondere auch wesentlich
größere Stoßfestigkeit erhält, was eine Folge davon sein dürfte, daß die inneren
Spannungen der drei Schichten wie bei Holzfurnieren verschieden sind, weil die Fasern
der Bescliwerungsmittel, z. B. Asbest, in den drei Schichten in verschiedenen Richtungen
liegen.
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Bei einem Verfahren entsprechend der Erfindung geht man weiterhin
derart vor, daß das fertige Konstruktionselement von dem Belag freie Metallränder
besitzt, indem zweckmäßig erst nach dem Aufpressen der Schichten aus plastischem
Material auf die beiden Seitenflächen des Versteifungsbleches die Ränder der Platten
von dem plastischen Material wieder frei gemacht werden. Dieses Entfernen des Belags
von dem oberen und unteren Rand geschieht mit einer Schneidrollenvorrichtung, und
zwar so, daß etwa 5 bis i o mm entfernt werden. Die von dem plastischen Material
freien Belagränder eines Konstruktionselementes können dann in irgendeiner der bei
Blecharbeiten üblichen -und bekannten Weise miteinander oder mit den freien Metallrändern
anderer Konstruktionselemente verbunden werden, und als besonders zweckmäßig hat
sich die Verbindung der Metallränder durch elektrische Verschweißung herausgestellt,
da bei dem richtig gewühlten elektrischen Schweißverfahren die hierbei auftretende
Erwärmung so schnell durch das gesamte
Blechmaterial abgeleitet
wird, daß bei passender Anordnung keine unzulässige Erwärmung, selbst bei nur 5
mm Nähe des Belags von den Schweißnähten, auftritt.
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Nach dem Fertigstellen des herzustellenden Gegenstandes aus einem
oder mehreren nach dem Verfahren entsprechend der Erfindung hergestellten Konstruktionselementen
werden die miteinander vereinigten 'T\letallrän.-der auf ihren noch unbelegten Stellen
mit Streifen aus unt-ullzanisiertem, plastischem Material belegt und diese schmalen
Streifen mit den übrigen ebenfalls noch urivulkanisierten Belagschichten der Konstruktionselemente
innig durch Zementieren vereinigt, was zweckmäßig wieder durch Aufpressen dir beiderseitigen
Belagstreifen im Vakuum erfolgt. Nachdem so die gesamte Obertläche des herzustellenden
Gegenstandes auf beiden Seiten mit Schichten aus =vulkanisiertem Material belegt
wird, erfolgt in bekannter Weise die Vul'kanisierung oder sonstige Härtung des hergestellten
Gegenstandes.
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Das bei einem Verfahren verwendete plastische Material besteht entweder,
wie bereits erwähnt, aus vulkanisierbarem Gummi oder z. B. aus einer Masse, die
durch Kneten einer Mischung aus Leinöl, Asphalt und kreide lier-estellt ist und
die zu Platten aus-I gewalzt ist. Die Konsistenz von Platten aus dieser Masse entspricht
etwa derjenigen der gebräuchlichen Gummimischungen, so daß die Weiterverarbeitung
dieser Platten in genau der gleichen Weise vorgenommen wird wie die von Gummiplatten,
indem auch Platten aus der gekennzeichneten Masse mittels einer hydraulischen Presse
im Vakuum maschinell auf die beiden Seiten einer durchlöcherten Blechplatte aufgepreßt
werden. Nach der Weitenerarbeitung von derart hergestellten Konstruktionselementen
werden dann die Schichten aus der erwähnten plastischen Masse durch Erhitzen gehärtet.
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Auf der Zeichnung ist die Erfindung in ihren verschiedenen Verfahrensstadien
sowie in Anwendung bei verschiedenen Gegenständen dargestellt.
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Abb. i zeigt in Aufsicht ein die Grundlage eines Konstruktionselementes
entsprechend der Erfindung bildendes, durchlöchertes Versteifungsblech.
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Abb. 2 ist eine Aufsicht auf die Blechplatte mit aufgetragener Belaggchicht
ams plastischem Material und von dem Belag frei gemachten Rändern.
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Abb.3 ist ein Schnitt nach III-111 der Abb. 2, während Abb. 4. ein
Schnitt nach IV-IV der Abb. 2 ist. Abb.5 ist eine der Abb.2 entsprechende Aufsicht
auf ein Konstruktionselement mit Versteifungswellen und Abb. 6 ist ein Schnitt nach
VI-VI der Abb. g. Abb. 7 zeigt ein ähnliches rundes Konstruktionselement (Bodenteil)
entsprechend den Abb. i bis ¢ im Querschnitt, und Abb. 8 zeigt ein Arbeitsstadium
bei der Herstellung eines zylindrischen Gefäßes aus Konstruktionselementen der bisher
gezeichneten Art, und zwar bei überlappt;r Schweißung der Blechränder.
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Abb. 9 zeigt eine etwas abg,änderte Ausführungsform der Abb. 8, nämlich
mit stumpfer Schweißeng der Blechränder.
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Abb. io zeigt einen Schnitt nach X-X der Abb.9, nachdem die Schweißstellen
des Zylinders mit plastischem Material belegt sind.
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Abb. i i zeigt schematisch eine Presse zur Weiterbearbeitung des in
Abb. 9 gezeichneten Werkstückes. Die Abb.12 und 13 zeigen zwei verschiedene Ausführungsformen
einer Einzelheit (Innenschulter), die bei der Herstellung eines trommelförmigen
Gefäßes verwendet wird. Die Abb. 1 4 und 15 zeigen zwei verschiedene Herstellungsstadien
bei Herstellung eines trommelförmigen Hohlkörpers in vergrößertem Maßstabe, und
Abb. 16 zeigt einen Schnitt durch das eine Ende eines fertiggestellten trommelförmigen
Hohlkörpers und Abb. 16a eine Einzelheit. Die Abb. 17 und 18 zeigen abweichende
Ausbildungen des unteren Endes eines offenen Tanks großer Abmessungen, und zwar
zeigt Abb. 17 eine Ecke vor der Zusammenfügung und Abb. 18 nach der Zusammenfügung.
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Abb. i8a zeigt den oberen Randeines offenen Gefäßes beliebigen Querschnitts,
während die Abb. 18b und i 8c verschiedene Herstellungsstadien des oberen Rands
zeigen.
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Abb. i9 zeigt einen aus Konstruktionselementen entsprechend der Erfindung
hergestellten Eimer, teilweise im Schnitt und Ansicht.
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Abb.2o zeigt einen aus Konstruktionselementen .entsprechend der Erfindung
hergestellten Trichter.
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Abb. 21 zeigt einen aus Konstruktionselementen entsprechend der Erfindung
hergestellten korbartigen Behälter.
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Abb.2ia ist .ein Schnitt nach XXI«-XXIa der Abb. 21. Die Abb. 22 und
23 zeigen im Schnitt bzw. Seitenansicht sowie im Querschnitt nach XXIII-XXIII der
Abb. 22 eine Trommel, die entsprechend der Erfindung ausgebildet ist und insbesondere
zur Aufnahme von pulverförmigen Chemikalien bestimmt ist.
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Abb. 23a zeigt die Anwendung einer Trommel nach den Abb. 22 und 23
als Polier- und Scheuertrommel für Sand und Sandgemische.
Abb. 24
zeigt die beiden Hälften eines @entsprechend der Erfindung koferartig oder schachtelartig
ausgebildeten Behälters.
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Abb.24a zeigt einen Schnitt nach XXIVa-XXIVa der Abb. 24..
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Abb.25 zeigt ein nach der Erfindung ausgebildetes Flachboot (Punt)
in Ansicht, und Abb.26 zeigt die Grundplatte zur Herstellung eines derartigen Puntes.
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Abb. 27 zeigt eine Grundplatte eines serienweise herzustellenden Einheitselementes
entsprechend Abb.33 zur Herstellung von offenen Behältern größeren Inhalts.
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Abb. 28 ist ein Schnitt nach XXVIII-XXVIII der Abb. 27 nach Umbiegen
der Ränder zwecks Versteifung der Kanten.
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Abb.29 ist ein Schnitt nach XXIX-XXIX der Abb. 27 nach Umbiegen der
Ränder zwecks Versteifung der Kanten.
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Abb. 30 und 31 zeigen in Aufsicht und Schnitt die beiderseitig
belegte halbe fertige Grundplatte vor Bildung der rechtwinkligen Ränder.
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Abb. 32 zeigt eine Platte nach Abb. 3o mit bereits aufgebogenen rechtwinkligen
Rändern und teilweise schon zusammengeschweißten Eckkanten, während Abb.33 das fertige,
annähernd schüsselförmige Einheitselement zeigt.
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Abb.33a und 33b zeigen in Aufsicht und Schnitt nach A-B der Abb. 33a
eine abgeänderte Ausführungsform eines schüsselförmigen Einheitselementes.
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Abb. 3¢ ist ein Schnitt nach XXXIV-XXXIV der Abb. 33.
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Abb.35 zeigt die Verwendung von Konstruktionselementen entsprechend
der Erfindung zur Herstellung eines Bootskörpers.
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Abb. 36 ist ein Schnitt nach XXXVI-XXXVI der Abb. 35.
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Abb.37 zeigt die Verwendung von Konstruktionselementen ,entsprechend
der Erfindung zur Herstellung der Wände eines Schu!ppens, einer Garage oder im Luftschiffbau.
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Abb. 38 zeigt einen Schnitt durch eine Wand des Schuppens in vergrößertem
Maßstab e.
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Abb.39 zeigt schaubildlich einen liegenden, vorn offenen Behälter,
der aus einer-Anzahl von Einheitselementen nach den Abb. 33 oder 33a, 33b und i8a
zusammengefügt ist.
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Abb. ¢o ist .ein Schnitt durch einen Behälter aus Elementen nach Abb.
33 und i 8a. Abb. ¢i zeigt einen zylindrischen, aus einzelnen Ringen zusammengeschraubten,
geschlossenen Behälter, und zwar beispielsweise einen Schwimmkörper mit kegelförmiger
Spitze.
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Zur Herstellung eines Konstruktionselementes, wie es in den Abb. z
bis 4., und zwar in Abb. 3 und 4 in vergrößertem Maßstabe, dargestellt ist, geht
man derart vor, daß man auf die beiden Seitenflächen einer durchlöcherten Blechplatte
i mit gegebenenfalls nichtdurchlöcherten Rändern 2 Schichten aus unvulkanisiertem,
plastischem Material aufpreßt, die in Abb. 2 mit 3 bezeichnet sind.
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Zum Aufpressen der Schichten 3 auf die beiden Seiten des Bleches i
dient eine hydraulische Presse.
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Nach dem Aufpressen der Belagschichten auf die beiden Seiten der Platte
i werden die Ränder 2 und z' der Platte i von dem gegen die Ränder ebenfalls
gegengepreßten plastischen Material wieder frei gemacht, so daß dann die Platte
das in Abb. 2 gezeichnete Aussehen besitzt.
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Wünscht man ein Konstruktionselement von größerer Widerstandskraft
zu erhalten, so wird die fertige doppelt belegte Platte i, 3 mittels eines Rillenwalzwerkes
mit wellenförmigen Versteifungen versehen, wie dies das in den Abb.5 und 6 dargestellte
plattenförmige Konstruktionselement zeigt.
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Bei der Herstellung eines derartigen plattenförmigen Konstruktionselementes
kann man die wellenförmigen Versteifungen bis in die Nähe der Ränder der Platte
anordnen.
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Ein Konstruktionselement entsprechend der Abb.2 mit beiderseits unvulkanisiertem
Belag kann zur Herstellung der verschiedenen Gegenstände verwendet werden.
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In der Abb.8 ist dargestellt, wie ein derartiges, ursprünglich flaches
(plattenförmiges) Konstruktionselement zu einem trommelfö,rmigen Aufbewahrungs-
bzw. Transportbehälter für Säuren oder alkalische Flüssigkeiten weitergebogen wird.
Zu diesem Zweck wird die Platte i, 3 zylindrisch zusammengebogen, bis die noch unbelegten
Metallränder 2' übereinanderzuliegen kommen. Die freien Metallränder 2' werden dann
durch zwei Schweißnähte überlappt elektrisch miteinander verschweißt.
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Zweckmäßigerweiseerfolgt jedoch die Verbindung der Metallränder derart,
daß entsprechend Abb. 9 die gegebenenfalls glatten Metallränder 2 der Platte stumpf
aneinanderstoßen und elektrisch miteinander verschweißt sind. Eine derartige Verbindung
der Metallränder ergibt überall die gleiche Blechdicke des aus der Blechplatte i
bestehenden Blechmantels.
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Bei der elektrischen Verschweißung der freien Metallränder miteinander
tritt, wie sich gezeigt hat, keine unzulässige Erwärmung der anstoßenden Ränder
27 der Belagschichten 3 auf. Nachdem die Trommel so weit fertiggestellt ist, wie
dies die Abb. io oder 9 erkennen läßt, werden nach der Entzunderung der Schweißnaht
die Ränder 27 konkav ausgepreßt, wie dies die Abb. io und i i erkenn.
en
lassen. Ein derartiges konkaves Auspressen der Ränder 27 der Belagsc.hichten 3 kann
mit Hilfe einer Exzenterpresse (oder ähnlichen Prinzipien) bewirkt werden, die schnabelförmig
von der einen Stirnseite des Hohlzylinders über die Ränder 27 hinübergreift. Nachdem
die Ränder 27 entsprechend konkav ausgebildet sind, werden die von dem Belag noch
freien Metallstreifen mit entsprechenden Belagstreifen 28 und 29 bedeckt (s. Abb.
io), deren gegen den Blechmantel zu liegenden Begrenzungsflächen konvex gekrümmt
sind und sich den konkaven Krümmungen der Ränder 27 gut anpassen. Nachdem die Belagstreifen
28 und 29 auf das hohlzylindrische Werkstück aufgelegt sind, werden sie z. B. mittels
einer Exzenterpresse 3o mit schnabelförmigen Backen scharf gegen den Metallzylinder
und die Ränder 27 der Belagschichten 3 gegengepreßt. . Dieses Rufpressen der Belagstreifen
28, 29 erfolgt zweckmäßig ebenfalls mit einer Vakuumvorrichtung 31, damit etwaige
in den Belagstreifen 28, 29 enthaltene Luftbläschen abgesaugt werden.
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Nach dem Aufbringen der Belagstreifen 28,29 in Abb. io ,ist
der Trommelmantel zunächst fertig, und dieser fertige Trommelmantel ist in den folgenden
Abbildungen mit T bezeichnet.
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Um die Stirnböden der Trommel in einwandfreier, widerstandsfähiger
Weise herzustellen, wird jedes Stirnende der inneren Belagschicht 3 der Trommel
durch einen winkelfcrmigen Versteifungsring 32 aus unvulkanisiertem Material verstärkt,
wie dies die Abb. 1.1 und 15 erkennen lassen. Weiterhin wird in jedes Stirnende
der Trommel T ein Einsatzring eingeführt, der sich aus einem senkrechten Schenkel33
aus glattem Blech und einem abgebogenen Schenkel' 3,1 aus durchlöchertem Blech zusammensetzt.
Um den Ringteil 3.1 greift ein Wulst 35 aus unvulkanisiertem, plastischem Material
(siehe Abb. 12 und i_1). Dieser Wulstring 35 kann entweder von vornherein die in
Abb. i2 gezeichnete U-förmige Gestalt besitzen, oder er kann auch aus zwei ebenen
Ringen 3 5' zusammengepreßt werden, die zunächst, wie dies Abb. 13 erkennen läßt,
gegen die beiden Seiten des Ringteiles ;3.1 gegengelegt werden. Nach dem Einsetzen
des Versteifungsringes 33, 3.1 in das Trommelende (Abb. 1:1) werden die Schichten
3, 32 und 35 aus plastischem :Material zuerst gegeneinandergepreßt, was ebenfalls
in einem Vakuum .erfolgen kann, wodurch sie innig miteinander vereinigt werden und
man ein Trommelende mit einem nach innen vorspringenden, durch eine Metalleinlage
versteiften Wulst 36 erhält, wie dies Abb. 15 erkennen läßt. Die aneinanderliegenden.
Blechzylinder 32 und 33 werden zweckmäßig noch durch elektrische Punktschweißung
miteinander vereinigt.
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Zur Bildung des eigentlichen Bodens des Trommelgefäßes dient schließlich
noch ein Konstruktionselement, wie es in Abb. 7 dargestellt ist. Dieses Konstruktionselement
besteht aus einer runden, durchlöcherten Blechplatte 37, deren Rand nach oben abgebogen
ist. Das obere Ende des Randes 39 ist seinerseits wieder bei 4o waagerecht, flanschenfcrmig
abgebogen. Eine Metallplatte 37, 39, q.o der beschriebenen Art und Weise wird in
ihrem mittleren Teil auf beiden Seiten wieder mit je einem Belag 38 aus plastischem
Material bedeckt, welche Belege sich wieder aus mehreren eine verschiedene Härte
besitzenden Schichten zusammensetzen. Das Rufpressen der Schichten 38 auf den Ringteil
37 erfolgt ebenfalls wieder mittels einer Presse. Nachdem die Bodenplatte entsprechend
Abb. 7 fertiggepreßt ist, wird sie entsprechend Abb. 15 in jedes Trommelende eingesetzt
und durch Druck von außen her mit dem Wulst 36 innig vereinigt (s. Abb. 16).
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Nachdem dies geschehen ist, werden die oberen Ränder der aneinanderliegenden
Metallschichten 2, 33 und 39 miteinander innig verfalzt, wie dies Abb. 16 erkennen
läßt, und der Metallrand 39 kann auch, falls dies gewünscht wird, mit den Metallschichten
2 und 33 durch elektrische Schweißun,g verbunden werden.
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Der über den Trommelboden 38 hinüberstehende Teil der Trommelwand
kann, falls dies gewünscht wird, ebenfalls noch mit Belagschicht.en ¢2 belegt werden,
und die .äußeren Stirnränder der Trommelwand werden zweckmäßig noch mit Rollwülsten
¢3 aus Weichgummi ausgerüstet, die eine Beschädigung der Trommelkanten beim Rollen
der Trommel auf den Kanten verhindern.
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Einer der beiden BGden 37 bis l o der Trommel T wird, wie dies die
linke Hälfte der Abb. 16 erkennen läßt, noch mit einer oder mehreren Ein- bzw. Auslaßöffnungen
versehen, die dadurch gebildet werden, daß an die Blechplatte 37 ein zylindrischer
Stutzen 37' angesetzt wird. Um diesen zylindrischen Stutzen 37' wird bei dem Auffressen
der Schichten 38 auf die Bodenplatte 37 gleichzeitig sowohl auf der Außen- wie auf
der Innenfläche ein 4Tantel38' aus unvulkanisiertem, plastischem Material herumgepreßt.
Hierbei wird gleichzeitig mit Hilfe eines entsprechenden Kernes in die Wandung der
inneren Bohrung des Stutzens ein Innengewinde 4..1 mit hin,eingepreßt.
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Zum Verschließen der Einlaß- oder Auslaßöffnung im Trommelboden dient
ein. in Abb. 16a dargestellter hohler Verschlußstopfen 4.5, der aus beliebigem Material
besteht.
Dieser Verschlußstopfen 45 kann gleichzeitig als Sicherheitsventil
ausgebildet sein, indem der Hohlraum 6o des Verschlußstopfens q.5 durch eine eingeschraubte,
mit einer engen Durchbohrung 61 versehene Mutter 62 abeschlossen ist und in diesem
Hohlraum 6o' Schwammgummi untergebracht ist.
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Auch die obere Deckplatte des Verschlußstopfens 4.5 besitzt eine enge
Durchbohrung 63. Der Schwammgummi wird irn Hohlraum mit der Mutter 62 zusammengedrückt.
Dadurch ist es möglich, die Durchlässigkeit des Schwammgummis gegen Gase genau :einzustellen
und bei festem Zuschrauben überhaupt absolut zu dichten. Das Ausprobieren dieses
Schraubenkopfes geschieht auf einem Probierstand und wird mit einem parallel gestellten
Manometer kontrolliert.
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Zwischen die Deckplatte des Gewindestopfens und den Trommelboden kann
beim Einschrauben des Verschlußstopfens ein Dichtungsring aus Gummi oder anderem
Material zwischengelegt werden.
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In den Abb. 1 7 und 18 ist eine vereinfachte Bodenausbildung eines
Tanks von großen Abmessungen gezeigt.
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Bei dieser Tankausbildung wird der Trommelrand wieder durch einen
winkelförmigen Anlagering ¢; aus plastischem Material versteift, und gegen das Trommelende
wird eine Bodenplatte q.8 gelegt, die aus einem Versteifungsblech q.8 und einem
Belag ¢9 auf jeder Seite des Versteifungsbleches ¢8 besteht. Diese Bodenplatte .18,
49 wird entsprechend Abb. 18 gegen das Trommelende angepreßt, derart, daß sich die
plastischen Schichten 3, 47 und 4.9 lrlnig miteinander vereinigen, wie dies Abb.
18 erkennen läßt, während die freien Metallränder 50, 51 der Trommel und der Bodenplatte
aufeinanderzuliegen kommen und miteinander verschweißt werden können. Diese Ränder
51, 50 können, falls es gewünscht wird, ebenfalls mit plastischem Material
umhüllt werden.
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Die Abb. i 8a zeigt die Ausbildung des oberen Randes eines offenen
Gefäßes. Bei dieser Ausbildung ist längs des oberen Randes des Gefäßes ein Streifen
iio des äußeren Belags von bestimmter Breite entfernt und der obere Blechrand mit
dem inneren Belag i i i um i8o° nach außen umgebogen (s. -Abb. i8b, i 8c, i 8a),
so daß dann die ,äußere Kante i 12 des inneren Belages i i i gegen die obere Kante
i 13 des ,äußeren Belages zur Anlage gelangt und die beiden Ränder i 12, 113 dann
miteinander verschmelzen.
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Nachdem das trommelförmige Gefäß entsprechend Abb. 16 oder entsprechend
Abb. 18 hergestellt ist, wird es in bekannter Weise einem Vull;anisierungsprozeß
unterworfen, -wodurch die plastischen Schichten gehärtet werden, und das Gefäß ist
alsdann gebrauchsfertig und besitzt insbesondere bei einer Aushildung nach Abb.
16 sehr starke, sich aus mehreren Blechschichten zusammensetzende Ränder. Falls
es gewünscht wird, kann das Gefäß auch noch auf seiner Außenfläche lackiert werden.
Auch können außen um das Gefäß noch eiserne Ringe herumgespannt werden, die zur
Anbringung von Handgriffen usw. dienen können. Es können natürlich auf diese Art
auch mehrkantige oder rechteckige Gefäße gebaut werden.
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Wie die vorhergehende Beschreibung erkennen läßt, wird das Gefäß aus
einzelnen für sich maschinell hergestellten, stets zuerst flachen Konstruktionselementen
hergestellt, die von vornherein bereits mit beiderseitigen Schichten aus plastischem
Material unlösbar bedeckt sind. -Der in Abb. i9 dargestellte Eimer setzt sich z.
B. aus zwei Konstruktionselementen entsprechiend der Erfindung zusammen, von denen
das eine doppelseitig belegte Konstruktionselement 6¢ die Wandung und das andere
doppelseitig belegte Konstruktionselement 65 den Boden bildet. Die Verbindung dieser
beiden Elemente 64,65 geschieht zweckmäßig wieder durch Verfalzun,g ihrer
Metallplatten oder in ,ähnlicher Weise, wie dies mit Bezug auf das in Abb. 16 gezeichnete
Hohl,,-fäß erläutert ist. Um den oberen. Rand dis Eimers ist bei dem gezeichneten
Ausführungsbeispiel ein Eisenring 66 herumgespannt, der den Eimerbügel67 trägt.
Ein Eimer entsprechend der Abb. i9 kann sowohl auf der Innenfläche wie auf der Außenfläche
nach Wunsch lakkiert sein und zeichnet sich durch seine Leichtigkeit und Dauerhaftigkeit
sowie Widerstandsfähigkeit gegen chemische oder atmosphärische Einflüsse aus.
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In Abb. 2o ist die Herstellung eines Trichters aus zwei Konstruktionselementen
entsprechend der Eindung dargestellt, und zwar aus dem den breiteren Teil des Trichters
bildenden Konstruktionselement 68 und dem den engeren Teil des Trichters bildenden
Konstruktionselement 69.
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Die beiden Konstruktionselemente bestehen je aus Platten, die entsprechend-
ebogen und an ihren aneinanderstoßenden Rändern miteinander verschweißt sind, worauf
diese Ränder, wie dies oben beschrieben ist, mit plastischen Streifen belegt sind.
Die Verbindung der beiden Teile 68 und 69 erfolgt in der bei Blecharbeiten üblichen
Art und Weise bei 70 durch Verfalzung der Metallplatten, worauf die Verfalzungsstelle
7o mit einem Streifen aus elastischem Material innen und außen bedeckt wird. Der
obere und untere Rand des Trichters ist vorteilhafterweise durch Ulhbördeln der
Blechränder, wie dies die Abb. 2o
erkennen läßt, versteift, worauf
dann die umgebördelten Teile des Blechskeletts wieder mit aufgepref')ten Streifen
aus plastischem Material versehen werden und schließlich der ganze Zylinder vulkanisiert
wird, wodurch er eine glatte Innen- und Außenflüche aus dein Belaginaterial erhält.
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In den Abb.21 und 22 ist ein korbartiger oltener Behälter dargestellt,
der in ähnlicher Weise wie der Eimer in Abb. i9 aus zwei honstruktionseletnenten
71, 72 entsprechend der Erfindung hergestellt ist. Das die -\VandLing 71
bildende Konstruktionselement kann, um der Wandung eine größere Steifheit zu geben,
wie dies die Abb.21 erkennen läßt, wellenförmig gerippt sein.
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Bei dein ge?eichneten Ausführungsbeispiel ist angenommün, daß die
Korb'henkel73 aus Blechen 7.1 bestehen, die mit ihren unteren Enden um den umgebördelten
Rand 7 5 des Metallskeletts des Konstruktionselementes 71 herumgreifen und deren
obere Ränder zu Wülsten 7 6 zusammengerollt sind. Im mittleren Teile sind dann diese
Blechschenkel mit i\ussparungen 7; versehen, wie dies insbesondere Abb. 2 i a erkennen
läßt, und sämtliche Blechteile der beiden Henkel sind dann noch mit plastischem
Material beiderseitig belegt, so daß auch die Henkel 73 in ähnlicher Weise ausgebildet
sind wie die übrigen Teile des korbartigen Behälters.
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Die Abb.22 bis 23a zeigen ein aus Konstrukti.onselementen entsprechend
der Erfindung hergestelltes trommelartiges Gefäß, insbesondere zur Aufnahme von
pulverförmigen Chemikalien oder als Scheuertrommel mit einem einzusetzenden Deckel
78, der aus einer auf beiden Seiten mit plastischem Material belegten Grundplatte
besteht. Die eigentliche Trommel setzt sich aus drei Konstruktionselementen zusammen,
nämlich dem die Wandung bildenden Konstruktionselement 9, dem die Grundplatte bildenden
Konstruktionselement 8o und dem die Deckplatte bildenden Konstruktionselement 8
i. Die Verbindung der Teile 79, 80, 81 erfolgt in d,-r früher erläuterten Art und
Weise.
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Das dargestellte trommelartige Gefäß ist mit Versteifungsriilen82
versehen. In Abb.23a ist in den Boden 8o einer entsprechend i\bb.22 ausgebildeten
Trommel eine Holzscheibe ioo eingepreßt, mittels der sie in einem Lagerbock ioi
gelagert ist. Auf der Welle io2 sitzt ein Riemenscheibenantrieb 103
zur
Drehung der Trommel bei ihrer Verwendung als Polier- und Scheuertrommel. Der De
ekel 7 8 der Trommel wird durch einen Verschlußbügel io4 in seiner Schließlage gehalten.
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Die in Abb.2.1 dargestellte Schachtel oder der Kolier setzt sich aus
einem Unterteil83 und einem Oberteil 83' zusammen, welche beiden Teile 83
und 83' je aus einem plattenförmigen Konstruktionselement entsprechend der Erfindung
hergestellt sind, dessen Ränder aufwärts gebogen und an den Ecken in irgendeiner
,geeigneten Art und Weise miteinander verbunden sind. Die miteinander verbundenen
Ränder 8,1 der beiden Teile 83 und 83' werden nach ihrer Verbindung mit Streifen
aus plastischem Material abgedeckt, so daß die fertige Schachtel außen und innen
Oberflächen aus plastischem, vulkanisiertem oder sonstwie gehärtetem Material besitzt.
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Die Abb.25 und 26 zeigen schließlich die Herstellung eines englischen
Flachbootes, sogenannten Puntes, aus einer beiderseitig belegten Metallplatte 89,
der man nach dem Aufpressen der Belagschichten auf beide Fl.äclten etwa die in Abb.26
gezeichnete Gestalt gibt. Die Ränder 9o werden nach dem Aufpressen des Bela,gmaterials
von diesem wieder befreit, hierauf wird die Platte 89 in die in Abb.25 gezeichnete
Form gebogen, und die aneinanderstoßenden Ränder 9o werden miteinander verschweißt
oder sonstwie verbunden, worauf die Eckränder 9o mit Streifen aus dem gleichen plastischen
Material, mit dem die Platte 89 belegt ist, abgedeckt werden. Hierauf wird der gesamte
Bootskörper vulkanisiert, und es ergibt sich so ein eine einheitliche Innen- und
Außenfläche aus vulkanisiertem Material besitzender Bootsk örper von genügender
Leichtigkeit und großer Widerstandsfähigkeit sowohl gegen mechanische wie gegen
chemische Einflüsse.
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Bei dem in den Abb. 27 bis 3,1 dargestellten Verfahren zur Herstellung
eines korrosionssicheren offenen Einheitselementes entsprechend Abb.25 geht man
ebenfalls wieder von einem plattenförmigen Element aus, wie es in den Abb. i und
2 dargestellt ist. In diesem Falle ist jedoch zweckmäßiger als Versteifungsblech
eine durchlöcherte Platte 51 zu wählen, bei der die Ecken, wie dies Abb.27 erkennen
läßt, ausgeschnitten sind. Um möglichst steife Seitenwände des herzustellenden Gefäßes
zu erhalten, werden die Ränder 52, 52 und 53,53 einfach oder mehrfach gefalzt,
wie dies die Abb. 28 und 29 erkennen lassen. Nachdem dies geschehen ist, wird die
gesamte Platte auf beiden Seiten mixt aufgepreßten Schichten aus plastischem Material
belegt und hierauf der mittlere Teil der Platte mit wellenförmigen Versteifungsrippen
versehen. Die Aufpressung der Schichten aus plastischem Material auf die Platte
51 geschieht ebenfalls wieder maschinell mittels einer hydraulischen Presse im Vakuum,
und auch bei dieser Ausführungsform des plattenförmigen Konstruktionseletnentes
setzen sich die Belege 5.1 wieder je aus drei verschie-
Jene Härteabstufungen
besitzenden Schichten zusammen. Nachdem die Blechplatte 51 entsprechend den Abb.
30 und 31 auf beiden Seiten belegt ist, werden die Eckkanten 55 von. dem
auf ihnen befindlichen plastischen Material wieder befreit und hierauf die seitlichen
umgebördelten Ränder 52, 52 und 53, 53 entsprechend Abb.32 aufgebogen, bis die freien
Metallränder 55 aneinanderstoßen. Diese freien Metallränder 55 werden hierauf elektrisch
miteinander verschweißt, wobei keine unzulässige Erhitzung des anstoßenden, noch
urvulkanisierten Belagmaterials 54. eintritt. Nachdem die Eckkanten 55 miteinander
verschweißt sind, werden sie innen und außen wieder mit Streifen aus urvulkanisiertem,
plastischem Material belegt, und diese Belagstreifen werden gegen die Metallränder
55 und das übrige Belagmaterial scharf angepreßt. Man erhält so ein trogförmiges
Gefäß, dessen Innen- und Außenwandung von plastischem, urvulkanisiertem Material
gebildet wird. Das so weit fertiggestellte Gefäßeinheitselement wird hierauf vulkanisiert
und ist dann gebrauchsfertig. Sollen derartige Einheitselemente miteinander verbunden
werden, so werden in die belegten Seitenwände 52,52 und 53,53 Löcher
56 eingebohrt, die zur Aufnahme von Schraubenbolzen dienen, die dann die aneinander
benachbarten gleichartigen Elemente miteinander verbinden. Die Stoßfugen zwischen
den einzelnen Elementen werden mit Paragummistreifen abgedichtet, wenn sie korrosionsbeständig
sein müssen.
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Das in den Abb.33a und 33b dargestellte abgeänderte Ausführungsbeispiel
eines schüsselförmigen Einheitselementes unterscheidet sich von dem in der Abb.
33 dargestellten dadurch, daß der Boden des Elementes nicht mit wellenförmigen,
sondern mit rautenförmigen Vertiefungseindrücken 1o5 versehen ist.
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In Abb.39 ist die Zusammenfügung einer Anzahl Einheitselemente nach
Abb.33 und i 8a dargestellt. Die einzelnen Einheitselemente 91, 91' jeder Wand sind
an ihren Seitenkanten miteinander verschraubt, und die Zusammenfügung der einzelnen
Wände erfolgt bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel mittels Winkeleisens 92,
mit deren Schenkel die außen zu liegen kommenden Seitenwände der Einheitselemente
verschraubt sind. Die Stoßfugen werden durch Paragummistreifen 9 i abgedichtet.
Irin derartiger Behälter ist in verschiedenen Größen aus denselben Einheitselementen
ehfach und schnell Verstellbar und zeichnet sich durch seine Festigkeit aus.
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Die Abb.35 und 36 zeigen eine Verwendung von plattenfärmigen Konstruktionselementen
entsprechend der Abb. 2 zur Herstellung eines Bootes. Bei dieser Verwendung werden
die fertig vulkanisierten Platten 93 auf das zweckmäßig aus Profileisen oder
Profilstählen bestehende Bootsgerippe dicht aneinanderstoßend aufgeschraubt oder
aufgenietet, und -die Stoßfugen zwischen den einzelnen Platten 93 werden zweckmäßig
noch durch Paragummistreifen abgedichtet. Ein derartig hergestelltes Boot besitzt
eine Außenhaut aus vollkommen korrosionssicherem Material und ist auch :äußerst
widerstandsfähig.
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Ein Bootskörper entsprechend Abb.35 und 36 erhält zweckmäßig noch
eine Reeling, die aus einem Wulst 5 8 aus weicherem, plastischem Material als das
Belagmaterial der Platten 93 besteht.
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Schließlich lassen sich Konstruktionselemente entsprechend der Abb.
2 auch noch mit Vorteil zur Herstellung von Wänden von irgendwelchen Bauten verwenden,
wie dies in der Abb.37 in Ansicht und in Abb.38 in einem Teilschnitt an einem Schuppen
oder einer Garage gezeigt ist.
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Die plattenförmigen Konstruktionselemente werden in diesem Falle ebenfalls
bereits vulkanisiert verwendet und sind auf ihren SeitenfLächen vollständig mit
dem plastischen Material bedeckt, so daß es zur Herstellung der Wände nur notwendig
ist, die Platten 93 gegen die Holz- oder sonstige Konstruktion des Gebäudes anzunageln
oder an dieser sonstwie zu befestigen. Falls es gewünscht wird, können die Stoßfugen
der einzelnen Platten noch durch Gummistreifen oder Streifen aus sonstigem plastischem
Material abgedeckt werden. Wandplatten in der beschriebenen Art sind feuersicher
und so ausgebildet, daß sie stark wärmeisolierend sind, was sie dann insbesondere
für Bauten in tropischen Gegenden geeignet macht.
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Der in Abb. q.1 dargestellte hohle Schwimmkörper setzt sich aus einer
Anzahl Ringe 1o6 zusammen. Jeder Ring io6 besteht aus einem zylindrischen auf beiden
Flächen mit plastischem Material belegten Blechmantel, der ,ähnlich, wie dies in
Abb.9 dargestellt ist, hergestellt ist und an seinen beiden Rändern ebenfalls mit
plastischem Material belegte kreisförmige Flanschen besitzt. Die einzelnen Ringelemente
io6 sind an diesen Flanschen unter Zwischenfügung von Abdichtungsringen 107 oder
Abdichtungsscheiben zusammengeschraubt. Die eine Stirnwand des Behälters wird von
einer kreisförmigen Platte 1o8 gebildet, die ebenfalls aus einer auf beiden Seiten
belegten Blechplatte besteht. Mit der anderen Stirnwand des Hohlzylinders ist ein
kürzerer kegelförmiger Hohlkörper 1o9 verschraubt, an dessen Spitze ein Ring i i
o befestigt ist.
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In Abb. ¢o ist ein Behälter oder Tank gezeichnet, der sich aus Einheitselementen
nach
den Abb. 33 und i 8a zusammensetzt, wobei der Boden aus Elementen der Gruppe nach
Abb.33 und die Seitenwände aus Elementen der Gruppe nach Abb. i 8a gebildet ist.