Verfahren zur Herstellung von Heu-, Düngergabeln u. dgl. Die Erfindung
betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Heu-, Düngergabeln u. d,gl. mit zwei
und mehreren Zinken.Method of making hay, manure forks and the like The invention
relates to a process for the production of hay, fertilizer forks and the like. with two
and several prongs.
In bekannter Weise geschieht die Herstellung von Gabeln in der Weise,
zdaß aus einem Blechstreifen ein Formstück ausgeschnitten wird, welches den Düllenansatz,
den Balken und die Gabeln in Form von Armen trägt und das dann im Schmiedeverfahren
durch Ausrecken, Biegen und Bearbeiten seine endgültige Form bekommt, oder es wird
nur der Balken mit der Dülle .als besonderer Körper hergestellt, an den idie Zinken
angeschweißt werden. Bei letzten Verfahren werden die mittleren Zinken zugeschärft
und dann stumpf durch autogene Schweißung mit dem Gabelbalken verbunden, während
die äußeren Zinken mit einem winkelförmigen Ansatz versehen und mit diesem mit,den
Stirnenden des Gabelbalkens verschweißt werden. Da bei diesem bekannten Verfahren
Lücken an den Stoßstellen entstehen, werden diese durchBeilaufenlassen von Schweißmetall
ausgefüllt. Als einziges Schweißverfahren kann danach nur die .autogene Schweißung
Anwendung finden. Dieses ist hier nicht zuverlässig genug, weil in der Schweißstelle
sich leicht Schlackeneinschlüsse o. dgl. bilden, welche späterhin zum Bruch führen.
Zudem entstehen in der Schweißnaht naturgemäß Spannungen, welche sich :gerade in
der meist beanspruchten Stelle, nämlich in der Ansatzstelle der Zinken, .auswirken.
Besondere Sorgfalt ist darauf zu wenden, daß die Zinken genauen Abstand voneinander
bekommen; da hierfür der Gabelbalken keine besonderen Merkmale besitzt. Die .bei
der bekannten Einrichtung verwendeten Zinken sind in der Form ungleich und müssen
besonders im Schmiedeverfahren hergestellt werden.In a known way, the production of forks is done in the way,
z that a shaped piece is cut out of a sheet metal strip, which the socket approach,
carries the beam and the forks in the form of arms and then uses the forging process
by stretching, bending and machining it gets or becomes its final shape
only the beam with the socket was made as a special body, on which the prongs
be welded on. In the latter process, the middle tines are sharpened
and then butt connected to the fork beam by autogenous welding, while
the outer prongs provided with an angular approach and with this with the
Front ends of the fork beam are welded. As in this known method
If there are gaps at the joints, these are caused by the passage of weld metal
filled out. The only welding process that can then be used is autogenous welding
Find application. This is not reliable enough here because it is in the weld
Slag inclusions or the like easily form, which later lead to breakage.
In addition, tensions naturally arise in the weld seam, which are: especially in
the most stressed point, namely in the attachment point of the prongs.
Special care must be taken to ensure that the tines are precisely spaced from one another
receive; because the fork beam has no special features for this. The. Bei
The prongs used in the known device are unequal in shape and must
are especially made in the forging process.
Demgegenüber besteht das Schmiedeverfahren nach der Erfindung darin,
daß der Balken und die Dülle in an sich bekannter Weise aus einem Flacheisenstab
herausgeschnitten werden, wobei jedoch der Balken aus zwei :unter sich und mit dem
Düllenansatz pargllelen, eine U-Form bildenden Wangen besteht, welche nach dem Ausschnitt
aufgebogen und geradegerichtet werden, worauf dem Balken im Preßverfahren,die ihm
eigentümliche Bogenform gegeben wird und an ihm gleichzeitig fingerartige Ansätze
ausgeschnitten werden, welche unter sich ungleich lang sind, deren Stirnenden jedoch
in einer gemeinsamen Geraden liegen und an welche die gleiche Länge und Form besitzenden
Zinken sodann, zweckmäßig im elektrischen Schweißverfahren, stumpf angeschweißt
werden.In contrast, the forging process according to the invention consists in
that the beam and the socket in a known manner from a flat iron bar
be cut out, but the bar is made up of two: under itself and with the
Pargllelen socket approach, a U-shape forming cheeks, which after the neckline
be bent up and straightened, whereupon the beam in the pressing process, which him
peculiar arch shape is given and at the same time finger-like approaches
are cut out, which are of unequal length among themselves, but their front ends
lie in a common straight line and have the same length and shape
The prongs are then butt welded, expediently in the electric welding process
will.
Die erste Form von Balken und Dülle ist zudem so beschaffen, daß der
zwischen den Balkenwangen entfallende Werkstoff immer schon den Düllenansatz der
nächsten Form bildet, so daß beim .Ausschneiden der Grundform keinerlei Abfälle
entstehen.
Auf der Zeichnung ist der Gang des Herstellungsverfahrens
für eine achtzinkige Gabel beispielsweise dargestellt.The first form of beam and socket is also designed in such a way that the
The material omitted between the beam cheeks has always used the socket approach of the
Forms the next shape, so that when cutting out the basic shape, no waste whatsoever
develop.
The drawing shows the manufacturing process
for an eight-pronged fork, for example.
Nach der gebräuchlichen Herstellung der Gabeln wird zunächst eine
Form, welche in der Fig. 4 durch Schraffur kenntlich gemacht ist, aus einem Blechstreifen
ausgeschnitten. Nach dem Schnitt wurden die einzelnen Zinken a, c, d, e :gereckt
und gesetzt ,und dieDülle gebreitet und gerollt, bis die Gabel die Form nach Fig.
5 angenommen hatte. Es sind auf der Darstellung die einzelnen Zinken in derselben
Weise bezeichnet, wie die einzelnen Zungen .des Ausschnittkörpers nach Fig. 4.After the customary manufacture of the forks, a shape, which is indicated in FIG. 4 by hatching, is first cut out from a sheet metal strip. After the cut, the individual prongs a, c, d, e: were stretched and set, and the sleeve was spread and rolled until the fork had assumed the shape according to FIG. In the illustration, the individual prongs are designated in the same way as the individual tongues of the cutout body according to FIG. 4.
Gemäß der Erfindung wird .der Gabelbalken a,, mit dem Düllenansatz
b, wie Fig. i zeigt, aus einem Flacheisen ausgeschnitten. Es ist in der Fig. i ein
Werkstück jeweils schraffiert, das andere unschraffiertdargestellt. Der Balken a,_
besteht danach zunächst aus zwei unter sich und mit .dem Düllenansatz bi parallelen
Wangen. Der zwischen den Wangen a anfallende Werkstoff bildet den Düllenans.atz
b,. des nächsten Rohlings. Ersichtlicherweise entsteht keinerlei Abfall beim Ausschneiden
der Grundform. Die Wangen der Grundform werden daraufhin aufgebogen und geradegestreckt,
so daB ein T-förmiger Körper nach Fig. 2 entsteht. Daraufhin wird .dem Balken a
unter einer Scheere oder in der Schmiedepresse die bogenförmige Gestalt gegeben
und gleichzeitig die Finger c und cl ausgeschnitten, welche verschieden lang sind,
deren Stirnflächen jedoch in einer gemeinsamen Geraden liegen. Die Finger c und
c, bestehen aus vom Stab geschnittenen Rundstäben, welche sämtlich gleichgestaltet
sind und gleiche Länge besitzen. Die Gabelteile werden in geeignete Spannvorrichtungen
gebracht und durch elektrische Schweißung miteinander verbunden. Hiernach wird die
Dülle d, gebreitet und gerollt und die Gabel fertiggestellt, so wie sie in Fig.
g in Draufsicht und Seitenansicht dargestellt ist.According to the invention. The fork beam a ,, with the nozzle approach
b, as Fig. i shows, cut out of a flat iron. It is a in Fig. I
Workpiece hatched, the other shown unshaded. The bar a, _
then consists initially of two parallel to each other and with .dem socket approach bi
Cheeks. The material between the cheeks a forms the socket attachment
b ,. of the next blank. Obviously, there is no waste when you cut it out
the basic form. The cheeks of the basic shape are then bent up and straightened,
so that a T-shaped body according to FIG. 2 is created. The bar a
given the arched shape under a pair of scissors or in a forging press
and at the same time cut out the fingers c and cl, which are of different lengths,
however, their end faces lie in a common straight line. The fingers c and
c, consist of round bars cut from the bar, all of which have the same shape
and are of the same length. The fork parts are in suitable jigs
brought and connected to one another by electrical welding. After that, the
Dülle d, spread and rolled, and the fork completed as shown in Fig.
g is shown in plan view and side view.