DE4441883A1

DE4441883A1 - Beschichtungsmassen

Info

Publication number: DE4441883A1
Application number: DE19944441883
Authority: DE
Inventors: Willy Zaremba
Original assignee: Willy Zaremba
Current assignee: KUEPPER, STEFAN, 45894 GELSENKIRCHEN, DE
Priority date: 1994-11-24
Filing date: 1994-11-24
Publication date: 1996-05-30
Anticipated expiration: 2014-11-25
Also published as: DE4441883C2; NL1001728C2; NL1001728A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion, Verwendungen derselben und Verfahren zur Herstellung von vor Korrosion geschützten niedertemperatur- und hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Einrichtungen.

Korrosion ist eine der wesentlichsten Einwirkungen auf Werkstoffe, die für ther misch ausgesetzte Systeme, wie Rohrleitung, Heizungskessel, Wärmeaustauscher etc., verwendet werden. Die Korrosion bezieht sich meistens auf Metalle und bezeichnet Re aktionen mit nichtmetallischen Stoffen, wobei die Reaktionsprodukte ihrerseits nichtme tallische Verbindung sind. Die Haltbarkeit und damit die Verwendbarkeit der o.g. ther misch ausgesetzten Systeme hängt entscheidend von der Korrosionsbeständigkeit der Werkstoffe ab.

Gerade bei den bei einer Wärme als auch einer Hitze exponierten Systemen, insbe sondere Wärmeaustauscher, tritt Korrosion dergestalt auf, daß bei Berührung mit Elek trolyten die metallischen Werkstoffe in den thermodynamisch begünstigten Ionenzustand und bei Berührung mit Nichtelektrolyten unter Bildung von Verbindung in thermodyna misch stabilere, energieärmere Zustände überzugehen vermögen.

Unter bestimmten Voraussetzungen wie erhöhte Temperatur oder Säuregehalt in der die o.g. Systeme umgebenden Flüssigkeit kann der Korrosionsprozeß erheblich be schleunigt werden. Gerade bei Wärmeaustauschern sind gleichmäßige Flächenkorrosion, Muldenkorrosion und/oder Spaltkorrosionen zu beobachten. Bei der gleichmäßigen Flächenkorrosion wird die Oberfläche annähernd gleichmäßig und langsam vom Korrosi onsangriff abgetragen. Durch den Flächenkorrosionsabtrag erfolgt meistens zusätzlich eine Mulden- oder Lochkorrosion, wobei vorzugsweise nadelstichartige Einkerbungen in den Werkstoff beobachtet werden. Diese Korrosionsart ist gerade bei unter Druck ste henden Leitungen und Behältern sehr gefährlich.

Auch bei Rohrleitungsverbindungsstücken, also wenn zwei Bauteile aus z. B. unter schiedlichen Werkstoffen direkt aneinandergrenzen, findet eine Kontaktkorrosion statt, wobei das unedlere der beiden Metalle durch Auflösen zerstört wird. Eine Spaltkorrosion ist auch bei z. B. Wärmeaustauschern zu beobachten, wenn sauerstoffhaltige Flüssigkeiten in einen beispielsweise Passungsspalt zwischen zwei Bauteilen oder in einen Spalt zwi schen einem Durchgangsloch und einer Schraube eintreten.

Ganz besonders findet sich eine Spannungsriß- und Schwingungsrißkorrosion bei ei nem Bauteil, welches einer starken mechanischen und/oder thermischen Belastung aus gesetzt ist. Diese Korrosion verläuft je nach Wirkmedium und Belastungsart interkri stallin oder transkristallin.

Es ist bekannt, daß die o.g. thermisch ausgesetzten Gegenstände, Vorrichtung, Ein richtungen, Anlagen, Bauteile etc. mit herkömmlichen Korrosionsschutzmitteln beschich tet werden, um diese gegen den Angriff von korridierenden Medien zu schützen. Die herkömmlichen Korrosionsschutzmitteln können durch Kleben und Wickeln, Aufwalzen, Pressen oder durch Aufschmelzen und Wirbelsintern aufgebracht werden.

Hierbei erfolgt die Auftragung der Korrosionsschutzmittel zuerst als Grundanstrich anschließend als Deckanstrich. Hierbei zeigt sich, daß bei den herkömmlichen Korrosi onsschutzmitteln durch das mehrmalige Auftragen und Schichten sowohl von der Grund als auch der Deckschicht die Wärmeleitfähigkeit stark herabgesetzt wird, da die Schich ten gute Wärmeisolierungseigenschaften aufweisen, so daß die mit diesen Korrosions schutzmassen beschichteten Wärmeaustauscher groß dimensioniert sein müssen, um folglich den Nachteil der herkömmlichen Korrosionsschutzmassen durch Vergrößerung ihrer Oberflächen auszugleichen.

Darüber hinaus ist zu beobachten, daß verstärkt auf dem Deckanstrich Inkrustratio nen, i.e. Kalkablagerungen oder sonstige Ausfällungen, der z. B. den Wärmeaustauscher umgebenden Flüssigkeiten zu beobachten sind.

Zudem läßt sich feststellen, daß trotz der Zugabe von Reaktionsprimer, Haftungs grundmitteln und/oder Metallbehandlungsmitteln viele herkömmliche Korrosions schutzmittel nur schlecht auf der Metalloberfläche der thermisch ausgesetzten Systeme dauerhaft haften, so daß die Gefahr besteht, daß die aus Korrosionsschutzmittel beste henden Schutzschichten unterwandert werden und die Korrosion nunmehr zwischen Kor rosionsschutzschicht und der Metalloberfläche um sich greift, so daß gerade die bei thermisch als auch mechanisch beanspruchten Systemen Mulden- und Lochkorrosion zu beobachten ist als auch die Spannungsriß- und Schwingungsrißkorrosion nicht verhindert werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die o. g. Nachteile des Stands der Tech nik zu beseitigen. Zudem ist es erstrebenswert, den Energiebedarf z. B. bei Wärmeaus tauschern dergestalt zu verringern, daß die Wärmeaustauscher als solche geringer di mensioniert werden können, ein Umstand, welcher bei den herkömmlichen mit Korrosi onsschutzmitteln beschichteten Wärmeaustauschern nicht möglich ist, da die herkömmli chen Korrosionsschutzmittel nur eine sehr schlechte Wärmeleitfähigkeit aufweisen und sonach zu der unerwünschten Großdimensionierung der Wärmeaustauscher zwingen. Zudem ist es erwünscht, eine statische Aufladung der Korrosionsschutzmittel zu verhin dern, zumindest jedoch zu verringern.

Die Aufgabe wird gelöst durch den Hauptanspruch und die nebengeordneten An sprüche. Die Unteransprüche betreffen bevorzugte Ausführungsformen und Weiterent wicklungen der Erfindung.

Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion, die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Beschichtungsmasse
38,0 bis 64,9 Gewichtsanteile 50% (w/v) Epoxidharz-Derivate in Methylpropy lenglykoletheracetat,
20,0 bis 30,0 Gewichtsanteile 72% (w/v) Phenolharz-Derivate in n-Butanol,
5,0 bis 10,0 Gewichtsanteil 30% (w/v) Polyvinylbutyrale in Isopropanol/Äthylgly kol,
5,0 bis 10,0 Gewichtsanteile Aluminiumpulver,
0,5 bis 2,0 Gewichtsanteile Eisenoxid-Pigmente,
0,5 bis 2,0 Gewichtsanteile 20% (w/v) Kieselsäure in Xylol,
2,0 bis 3,0 Gewichtsanteile Fluorthermoplastderivate und/oder Polytetrafluorethy lenderivate,
1,5 bis 3,0 Gewichtsanteile Xylol,
0,2 bis 2,0 Gewichtsanteile Isopropanol,
0,2 bis 1,0 Gewichtsanteile Butanol,
0,2 bis 1,0 Gewichtsanteile Äthylglykolverbindung enthält.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung bezieht sich auf die Verwendung der erfin dungsgemäßen Beschichtungsmasse als Korrosionsschutzmasse bei niedertemperatur- und/oder hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Einrichtungen.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von vor Korrosion geschützten, niedertemperatur- und/oder hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Einrichtungen, vorzugsweise Wärmeaustauschern, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß eine oder mehrere Schichten mit der erfindungsgemäßen Be schichtungsmasse aufgetragen werden.

Es ist zu beobachten, daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse nach Auftra gen auf thermisch ausgesetzten Rohrleitungssystemen nicht nur die Korrosion der Me talloberfläche verhindert, sondern auch die Wärmedämmung der Rohrleitungssysteme stark herabsetzt, ein Umstand, welcher gerade bei Wärmeaustauschern sehr erstrebens wert ist. Darüber hinaus ist festzustellen, daß bei thermisch ausgesetzten und/oder me chanisch beanspruchten Systemen wie Wärmeaustauscher, Rohrleitungssysteme etc. die häufig zu beobachtende Spannungsriß- und Schwingungsrißkorrosion stark herabgesetzt wird, welche herkömmlicherweise bei den Korrosionsschutzmitteln durch Zusammen wirken von elektrochemischem Angriff und starker mechanischen Belastung des Bauteils zu beobachten ist. Bei Anwendung der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse wird so nach die interkristalline und transkristalline Korrosion überraschenderweise zudem stark herabgesetzt werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse umfaßt 43,4 bis 57,0 Gewichtsanteile 50% (w/v) Epoxidharz-Derivate in Methylpropy lenglykoletheracetat,
23,0 bis 28,0 Gewichtsanteile 72% (w/v) Phenolharz-Derivate in n-Butanol,
6,0 bis 9,0 Gewichtsanteil 30% (w/v) Polyvinylbutyrale in Isopropanol/ Äthylglykol,
7,0 bis 9,0 Gewichtsanteile Aluminiumpulver,
1,0 bis 1,5 Gewichtsanteile Eisenoxid-Pigmente,
0,7 bis 1,5 Gewichtsanteile 20% (w/v) Kieselsäure in Xylol,
2, 1 bis 2,5 Gewichtsanteile Fluorthermoplastderivate und/oder Polytetrafluorethy lenderivate,
2,3 bis 2,8 Gewichtsanteile Xylol,
0,3 bis 0,7 Gewichtsanteile Isopropanol,
0,3 bis 0,8 Gewichtsanteile Butanol,
0,3 bis 0,8 Gewichtsanteile Äthylglykolverbindung.

In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung liegt das Aluminiumpulver in einem Spezialschliff vor, im wesentlichen in Form von Blättchen. Das Aluminiumpulver ist vorteilhafterweise überzogen, vorzugsweise mit einem Netzmittel, um die Verklum pung oder Vernetzung des Aluminiumpulvers in Lösung zu verhindern. Netzmittel kön nen herkömmliche Tenside mit einer oder mehreren hydrophilen und/oder hydrophoben Gruppen wie Aniontenside, Kationtenside, nichtionische Tenside sein. Hierbei kann das Aluminiumpulver eine Wasserspreizung 15 bis 18 000 cm²/g nach DIN 55 923 aufwei sen.

Bevorzugt ist ein Aluminiumpulver, welches eine Korngröße von 5 bis 20 µm, vor zugsweise 10 bis 15 µm, aufweist. Ganz bevorzugt ist eine Korngröße von 7 µm oder 10 µm. Das Aluminiumpulver kann eine Schüttdichte von 0,05 bis 0,5 kg/cm³, vorzugswei se 0, 1 bis 0,4 kg/dm³, aufweisen; außerordentlich bevorzugt ist eine Schüttdichte von 0,2 kg/dm³.

Als Vorteil wird angesehen, wenn Aluminiumpulver im wesentlichen rein oder reinst ist, vorzugsweise mit einer Reinheit von 99,9%.

Vorzugsweise wird als Epoxidharz-Derivat ein Bisphenol A-Epichlorhydrinharz- Derivat verwendet. Als Eisenoxid-Pigmente eignen sich natürliche und/oder künstliche Eisenoxid-Pigmente, wobei die Eisenoxid-Pigmente α-Fe₂O₃ oder γ-Fe₂O₃ sind. Als Ei senoxid-Pigmente werden als Vorteil verwendet Eisenoxidrot, Eisenoxidgelb und/oder Eisenoxidschwarz.

Als Polyvinylbutyrale können Polyvinylacetale verwendbar sein, wobei die Poly vinylacetale durch Acetalisierung von Polyvinylalkoholen mit Butyraldehyd herstellbar sind. Die Polyvinylacetale können hierbei vorteilhafterweise einen Acetalisierungsgrad von 70 bis 90%, vorzugsweise 80 bis 85% aufweisen. Ganz bevorzugt ist ein Acetali sierungsgrad von 80%. Als Molmassen weisen die Polyvinylacetale 30 000 bis 100 000 g/mol, vorzugsweise 40 000 bis 90 000 g/mol auf. Ganz bevorzugt ist eine Molmasse, welche 50 000 g/mol beträgt.

Durch die Verwendung von Fluorthermoplast-Derivaten und/oder Polytetrafluo rethylen-Derivaten, zeigt die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse eine ausreichendes Adsorptionsfähigkeit gegenüber der metallenen Oberfläche der Vor- und Einrichtungen. Hierbei ist es auffallend, daß ein mehrmaliges Auftragen von Grund- und/oder Deck schicht, wie es üblicherweise bei herkömmlichen Beschichtungsmassen gefordert ist, entfallen kann. Auch zeigt sich, daß die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse einen ausreichenden Verschleißschutz bietet, so daß ein langjähriger Dauerschutz der metalle nen Oberfläche von Vor- und Einrichtungen gewährleistet ist.

Als Fluorthermoplast-Derivate sind Fluorthermoplaste Poly(chlortrifluorethylen-co vinylidenfluorid), Poly(ethylen-co-chlortrifluorethylen), Poly(ethylen-co tetrafluorethylen) = ETFE, Poly(tetrafluorethylen-co-hexafluorpropylen) = FEP, Po ly(chlortrifluorethylen, Poly(tetrafluorethylen-co-perfluoralkylvinylether), Polyvinyliden fluorid, Polyvinylfluorid, Poly(tetrafluorethylen-co-hexafluorpropylen-co vinylidenfluorid, Poly(hexafluorisobutylen-co-vinylidenfluorid), und anionisch modifizier te Fluorthermoplaste, vorzugsweise Poly(tetrafluorethylen-co-perfluorvinylsulfonsäure) besonders wirkungsvoll.

Phenolharz-Derivate können unmodifizierte Phenolharze aus der Kondensationsre aktion von Phenolen und Aldehyden, vorzugsweise Novolake, Phenolnovolake und/oder Resole sein. Die Novolake können Methylol-Gruppen-freie Phenolharze sein, deren Phenylkern vorzugsweise über Methylen-Brücken verknüpft sind. Ebenso sind Resole geeignet, welche Gemische von Hydroxymethylphenolen sind, vorzugsweise durch deren Verknüpfung über Methylen- und Methylenether-Brücken. Als Phenolharz-Derivate können auch modifizierte Phenolharze geeignet sein, welche vorzugsweise kohlenwas serstofflösliche Resole sind, die bevorzugt durch eine Veretherung von Hydroxymethyl- Gruppen der Phenylderivate mit Alkoholen zu Alkoxymethyl-Gruppen herstellbar sind.

Auch naturharzmodifizierte Phenolharze sind verwendbar, wobei diese vorzugsweise durch eine Umsetzung von Phenolharzen mit Kolophonium und eine anschließende Ve resterung mit Polyalkoholen hergestellt werden können. Auch Resole die mit konjugiert ungesättigten Ölen mischkondensiert sind, sind als Phenolharze anwendbar.

Die Äthylglykolverbindung umfaßt auch z. B. Äthylenglykol-monoäthyläther, Äthy lenglykol oder Äthylenglykolester.

Die o.g. Nachteile des Stands der Technik werden durch die erfindungsgemäße Be schichtungsmasse, welche als Korrosionsschutzmasse auf thermisch belastete bzw. bean spruchte Systeme wie Wärmeaustauscher, Rohrleitungssysteme etc. aufgetragen wird, be seitigt. Überraschenderweise zeigt sich hierbei, daß auch in Gegenwart von Säureionen, wie sie z. B. in Kühlschmierstoffen vorkommen, einen hinreichenden Korrosionsschutz gewährleisten.

Auch zeigt sich, daß gerade die bei Wärmeaustauschern erwünschte hohe Wärme leitfähigkeit die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse als Korrosionsschutzmasse zeigt, ohne daß eine Korrosionsschutzermüdung, welche häufig bei herkömmlichen Korrosi onsschutzmassen zu beobachten ist, auftritt.

Sonach ist die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse als Korrosionsschutzmasse bei niedertemperatur- und/oder hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Ein richtungen, wie Wärmeaustauschern, Heizungsrohren, Heizungskörpern, Heizungskes seln und Heißdampfleitungen etc. verwendbar.

Auch zeigt sich, daß die erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse gegenüber den ag gressiven Säure- oder basischen Ionen in Kühlschmierstoffen, i.e. pH-Bereich von 4 bis 14, beständig ist. Darüber hinaus findet sich auch ein hinreichender Korrosionsschutz ge genüber Salzlösungen, See-, Brack- und Flußwässern, so daß die erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse ebenso für Wärmeaustauschern auf See- und Flußschiffen und in Kraftwerken hervorragend geeignet ist und unbedenklich eingesetzt werden kann. Zudem erweisen sich die chemischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse bezüglich des Korrosionsschutzes überdies bei Lösemitteln, Fetten und Ölen als dauer haft (nicht gezeigt).

Ausführungsbeispiel

Die Oberfläche eines Wärmeaustauschers (= Probe) wird einmalig mit der erfin dungsgemäßen Beschichtungsmasse beschichtet, welche folgende Bestandteile umfaßt:
49,5 Gewichtsanteile 50% (w/v) Bisphenol A-Epichlorhydrinharz-Derivat in Me thylpropylenglykoletheracetat,
25,0 Gewichtsanteile 72% (w/v) Phenolharz-Derivat z. B. ein als modifiziertes Phe nolharz vorliegendes Resol in n-Butanol,
7,0 Gewichtsanteil 30% (w/v) Polyvinylbutyrale mit einer Molmasse von 50 000 g/mol in Isopropanol/ Äthylglykol,
8,9 Gewichtsanteile Aluminiumpulver,
1,2 Gewichtsanteile Eisenoxid-Pigmente,
1,0 Gewichtsanteile 20% (w/v) Kieselsäure in Xylol,
2,25 Gewichtsanteile Fluorthermoplastderivate wie ETFE oder FEP,
2,58 Gewichtsanteile Xylol,
0,51 Gewichtsanteile Isopropanol,
0,51 Gewichtsanteile Butanol,
0,51 Gewichtsanteile Äthylglykol, wie Äthylenglykol-monoäthyläther.

Auch das Rohrleitungsverbindungsstück zwischen dem Wärmeaustauscher und der Rohrleitung wird mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse beschichtet. Der Wärmeaustauscher, das Rohrleitungsverbindungsstück, die Verbindungsschrauben, i. e.

Endungsschrauben und Mutter, bestehen aus unterschiedlichen Werkstoffen. Die Schichtdicke der aufgetragenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse beträgt 180 µm und deren Dichte liegt bei 0,72 kg/dm³. Eine Abriebbeständigkeit von 25 DH (Erichsen 317) ist festzustellen. Der Wärmeaustauscher als auch das Rohrverbindungs stück werden einer Dauerbelastung von 200°C ausgesetzt, wobei diese kurzfristig einer Temperatur von 270°C mehrmalig ausgesetzt werden. Der Versuch dauert 24 Tage.

Die Kontrolle besteht aus einem Wärmeaustauscher, welcher gleichfalls an eine Rohrleitung über ein Rohrleitungsverbindungsstück gekoppelt ist. Die Kontrolle weist als Beschichtungsmasse ein organische Niedertemperaturschicht auf mit einer Brenntempe ratur von 110°C mit Polyurethane als Bestandteile auf.

Nach dem Versuch zeigt sich, daß im Gegensatz zu der Kontrolle Kontaktkorrosi onsstellen insbesondere an dem Rohrleitungsverbindungsstück zwischen Wärmeaustau scher und Rohrleitung bei dem mit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse beauf tragten Wärmeaustauscher nicht zu finden sind. Bei Hülse und Scheibe der Verbindungs schrauben findet sich keine Spaltkorrosion. Zudem haben auch Schweißnähte, welche die einzelnen Elemente des Wärmeaustauschers, e.g. Kühlrippen, koppeln, hierbei keine Spannungs- und Schwingungsrißkorrosionen gegenüber der Kontrolle.

Überraschenderweise demonstriert die erfindungsgemäße Beschichtungsmasse abge sehen von dem Nichtauftreten von Mulden- und Kontaktkorrosionen bei der Probe eine Wärmeleitzahl, welche um mehr als das zehnfache höher liegt, als die der Kontrolle, wel che mit der herkömmlichen Beschichtungsmasse behandelt ist. Die Wärmeleitzahl beträgt bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse 8,32 W/m K im Gegensatz zu der her kömmlichen Beschichtungsmasse von 0,7 W/m K. Darüber hinaus ist kein Verschleiß oder eine Korrosionsschutzermüdung bei der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse im Gegensatz zu der Kontrolle nach dem Versuch zu finden, so daß gleichfalls ein Dauer schutz der der Korrosion ausgesetzten Bauteile durch die erfindungsgemäße Beschich tungsmasse gewährleistet ist.

Die Ergebnisse des Ausführungsbeispiels geben an, daß das mehrmalige Auftragen von Beschichtungsmassen entfallen kann als auch aufgrund der sehr hohen Wärmeleitfä higkeit der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse, so daß die Wärmeaustauscher ge ringer dimensioniert werden können als es üblicherweise bei mit herkömmlicher Korrosi onsschutzmasse beschichteten Wärmeaustauschern der Fall ist.

Die Schichtdicke der aufgetragenen erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse beträgt 180 µm und deren Dichte liegt bei 0,72 kg/dm³. Eine Abriebbeständigkeit von 25 DH (Erichsen 317) ist festzustellen.

Claims

1. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse
38,0 bis 64,9 Gewichtsanteile 50% (w/v) Epoxidharz-Derivate in Methylpropylenglyko letheracetat,
20,0 bis 30,0 Gewichtsanteile 72% (w/v) Phenolharz-Derivate in n-Butanol,
5,0 bis 10,0 Gewichtsanteil 30% (w/v) Polyvinylbutyrale in Isopropanol/Äthylglykol,
5,0 bis 10,0 Gewichtsanteile Aluminiumpulver,
0,5 bis 2,0 Gewichtsanteile Eisenoxid-Pigmente,
0,5 bis 2,0 Gewichtsanteile 20% (w/v) Kieselsäure in Xylol,
2,0 bis 3,0 Gewichtsanteile Fluorthermoplastderivate und/oder Polytetrafluorethylen derivate,
1,5 bis 3,0 Gewichtsanteile Xylol,
0,2 bis 2,0 Gewichtsanteile Isopropanol,
0,2 bis 1,0 Gewichtsanteile Butanol,
0,2 bis 1,0 Gewichtsanteile Äthylglykolverbindung enthält.

2. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse
43,4 bis 57,0 Gewichtsanteile 50% (w/v) Epoxidharz-Derivate in Methylpropylenglyko letheracetat,
23,0 bis 28,0 Gewichtsanteile 72% (w/v) Phenolharz-Derivate in n-Butanol,
6,0 bis 9,0 Gewichtsanteil 30% (w/v) Polyvinylbutyrale in Isopropanol/ Äthylglykol,
7,0 bis 9,0 Gewichtsanteile Aluminiumpulver,
1,0 bis 1,5 Gewichtsanteile Eisenoxid-Pigmente,
0,7 bis 1,5 Gewichtsanteile 20% (w/v) Kieselsäure in Xylol,
2, 1 bis 2,5 Gewichtsanteile Fluorthermoplastderivate und/oder Polytetrafluorethylen derivate,
2,3 bis 2,8 Gewichtsanteile Xylol,
0,3 bis 0,7 Gewichtsanteile Isopropanol,
0,3 bis 0,8 Gewichtsanteile Butanol,
0,3 bis 0,8 Gewichtsanteile Äthylglykolverbindung enthält.

3. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß die Beschichtungsmasse
49,5 Gewichtsanteile 50% (w/v) Epoxidharz-Derivate in Methylpropylenglykoletherace tat,
25,0 Gewichtsanteile 72% (w/v) Phenolharz-Derivate in n-Butanol,
7,0 Gewichtsanteil 30% (w/v) Polyvinylbutyrale in Isopropanol/ Äthylglykol,
8,9 Gewichtsanteile Aluminiumpulver,
1,2 Gewichtsanteile Eisenoxid-Pigmente,
1,0 Gewichtsanteile 20% (w/v) Kieselsäure in Xylol,
2,25 Gewichtsanteile Fluorthermoplastderivate und/oder Polytetrafluorethylenderivate,
2,58 Gewichtsanteile Xylol,
0,51 Gewichtsanteile Isopropanol,
0,51 Gewichtsanteile Butanol,
0,51 Gewichtsanteile Äthylglykolverbindung enthält.

4. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver im wesentlichen blättchen förmig ist.

5. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver eine Korngröße von 5 bis 20 µm, vorzugsweise 10 bis 15 µm, aufweist.

6. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, daß das Aluminiumpulver eine Korngröße von 7 µm oder 10 µm aufweist.

7. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver eine Schüttdichte von 0,05 bis 0,5 kg/cm³, vorzugsweise 0, 1 bis 0,4 kg/dm³, aufweist.

8. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, daß das Aluminiumpulver eine Schüttdichte von 0,2 kg/dm³ auf weist.

9. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver im wesentlichen rein oder reinst ist.

10. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver eine Reinheit von 99,9% aufweist.

11. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver, vorzugsweise mit ei nem Netzmittel, überzogen ist.

12. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Aluminiumpulver eine Wasserspreizung 15 bis 18 000 cm²/ g nach DIN 55 923 aufweist.

13. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Epoxidharz-Derivate ein Bisphenol A- Epichlorhydrinharz-Derivat sind.

14. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenoxid-Pigmente natürliche und/oder künstliche Eisenoxid-Pigmente sind.

15. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenoxid-Pigmente α-Fe₂O oder γ-Fe₂O₃ sind.

16. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der vorhergehen den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Eisenoxid-Pigmente Eisenoxi drot, Eisenoxidgelb und Eisenoxidschwarz sind.

17. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylbutyrale Polyvinylacetale sind.

18. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylacetale durch Acetalisierung von Polyvinylalko holen mit Butyraldehyd hergestellt sind.

19. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylacetale einen Acetalisierungsgrad von 70 bis 90%, vorzugsweise von 80 bis 85%, bevorzugterweise 80%, haben.

20. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyvinylacetale Molmassen von 30 000 bis 100 000 g/mol, vorzugsweise von 40 000 bis 90 000 g/mol, bevorzugterweise 50 000 g/mol, aufweisen.

21. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Fluorthermoplaste Po ly(chlortrifluorethylen-co-vinylidenfluorid), Poly(ethylen-co-chlortrifluorethylen), Poly(ethylen-co-tetrafluorethylen), Poly(tetrafluorethylen-co-hexafluorpropylen), Poly(chlortrifluorethylen, Poly(tetrafluorethylen-co-perfluoralkylvinylether), Po lyvinylidenfluorid, Polyvinylfluorid, Poly(tetrafluorethylen-co-hexafluorpropylen-co vinylidenfluorid, Poly(hexafluorisobutylen-co-vinylidenfluorid), und anionisch modi fizierte Fluorthermoplaste, vorzugsweise Poly(tetrafluorethylen-co perfluorvinylsulfonsäure) sind.

22. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolharz-Derivate unmodifizierte Phe nolharze aus der Kondensationsreaktion von Phenolen und Aldehyden, vorzugsweise Novolake, Phenolnovolake und/oder Resole, sind.

23. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Novolake Methylol-Gruppen-freie Phenolharze sind, deren Phenylkern vorzugsweise über Methylen-Brücken verknüpft sind.

24. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Resole Gemische von Hydroxymethylphenolen sind, vorzugsweise durch deren Verknüpfung über Methylen- und Methylenether- Brücken.

25. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolharz-Derivate modifizierte Phe nolharze sind.

26. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die modifizierten Phenolharze kohlenwasserstofflösliche Reso le sind, welche vorzugsweise durch eine Veretherung von Hydroxymethyl-Gruppen der Phenylderivate mit Alkoholen zu Alkoxymethyl-Gruppen hergestellt sind.

27. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolharz-Derivate naturharzmodifizier te Phenolharze sind.

28. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die naturharzmodifizierten Phenolharze durch eine Umsetzung von Phenolharzen mit Kolophonium und eine anschließende Veresterung mit Polyal koholen hergestellt sind.

29. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolharz-Derivate mit konjugiert ungesättigten Ölen mischkondensierte Resole sind.

30. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Beschichtungsmasse 0,5 bis 0,9 kg/dm³ beträgt.

31. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Beschichtungsmasse 0,6 bis 0,8 kg/dm³ beträgt.

32. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Beschichtungsmasse 0,7 kg/dm³ beträgt.

33. Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte der Beschichtungsmasse 0,723 kg/dm³ beträgt.

34. Korrosionsschutzmasse, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrosionsschutzmasse die Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 33 enthält.

35. Verwendung der Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 33 als Korro sionsschutzmasse bei niedertemperatur- und/oder hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Einrichtungen.

36. Verwendung der Beschichtungsmasse zur Verhinderung von Korrosion nach An spruch 35 bei Wärmeaustauschern, Kondensatoren, Kühlern, Rohren, Behältern, Heizungsrohren, Heizungskörpern und Heizungskesseln und Heißdampfleitungen.

37. Verfahren zur Herstellung von vor Korrosion geschützten, niedertemperatur- und/oder hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Einrichtungen, vorzugsweise Wärmeaustauschern, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Schichten mit der Beschichtungsmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 24 aufgetragen wer den.

38. Verfahren zur Herstellung von vor Korrosion geschützten, niedertemperatur- und/oder hochtemperaturausgesetzten Vorrichtungen und Einrichtungen, vorzugsweise Wärmeaustauschern, nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Schichten eine Schichtdicke von 100 bis 250 µm, vorzugsweise 120 bis 200 µm, noch mehr bevorzugt 150 µm, werden.