DE4439357C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Einseitenschweißen von Stumpfnähten - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zum Einseitenschweißen von StumpfnähtenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Einseitenschweißen von Stumpfnähten von nebeneinanderliegenden
Blechplatten.
In der DE-OS 23 25 059 ist ein derartiges Verfahren und eine
Vorrichtung zum Unterpulverschweißen von Stumpfnähten von neben
einanderliegenden Blechplatten beschrieben, bei dem mit einem
oder mehreren Schweißlichtbogen, die entlang einem vorgegebenen
Weg in Schweißrichtung bewegt werden, geschweißt wird. Die
Blechplatten sind dabei mit einem Luftspalt für die Schweißnaht
über einer Schweißbadsicherung fixiert. Neben der Schweißbadsi
cherung ist für die Ausbildung der Naht die vorgesehene Naht
geometrie entscheidend. In Abhängigkeit von der Blechdicke wer
den bestimmte Nahtformen bzw. Nahtgeometrien festgelegt. Beson
dere Bedeutung kommt dabei der Spaltbreite zu, die innerhalb
einer geringen Toleranz über die gesamte Schweißnahtlänge zu
garantieren ist. In Abhängigkeit der Blechdicken kann die Spalt
breite ein Maß von 0 bis 4 mm aufweisen. Zusätzlich zur vorgege
benen Spaltbreite ist eine enge Toleranz einzuhalten. Diese
Problematik ist bereits beim Auslegen der einzelnen Blechplatten
zu beachten. Die Spaltbreite ist über die gesamte Länge der
Schweißnaht, auch während des Schweißprozeßes, zu garantieren,
d. h. die Dehnungen bzw. Schrumpfungen des zu verschweißenden
Materials sind weitgehendst zu kompensieren.
Bisher ist es üblich, den erforderlichen Luftspalt durch das
Aufbringen hoher Druckkräfte auf die zu verschweißenden Blech
platten und mit Heftraupen, die mittels Hand geschweißt werden,
zu gewährleisten. Dazu werden die einzelnen zu verschweißenden
Blechplatten auf einem Vorbereitungsplatz ausgelegt und unter
Verwendung verschiedener Vorrichtungen gegeneinander ausgerich
tet. Zur Gewährleistung des erforderlichen Luftspaltes bereits
beim Heftprozeß werden anschließend die benachbarten Blechplat
ten durch Magnete oder mechanische Hilfsmittel, wie z. B. Knag
gen, festgesetzt. Danach erfolgt das Heftschweißen per Hand.
Nach Beendigung dieses Arbeitsganges wird das aus mindestens
zwei Blechplatten bestehende Paneel in die Schweißstation zum
Einseitenschweißen transportiert.
Zum Andrücken und Fixieren von miteinander zu verschweißenden
plattenförmigen Werkstücken sind in der DE 42 42 102 A1 und der
EP 0 622 152 A1 von oben und/oder von unten wirkende Andrückme
chanismen die autonom oder zusammen vertikal verstellbar sind,
beschrieben.
Es sind auch Schweißstationen bekannt, bei denen die vorgenann
ten Arbeitsgänge so wie beschrieben in dieser mit durchgeführt
werden. Als Schweißstation findet ein feststehendes Schweißpor
tal Anwendung, das quer zur Fließrichtung der Paneele angeordnet
ist und im wesentlichen aus einem höhenverfahrbaren Unterträger,
mit einer Reihe von paarweise angeordneten Pratzen, die von
unten mit der Blechplatte in Wirkungsverbindung stehen, sowie
einem Oberträger, mit einer Reihe von paarweise angeordneten
Druckstempeln zur Erzeugung eines Anpreßdruckes von oben auf die
Blechplatte, besteht.
Bei diesem bekannten Verfahren haben sich insbesondere die zum
Heftschweißen erforderlichen Arbeitsgänge als sehr zeitaufwendig
und damit als nachteilig herausgestellt. Die beschriebene
Schweißstation weist außerdem eine Reihe von weiteren Nachteilen
auf. So bilden der Unterträger und die von unten in Wirkverbin
dung mit den Blechplatten stehenden Pratzen im wesentlichen eine
starre Einheit. Damit ist eine gleichmäßige Druckkraftverteilung
nicht gewährleistet. Beim Schweißen von kurzen Blechen müssen im
Bereich der unwirksamen Druckstempel Distanzbleche zwischen
Druckstempel und unteren Pratzen manuell ausgelegt werden. An
sonsten werden die Druckstempel und Pratzen beschädigt. Außerdem
sind auftretende Winkelschrumpfungen im Schweißnahtbereich nicht
sicher beherrschbar. Es machen sich Richtarbeiten in einem nach
folgenden Arbeitsgang erforderlich. Das Verschweißen unter
schiedlicher Blechplattendicken ist nur durch den Einsatz von
zusätzlichen Distanzblechen möglich.
Die Anordnung und Steuerung der oberen Druckstempel in anderen
bekannten Schweißportalen läßt nur eine gleichmäßige Druckbela
stung zu. Damit wird unabhängig vom jeweiligen erforderlichen
Druckbedarf immer der installierte Höchstdruck erzeugt.
Aus der JP 62-183 966 A ist es bekannt, vor dem Einseiten
schweißen die miteinander zu verschweißenden Blechplatten mit
tels eines definierten Anpreßdruckes in einer der zu erwartenden
Winkelschrumpfung entsprechenden Stellung zu fixieren, wobei
diese Fixierung während des gesamten Schweißprozesses aufrech
terhalten bleibt und wobei der Anpreßdruck während des Schweiß
prozesses entlang der Schweißnaht und des noch nicht geschweiß
ten Teiles erforderlichenfalls veränderbar ist. Dieses Verfahren
wird bisher nur beim TIG-Automatikschweißen für dünne Bleche
angewandt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Einseitenschwei
ßen von Stumpfnähten und eine Vorrichtung zum Einseitenschweißen
von Stumpfnähten zu schaffen, bei dem bei Einhaltung des gefor
derten Luftspaltes der Schweißnaht ein manuelles Heftschweißen
entfällt.
Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Einseitenschweißen von
Stumpfnähten von nebeneinanderliegenden Blechplatten, wobei
diese mit einem vorgegebenen Luftspalt für die Schweißnaht in
einer Schweißstation über einer Schweißbadsicherung fixiert sind
und das Einseitenschweißen mittels UP-Technik durchgeführt wird,
dadurch gelöst, daß vor dem UP-Schweißen die miteinander zuver
schweißenden Blechplatten mittels eines definierten Anpreßdruc
kes in einer der zu erwartenden Winkelschrumpfung entsprechenden
Stellung fixiert werden und diese Fixierung während des gesamten
Schweißprozesses aufrechterhalten bleibt, wobei der Anpreßdruck
während des Schweißprozesses entlang der Schweißnaht und des
noch nicht geschweißten Teiles erforderlichenfalls veränderbar
ist und das UP-Einseitenschweißen der Stumpfnaht mit einer,
durch einen in einem wählbaren Abstand vor dem UP-Schweißwagen
separat angetriebenen MIG/MAG-Schweißwagen, teilautomatisch
eingebrachten Heftnaht erfolgt.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, in Form eines
quer zur Fließrichtung der Blechplatte angeordneten feststehen
den Schweißportals, das im wesentlichen aus zwei gegenüberliegen
den Stützen besteht, zwischen denen ein Oberträger mit der
Schweißtechnik und einer Einrichtung zur Erzeugung eines Anpreß
druckes von oben auf die zu verschweißenden Blechplatten sowie
ein höhenverfahrbarer Unterträger mit Einrichtungen, die von
unten mit den Blechplatten in Wirkungsverbindung stehen und den
Anpreßdruck in das Fundament des Schweißportales einleiten,
angeordnet sind, wird gemäß der Erfindung derart ausgestaltet,
daß der Oberträger längs geteilt und zwischen den beiden Teilen
des Oberträgers der in Längsrichtung verfahrbare UP-Schweißwagen
und ein in Schweißrichtung in einem wählbaren Abstand vor dem
UP-Schweißwagen separat angetriebener MIG/MAG-Schweißwagen an
geordnet sind und daß an jedem Teil des Oberträgers eine An
drückmechanik zur Erzeugung des Anpreßdruckes vorhanden ist und
daß der Unterträger in Längsrichtung geteilt ist, wobei beide
Teile des Unterträgers quer zur Trägermittellinie formschlüssig
miteinander verbunden sind und auf jedem Teil des Unterträgers
in Längsrichtung eine Vielzahl von paarweise hintereinander
angeordneter vertikal verstellbarer Pratzen vorhanden sind.
Es ist erfindungsgemäß, daß die Andrückmechanik aus einer Reihe
hintereinander angeordneter und vertikal wirkender hydraulischer
Arbeitszylinder besteht, die über separat bedienbare Hebelge
stänge Kipphebel betätigen an denen paarweise federnd gelagerte
Druckstempel angeordnet sind.
Ein erfindungsgemäßes Merkmal besteht darin, daß die Teile des
Unterträgers in einem begrenztem Maß vertikal gegeneinander
verschiebbar sind.
Zweckmäßigerweise ist jeder Unterträgerteil auf einem im Fun
dament angeordneten Hubzylinder gelagert.
Es ist weiter erfindungsgemäß, daß jede Pratzenreihe einen sepa
raten Antrieb besitzt.
Die erfindungsgemäße Lösung bietet eine Reihe von Vorteilen. So
erfolgt im Schweißportal ein automatisches zeitsynchrones Hef
ten. Die Anpreßkräfte der Druckstempel sind partiell einstellbar
und gewährleisten damit den geforderten Schweißspalt während des
gesamten Schweißprozesses. Vorteilhaft ist weiterhin, daß durch
das automatische Einstellen der einzelnen Pratzenreihen auftre
tende Winkelschrumpfungen kompensiert werden können. Mit dieser
Anordnung ist es außerdem möglich verschiedene Blechstärken ohne
zusätzliche Distanzbleche zu verarbeiten.
Durch die paarweise federnd gelagerten Druckstempel, die über
separat bedienbare Kipphebel betätigt werden, wird einmal eine
gleichmäßige Verteilung der Andrückkräfte erreicht und zum ande
ren ist eine günstige räumliche Anordnung im Schweißportal gege
ben.
Es ist allgemein zu bemerken, daß mit der erfindungsgemäßen
Lösung eine Verbesserung des Transportes der Blechplatten bzw.
der Paneele und der Fixierung derselben im Portal auch bei un
terschiedlichen Blechstärken erreicht wird und eine Voreinstel
lung des Winkels für die zu erwartende Winkelschrumpfung beim
Schweißprozeß möglich ist.
Anhand eines Ausführungsbeispieles wird die Erfindung näher
erläutert. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine Vorderansicht der Schweißstation,
Fig. 2 eine Drauf sicht nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Seitenansicht nach Fig. 1,
Fig. 4 eine Seitenansicht einer Andrückmechanik.
In den Zeichnungen ist eine Schweißstation zum Einseitenschwei
ßen von Stumpfnähten von Paneelen dargestellt, die aus einem
feststehenden Schweißportal, welches quer zu einer Fließrichtung
6 der einzelnen Blechplatten bzw. des Paneels angeordnet ist,
gebildet wird. Das Schweißportal besteht im wesentlichen aus
zwei gegenüberliegenden Ständern 1, die durch einen längs ge
teilten Oberträger 2, 2' miteinander starr verbunden sind sowie
einem unterhalb einer Transportebene 7 angeordneten vertikal
verstellbaren Unterträger 3, 3', der in Längsrichtung geteilt
ausgeführt und im unteren Bereich der Ständer 1 gelagert ist.
Die Teile des Oberträgers 2, 2' sind kastenförmig ausgebildet.
Zwischen den beiden Teilen ist die Schweißtechnik in Form eines
längs des Portals verfahrbaren UP-Schweißwagens 4 und eines
gleichfalls verfahrbaren MIG/MAG-Schweißwagens 5 angeordnet. Die
Anordnung des MIG/MAG-Schweißwagens 5 erfolgt in Schweißrichtung
gesehen vor dem UP-Schweißwagen 4.
An jedem Oberträger 2, 2' ist seitlich eine Andrückmechanik 10
befestigt. Diese Andrückmechanik 10 besteht aus einer Reihe
hintereinander angeordneter und vertikal wirkender hydraulischer
Arbeitszylinder 14, die mit ihren Kolbenstangen am Ende von
Hebeln 13 eingreifen. Diese Hebel 13 sind winklig zur Längsachse
des Schweißportals angeordnet und in einem Lager 16 gelagert. Am
entgegengesetzten Ende des Angriffspunktes der Kolbenstange des
Arbeitszylinders 14 ist eine drehbare Lagerung 15 für einen
Kipphebel 12 vorgesehen. An beiden Seiten des Kipphebels 12 ist
je ein Druckstempel 11 angeordnet, der federnd in einem Gehäuse
gelagert ist. Damit wird erreicht, daß auf der gesamten Schweiß
nahtlänge eine gleichmäßige Belastung auf den Blechplatten er
zeugt und ein gleichzeitiges Andrücken erzielt wird. Es ist
vorteilhaft, wenn über einen Hebel 13 mehrere Kipphebel 12 betä
tigt werden. In Fig. 1 sind es beispielsweise vier Kipphebel 12.
Eine nicht näher dargestellte Steuerung, die gleichfalls im
Oberträger 2, 2' installiert ist, bewirkt, daß alle Hebel 13
separat bedienbar sind. Durch diesen separaten Antrieb wird die
Wirkung der einzelnen Druckstempel 11 auch bei Durchbiegungen
des Oberträgers 2, 2' nicht negativ beeinflußt. Desweiteren
werden Druckspitzen vermieden. Außerdem stehen mehrere Drücke
zur Verfügung, mit denen wahlweise die einzelnen Arbeitszylinder
14 beaufschlagt werden können. Damit ist es möglich den Druck
dort zu erhöhen wo gerade geschweißt wird oder wo Dehnungen bzw.
Schrumpfungen in der Schweißnaht bzw. Schweißfuge auftreten.
Der Unterträger 3, 3' ist geteilt ausgeführt. Damit die beiden
Trägerteile bei auftretenden Belastungen nicht auseinandertrif
ten können, sind sie quer zur Trägermittellinie formschlüssig
miteinander verbunden. Jeder Unterträger 3, 3' ist auf einem
Hubzylinder 9 gelagert, der auf einem Fundament 8 befestigt ist.
Diese getrennte Lagerung ermöglicht einen separaten Antrieb des
jeweiligen Unterträgers 3, 3'. Auf dem Unterträger 3 und 3' sind
eine Vielzahl von paarweise hintereinanderangeordneter Pratzen
17, 17' vorgesehen, wobei mit 17' die Pratzen bezeichnet sind,
die an der Einlaufseite des Portals auf dem Unterträger 3' an
geordnet sind. Ihre Anzahl und ihrer Anordnung auf dem Unter
träger 3, 3' richtet sich nach der Anzahl und Anordnung der
Druckstempel 11 mit denen sie über die zu verschweißenden Blech
platten in Wirkungsverbindung stehen. Jede Pratzenreihe besitzt
einen separaten Antrieb zur vertikalen Verstellung um einen
Blechdickenversatz an der Paneelunterseite kompensieren zu kön
nen.
Durch den separaten Antrieb der beiden Teile des Unterträgers 3,
3' im Zusammenwirken mit den Pratzen 17, 17' ist eine Vorein
stellung der zu erwartenden Winkelschrumpfung des Paneels beim
Schweißen möglich. Weiterhin ist damit die Bearbeitung von un
terschiedlichen Blechstärken, ohne Verwendung zusätzlicher Di
stanzbleche, beherrschbar.
Zwischen den beiden inneren Pratzenreihen ist eine an sich be
kannte Schweißbadsicherung 20 angeordnet.
Eine nicht näher dargestellte Sensorsteuerung ermittelt die
Breite der zur Schweißung vorgesehenen Blechplatten und bewirkt,
daß nur die mit den Blechplatten in Wirkungsverbindung kommenden
Druckstempel 11 mit einem Preßdruck beaufschlagt werden, während
die anderen Druckstempel 11 bis zur Berührung mit den zugeord
neten Pratzen 17, 17' ausgefahren werden.
Zur Ausrüstung der Schweißstation gehört weiterhin eine Aus
richteinheit 19, die zwischen den Transportrollen angeordnet
ist. In Ruhestellung ist sie unterhalb der Transportebene 7
positioniert, während sie zum Ausrichten der Blechplatte bzw.
des Paneels vertikal und horizontal in Arbeitsstellung bewegt
wird.
Das Verschweißen der Blechplatten in der Schweißstation wird wie
folgt vorgenommen:
Der Unterträger 3, 3' befindet sich in einer Ausgangsstellung, die sich unterhalb der Transportebene 7 befindet. Die Blechplat ten werden von der vorherigen Arbeitsstation, z. B. dem Blech plattenzuschnitt, über geeignete Transportvorrichtungen, hier einem Rollengang 18, in die Schweißstation eingefahren. Die erste Blechplatte überfährt dabei die Schweißbadsicherung 20 soweit, daß die Ausrichteinheit 19 über Mitte Schweißbadsiche rung 20 positioniert werden kann. Jetzt wird die erste Blech platte entgegen der Fließrichtung 6 gegen die Ausrichteinheit 19 bewegt und dort positioniert. Danach wird der Unterträger 3 von unten gegen die erste Blechplatte gefahren. Die Bewegung des Un terträgers 3 wird gestoppt, wenn die auf dem Unterträger 3 an geordneten Pratzen 17 mit der ersten Blechplatte in Berührung kommen. Ist dies erfolgt, wird die Andrückmechanik 10 des Ober trägers 2 ausgelöst und mit Hilfe der an den Kipphebeln 12 an geordneten Druckstempel 11 die erste Blechplatte in ihrer Schweißstellung fixiert. Die Ausrichteinheit 19 wird wieder in Ausgangsstellung gebracht. Zur Markierung des erforderlichen Luftspaltes für die Schweißnaht werden jetzt Distanzbleche ver tikal gegen die fixierte erste Blechplatte gesetzt. Diese Mar kierung kann auch mittels einer Kombination bekannter elektroni scher oder anderer Meßeinrichtungen und Steuereinrichtungen erfolgen.
Der Unterträger 3, 3' befindet sich in einer Ausgangsstellung, die sich unterhalb der Transportebene 7 befindet. Die Blechplat ten werden von der vorherigen Arbeitsstation, z. B. dem Blech plattenzuschnitt, über geeignete Transportvorrichtungen, hier einem Rollengang 18, in die Schweißstation eingefahren. Die erste Blechplatte überfährt dabei die Schweißbadsicherung 20 soweit, daß die Ausrichteinheit 19 über Mitte Schweißbadsiche rung 20 positioniert werden kann. Jetzt wird die erste Blech platte entgegen der Fließrichtung 6 gegen die Ausrichteinheit 19 bewegt und dort positioniert. Danach wird der Unterträger 3 von unten gegen die erste Blechplatte gefahren. Die Bewegung des Un terträgers 3 wird gestoppt, wenn die auf dem Unterträger 3 an geordneten Pratzen 17 mit der ersten Blechplatte in Berührung kommen. Ist dies erfolgt, wird die Andrückmechanik 10 des Ober trägers 2 ausgelöst und mit Hilfe der an den Kipphebeln 12 an geordneten Druckstempel 11 die erste Blechplatte in ihrer Schweißstellung fixiert. Die Ausrichteinheit 19 wird wieder in Ausgangsstellung gebracht. Zur Markierung des erforderlichen Luftspaltes für die Schweißnaht werden jetzt Distanzbleche ver tikal gegen die fixierte erste Blechplatte gesetzt. Diese Mar kierung kann auch mittels einer Kombination bekannter elektroni scher oder anderer Meßeinrichtungen und Steuereinrichtungen erfolgen.
Entsprechend der zu erwartenden Winkelschrumpfung der Blechplat
ten beim Schweißen werden die an der Einlaufseite des Portals
auf dem Unterträger 3' angeordneten Pratzen 17' tiefer einge
stellt als die übrigen. Danach wird die zweite Blechplatte gegen
diese Distanzbleche gefahren und fixiert, indem der Unterträger
3' mit den voreingestellten Pratzen 17, 17' von unten gegen die
zweite Blechplatte bewegt wird und am Oberträger 2' die Andrück
mechanik 10 die zugeordneten Kipphebel 12 auslöst und in Wirk
verbindung mit der Blechoberfläche bringt.
Werden unterschiedliche Blechdicken miteinander verschweißt, so
werden die entsprechenden Pratzen 17 bzw. 17' an der Einlaufsei
te des Portals entsprechend der Blechdicke nach oben bzw. unten
verfahren.
Sind beide Blechplatten fixiert werden die eingelegten Distanz
bleche im Bereich der Schweißbadsicherung 20 entfernt und das
Schweißen der Stumpfnaht kann an einem Ende begonnen werden.
Dabei erfolgt das Einseitenschweißen mittels automatischen Heft
schweißen.
Der Schweißprozeß beginnt über einem Endkraterblech. Das Schwei
ßen wird mit UP-Technik durchgeführt. In einem wählbaren Abstand
fährt vor dem UP-Schweißgerät ein MIG/MAG-Schweißgerät, welches
in einem vorher festgelegtem Abstand Heftraupen bzw. eine durch
laufende Heftnaht verschweißt. Die Steuerung des Prozeßes ist so
gewählt, daß das nachlaufende UP-Schweißgerät kontinuierlich die
Stumpfnaht schweißen kann.
Nach Abschluß des Schweißprozesses werden die Druckstempel 11
gelöst und in Ausgangsstellung bewegt. Der Unterträger 3, 3'
wird vertikal abgesenkt, so daß das geschweißte Paneel mit der
Schweißnaht weiter transportiert werden kann. Das Paneel verläßt
die Schweißstation oder eine weitere Blechplatte wird an das
Paneel angefügt.
Claims (6)
1. Verfahren zum Einseitenschweißen von Stumpfnähten von ne
beneinanderliegenden Blechplatten, wobei diese mit einem
vorgegebenen Luftspalt für die Schweißnaht in einer
Schweißstation über einer Schweißbadsicherung fixiert sind
und das Einseitenschweißen mittels UP-Technik durchgeführt
wird, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem UP-Schweißen die
miteinander zu verschweißenden Blechplatten mittels eines
definierten Anpreßdruckes in einer der zu erwartenden Win
kelschrumpfung entsprechenden Stellung fixiert werden und
diese Fixierung während des gesamten Schweißprozesses auf
rechterhalten bleibt, wobei der Anpreßdruck während des
Schweißprozesses entlang der Schweißnaht und des noch nicht
geschweißten Teiles erforderlichenfalls veränderbar ist und
das UP-Einseitenschweißen der Stumpfnaht mit einer, durch
einen in einem wählbaren Abstand vor dem UP-Schweißwagen
separat angetriebenen MIG/MAG-Schweißwagen, teilautomatisch
eingebrachten Heftnaht erfolgt.
2. Vorrichtung zum Einseitenschweißen von Stumpfnähten neben
einanderliegender Blechplatten, in Form eines quer zur
Fließrichtung der Blechplatte angeordneten feststehenden
Schweißportals, das im wesentlichen aus zwei gegenüberlie
genden Stützen besteht, zwischen denen ein Oberträger mit
der Schweißtechnik und einer Einrichtung zur Erzeugung
eines Anpreßdruckes von oben auf die zu verschweißenden
Blechplatten sowie ein höhenverfahrbarer Unterträger mit
Einrichtungen, die von unten mit den Blechplatten in Wir
kungsverbindung stehen und den Anpreßdruck in das Fundament
des Schweißportals einleiten, angeordnet sind, dadurch
gekennzeichnet, daß der Oberträger (2; 2') längs geteilt und
zwischen den beiden Teilen des Oberträgers (2; 2') ein in
Längsrichtung verfahrbarer UP-Schweißwagen (4) und ein in
Schweißrichtung in einem wählbaren Abstand vor dem UP-
Schweißwagen (4) separat angetriebener MIG/MAG-Schweißwagen
(5) angeordnet sind und daß an jedem Teil des Oberträgers
(2; 2') eine Andrückmechanik (10) zur Erzeugung des Anpreßdruckes
vorhanden ist und daß der Unterträger (3; 3') in
Längsrichtung geteilt ist, wobei beide Teile des Unterträ
gers (3; 3') quer zur Trägermittellinie formschlüssig mit
einander verbunden sind und auf jedem Teil des Unterträgers
(3; 3') in Längsrichtung eine Vielzahl von paarweise hinter
einander angeordneter vertikal verstellbarer Pratzen (17,
17') vorhanden sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Andrückmechanik (10) aus einer Reihe hintereinander an
geordneter und vertikal wirkender hydraulischer Arbeits
zylinder (14) besteht, die über separat bedienbare Hebelge
stänge Kipphebel (12) betätigen an denen paarweise federnd
gelagerte Druckstempel (11) angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Teile des Unterträgers (3; 3') in einem begrenztem Maß
vertikal gegeneinander verschiebbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Unterträgerteil auf einem im Fundament (8) angeord
neten Hubzylinder (9) gelagert ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
jede Pratzenreihe einen separaten Antrieb besitzt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19944439357 DE4439357C2 (de) | 1994-11-04 | 1994-11-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Einseitenschweißen von Stumpfnähten |
Applications Claiming Priority (1)
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DE19944439357 DE4439357C2 (de) | 1994-11-04 | 1994-11-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Einseitenschweißen von Stumpfnähten |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE4439357C2 true DE4439357C2 (de) | 2002-05-23 |
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ID=6532441
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19944439357 Expired - Fee Related DE4439357C2 (de) | 1994-11-04 | 1994-11-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Einseitenschweißen von Stumpfnähten |
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DE10351779B3 (de) * | 2003-09-19 | 2005-02-10 | Daimlerchrysler Ag | Verfahren zum Laserstrahlschweissen mittels vorherigem Heften |
US7312417B2 (en) | 2003-09-19 | 2007-12-25 | Daimlerchrysler Ag | Laser beam seam welding with prior laser spot welding |
Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE4439357A1 (de) | 1996-05-09 |
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