DE4432014A1 - Verfahren zum Anbringen von Einsatzteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einbringen von Einsatzteilen in dafür vorgesehene, genau passende Vertiefungen eines Grundkörpers, die diesen Grundkörper nicht durchdringen sollen, sondern nur in dessen Oberfläche eingearbeitet sind.

Ein derartiges, seht genaues Anbringen von Einsatzteilen bereitet besonders dann Probleme, wenn es sich um komplizierte Konturen, enge Radien etc. handelt, und ist sehr teuer und zeitaufwendig, wenn mit herkömmlichen Methoden mit harten, vor allem spröden, Materialien, etwa Stein, gearbeitet werden soll.

So ist das Einsetzen eine Einsatzteiles mit frei wählbarer, z. B. stark gekrümmter, Kontur in einen aus Stein bestehenden Grundkörper mit Hilfe einer Seilsäge noch möglich, wenn der Grundkörper (1) vom Einsatzteil völlig durchdrungen werden darf.

Das Einbringen von sacklochartigen Vertiefungen in einem Stein ist jedoch aufwendig, und muß mit Hilfe eines Fräsers und begleitet von viel Handarbeit ausreichend exakt erstellt werden, insbesondere dann, wenn die Oberfläche des Grundkörpers (1) nicht eben ist, und das Anbringen von Führungseinrichtungen für einen maschinell angesteuerten Fräskopf dadurch erschwert wird.

Ein anderes Verfahren zum Erzeugen der notwendigen Vertie­ fungen und auch des Einsatzteiles könnte die Benutzung eines Lasers sein. Die dabei auftretenden spezifischen Erhitzungen des Materiales sowie die hohen Investitionskosten und der hohe Energieverbrauch lassen dieses Verfahren für eine Vielzahl von Anwendungen jedoch unwirtschaftlich erscheinen.

So ist ein typischer Anwendungsfall zum Anbringen derartiger Einsatzteile im kommerziellen Bereich etwa das Gestalten von Grabsteinen:

Dabei werden heute Verzierungen, Schriften etc. entweder durch Vertiefungen gebildet, die mit Hilfe eines Fräsers oder von Hand mittels Meißeln erstellt werden, oder die Zierelemente bzw. Schriften bestehen dreidimensional aus Metallguß oder Stein und werden mit Hilfe von in den Grabstein hineinragenden Befestigungsstiften auf dessen Oberfläche befestigt oder auf einer plangeschliffenen Oberfläche verklebt.

Daraus ergeben sich diverse Beschränkungen:

Bei der herkömmlichen Methode können Schriften etc. nur durch entsprechende Vertiefungen erzeugt werden. Erhabene Schriften müßten durch Abarbeiten der gesamten Umgebung der gewünschten Schrift, also nahezu der gesamten Grabsteinoberfläche, erzeugt werden, oder es muß eine plane Fläche vorhanden sein.

Aufgesetzte, erhabene Schriften und Verzierungen sind dagegen in der Materialwahl wiederum beschränkt, da nur bestimmte Materialien einerseits leicht am Stein anzubringen und andererseits ausreichend verwitterungsbeständig sind. Dennoch können Probleme aufgrund der dem Stein unterschiedlichen Wärmedehnung bei Metall entstehen, und je nach Legierung sind auch Korrosionsprobleme möglich, die zu Verunreinigungen auf der Oberfläche des Grabsteines führen.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird dagegen mit dem gleichen Material (Stein in Stein) gearbeitet, wobei nur unterschiedlich farbige Steine zum Erzeugen der gewünschten optischen Hervorhebungen verwendet werden. Dabei sind sowohl erhabene als auch gesenkte Schriften und Verzierungen, auch gemischt auf dem gleichen Grabstein, möglich, eine plane Grundfläche ist nicht erforderlich, und der Zeitaufwand für die Erstellung eines derart gestalteten Grabsteines ist vergleichsweise gering, ebenso wie die Materialkosten.

Dies gilt insbesondere dann, wenn als Grundkörper, also als Grabstein selbst, kein plangeschliffener, plattenförmiger Stein verwendet wird, sondern ein sogenannter Bruchstein, dessen Oberflächengestaltung sich beim Herausbrechen aus dem Steinbruch ergibt, bzw. nur grob für die gewünschte Dimensionierung nachbearbeitet ist. Ein derartiger Bruchstein bietet gegenüber einem geschliffenen Stein bereits etwa 70% Kostenvorteil. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei einem bruchrauhen Stein das Einsetzen von auf der Oberfläche plangeschliffenen z. B. Buchstaben oder Zierelementen angewandt werden und dabei kann wahlweise eine Orientierung an der Oberflächenneigung des Grabsteines erfolgen, oder eine unabhängig davon plane Anordnung der Buchstaben oder Zierelemente zueinander gewählt werden.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zu schaffen, bei dem die Herstellung der paßgenauen Vertiefungen im Grundkörper sowie der dazu passenden Einsatzteile sowie die Verbindung beider Teile schnell und einfach sowie kostengünstig und mit geringer Ausschußwahrscheinlichkeit möglich ist.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 11 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die Anwendung des Wasserstrahlschneidens kann auch bei sehr harten Materialien wie Stein, Beton und ähnlichem eine sehr genaue Umfangskontur für die Vertiefung im Grundkörper erstellt werden, ohne daß dieser Grundkörper von der Umfangsnut ganz durchschnitten werden muß. Das Entfernen des Materials innerhalb der Umfangsnut kann ebenfalls mit Wasserstrahlschneiden schnell und rationell geschehen, trotz der geringen Schnittbreite und Materialabnahme beim Wasserstrahlschneiden, indem innerhalb der Umfangsnut leicht weg zu brechende, schmale nebeneinanderliegende Stege durch parallel geführte Schnitte mittels Wasserstrahlschneiden erzeugt werden. Die Entfernung dieser Stege kann dann durch einfaches seitliches Wegdrücken von Hand oder mit Hilfe einiger Hammerschläge geschehen.

Wenn die Erzeugung einer definierten Höhenlage des Bodens der Vertiefung unabhängig von der Höhe der verbleibenden Reststege notwendig ist oder die zu erstellende Vertiefung großflächig ist, kann das Material innerhalb der Umfangsnut auch durch Wegschneiden von etwa keilförmigen Leisten mittels Wasserstrahlschneiden erzeugt werden, wobei die dafür geführten Schnitte jeweils im Winkel zueinander liegen, so daß eine im Querschnitt zickzackförmige Kontur des Bodens der Vertiefung entsteht, deren hochliegende Grate jedoch exakt auf einer Ebene liegen oder auf Wunsch auch eine gekrümmte Fläche bilden können.

Das Einsatzteil wird vorzugsweise ebenfalls mittels Wasserstrahlschneidens aus einer meist plangeschliffenen Platte eines Steins mit anderer Farbe ausgeschnitten, und mittels Kleber in die Vertiefung des Grundkörpers eingesetzt. Dabei wird vorzugs-weise der Boden der Vertiefung flächig mit Kleber bedeckt und es wird mehr Kleber eingebracht als in der gewünschten Soll-Position zwischen dem Grundkörper und dem Einsatzteil an leerem Volumen vorhanden ist. Dadurch wird der überschüssige Kleber beim Eindrücken des Einsatzteiles in die Vertiefung aus der das Einsatzteil gegenüber der Vertiefung umgebenden Fuge herausgedrückt und kann dort leicht weggewischt werden. Dadurch wird jedoch zuverlässig das Entstehen von freien Hohlräumen zwischen Grundkörper und Einsatzteil vermieden, in welche Regenwasser eindringen und bei Frost gefrieren und damit den Grundkörper oder das Einsatzteil beschädigen könnte.

Auf diese Art und Weise können in bzw. auf Grabsteinen die einzelnen Buchstaben einer Beschriftung erzeugt werden, und ebenso Zierelemente wie Kreuze etc., wobei trotz einheitlichen Materials mit einheitlichen Eigenschaften, und lediglich unterschiedlichen Farben, sowohl erhabene als auch abgesenkte Schriften und Verzierungen möglich sind. Ein derart beschrifteter und ausgestatteter Grabstein ist sehr alterungsbeständig.

Daneben sind auch ändere Anwendungen denkbar, beispiels­ weise das gezielte Herstellen einer Vertiefung an einem Stahlbeton-Bau, um am Grunde der Vertiefung ein korrodiertes Baustahl-Stück zu behandeln oder ersetzen zu können, und anschließend die Vertiefung durch ein paßgenaues Einsatzteil wieder zu verschließen.

Auch das Anbringen in sich mehrteiliger Verzierungen bzw. Einsatzteile ist dadurch möglich, wobei die einzelnen Teile des Einsatzteiles in deren Ebene betrachtet wiederum vollständig nebeneinander liegen können, oder erfindungsgemäß gemäß von der Höhenlage her sich ein Einsatzteil im anderen Einsatzteil in einer der Oberfläche des anderen Einsatzteiles angebrachten Vertiefung befinden kann.

Aufgrund der Einstellbarkeit des Winkels des Wasserstrahles kann die Orientierung der Vertiefung sich entweder an der in diesem Bereich vorhandenen Orientierung der Oberfläche des Grundkörpers 1 ausrichten, oder es kann trotz ungleich mäßiger Oberflächenausrichtung des Grundkörpers eine immer einheitliche, parallele Lage der Böden der einzelnen Vertiefungen in einem Grundkörper gewählt werden.

In der Regel wird dabei die Wand der Vertiefung im rechten Winkel zu deren Boden geschnitten sein, und ebenso die Wand des Einsatzteiles im rechten Winkel zu deren Rückseite.

Für spezielle Zwecke und Gestaltungsvarianten kann hiervon jedoch abgewichen werden.

So ist ein winkliger Schnitt sinnvoll, wenn ein möglichst fugenloses Einsetzen des Einsatzteiles in die Vertiefung des Grundkörpers gewünscht wird:

Bei einem Winkel von mehr als 90° zwischen der Wand und dem Boden der Vertiefung im Grundkörper, und analogem Winkel beim Einsatzteil kann bei ansonsten identischer Kontur des Einsatzteiles gegenüber der Kontur der Vertiefung das Einsatzteil keilartig in den Grundkörper eingesetzt werden, wobei die Größendifferenz zwischen Einsatzteil und Vertiefung die Höhen­ lage des Einsatzteiles gegenüber dem Grundkörper bestimmt: wird das Einsatzteil entsprechend größer erstellt, ergeben sich erhaben aus dem Grundkörper vorstehende Einsatzteile, was bei einem bruchrauhen Grundkörper, besonders bei glatter und geschliffener Oberfläche des Grundkörpers optisch besonders eindrucksvoll ist, wenn Einsatzteile mit bruchrauhen Oberflächen verwendet werden.

Umgekehrt werden abgesenkte Schriften und Verzierungen erzielt, wenn die konisch geschnittenen Einsatzteile gegenüber der sie aufnehmenden Vertiefung kleiner hergestellt werden.

Dadurch, daß bei dieser Technik keine sichtbare Fuge zwischen Einsatzteil und Grundkörper mehr vorhanden ist, entsteht der Eindruck eines aus dem Grundkörper herausgewachsenen Einsatzteiles.

Mit dem beschriebenen Verfahren ist es auch möglich, die Vertiefung nicht vollständig von einer Wand umschlossen im Grundkörper anzuordnen, sondern an dessen Rand, und sie nach einer oder mehreren Seiten offen zu halten. Durch Einsetzen eines Einsatzteiles, welches über die Vertiefung und damit den Grundkörper hinausragt, kann ebenfalls der Eindruck eines Herauswachsens des Einsatzteiles aus dem Grundkörper erzeugt werden.

Durch den per elektronischer Steuerung oder auch Hand­ steuerung geführten Schneidstrahl beim Wasserstrahlschneiden können somit nicht nur jede beliebige Buchstabenart und Verzierung individuell erstellt werden, sondern es können nach Art von aus der Holzbearbeitung bekannten Intarsien-Technik fotorealistische Bilder hergestellt werden auf dem Grabstein, etwa der Kopf oder auch eine dreidimensionale Büste des Verstorbenen, ohne daß hier zeitlich bedingt absehbare Verfallserscheinungen wie bei eingegossenen Fotografien etc. zu befürchten sind.

Anhand der folgenden Figuren sind beispielhafte Ausführungsformen gemäß der Erfindung näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäß gestalteten Grundkörper,

Fig. 2 die Teildarstellungen einer anderen Lösung,

Fig. 3 die einzelnen Schritte zur Erzeugung der Vertiefung im Grundkörper und

Fig. 4 eine andere Lösung zur Erzeugung der Vertiefungen.

Fig. 1 zeigt einen Grundkörper 1 im Querschnitt, dessen Oberfläche 2 nicht eben ist, sondern bruchrauh und damit mit wechselnder Orientierung. Dabei sollen in die einzelnen Vertiefungen 3a bis 3c Einsatzteile 10a bis 10c eingesetzt werden, wovon die Einsatzteile 10a und 10c bereits vorhanden sind.

Dabei könnten die Einsatzteile 10a und 10b etwa die Buchstaben eines Schriftzuges sein.

Wie in Fig. 1 zu erkennen, sind die Vertiefungen 3a und 3b jeweils so erstellt, daß die Wände 4a bzw. 4b jeweils etwa im rechten Winkel zu der in diesem Bereich vorhandenen Neigung der Oberfläche 2 des Grundkörpers 1 geschnitten wurden, also der Boden 5 der Vertiefungen 3 etwa jeweils parallel zur Oberfläche des Grundkörpers 1 in diesem Bereich liegt. Die in die Vertiefungen 3a, 3b später eingesetzten Einsatzteile 10a, 10b liegen damit nicht in einer Ebene und auch nicht unbedingt parallel zueinander, sondern in einem leichten Winkel zueinander entsprechend der unterschiedlichen Orientierung der Oberfläche 2 des Grundkörpers 1 im Bereich der beiden Einsatzteile 10a, 10b.

Dagegen ist bei der Vertiefung 3c die Wand 4c unabhängig von der an dieser Stelle vorhandenen Neigung der Oberfläche 2 des Grundkörpers 1 erstellt, und mehr im rechten Winkel bezüglich der generellen Orientierung der Außenfläche des Grundkörpers 1 eingestellt. Durch die Neigung der Oberfläche 2 im Bereich der Vertiefung 3c ist dadurch die Wand 4c auf der einen Seite der Vertiefung 3c wesentlich höher als auf der gegenüberliegenden Seite, bzw. auf der gegenüberliegenden Seite ist praktisch keine Wand 4 mehr vorhanden, sondern dort läuft die Vertiefung 3c frei aus dem Grundkörper heraus. Wird in eine derartige Vertiefung der im Querschnitt quaderförmige Einsatzteil 10c eingeklebt, so ragt dieser sehr stark plastisch aus dem Grundkörper 1 heraus, was für bestimmte Verzierungen und Ornamente erwünscht sein kann.

Gemeinsam an den drei Versteifungen 3a bis 3c ist zu erkennen, daß der Boden 5 jeweils durch unterschiedlich hohe Stege 7 gebildet wird, und die Einsatzteile 10 jeweils auf einem oder zwei, nämlich den an höchsten aufragenden Stegen 7, maximal aufliegen, oder gar direkt schwimmend im Bett des Klebers 15. Die unterschiedliche Höhe des Steges 7 entsteht durch das seitliche Umdrücken oder Wegschlagen der Stege 7, die nach dem Einbringen der vielen nebeneinanderliegenden Rillen 6 mit einer Höhe entsprechend der Tiefe der Vertiefungen 3 bestehen bleiben.

Während in Fig. 1 die Neigung der Wand 4 gegenüber dem Boden 5 einer Vertiefung 3 etwa ein rechter Winkel ist, ist bei der in den Fig. 2a und 2b dargestellten Lösung dieser Winkel 16 größer als 90°. Dadurch kann - bei analog übereinstimmendem Winkel 16 am Einsatzteil 10 - das Einsatzteil 10 keilartig und somit fugenlos in die Vertiefung 3 des Grundkörpers 1 eingesetzt werden.

Dabei kann die Höhenlage des eingesetzten Einsatzteiles 10 gegenüber dem Grundkörper 1 sehr genau dadurch bestimmt werden, indem das Einsatzteil 10 von der Grundfläche her geringfügig größer oder kleiner als die Vertiefung 3 zugeschnitten wird.

Bei der in Fig. 2a dargestellten abgesenkten Lage des Einsatzteiles 10 gegenüber dem Grundkörper 1 ist das Einsatzteil 10 geringfügig kleiner geschnitten. Neben der Absenkung des Einsatzteiles 10 kann ein zusätzlicher optischer Effekt gewählt werden, indem die Vorderseite 11 des Einsatzteiles 10 beispielsweise bruchrauh gestaltet ist, während die Oberfläche 2 des Grundkörpers 1 plan geschliffen und damit hochglänzend ist.

In Fig. 2b ist gerade der umgekehrte Fall dargestellt, indem das Einsatzteil 10 größer als die Vertiefung 3 zugeschnitten ist, und damit nicht vollständig in die Vertiefung 3 eingesetzt werden kann. Dadurch entsteht der Eindruck eines herauswachsenden Teiles aus dem Grundkörper 1, wobei hier die umgekehrte Oberflächenstruktur angewandt wurde, indem die Oberfläche 2 des Grundkörpers 1 bruchrauh belassen wurde, die Vorderseite 11 des Einsatzteiles 10 dagegen plan geschliffen ist.

Zusätzlich ist in der Lösung in Fig. 2b in das Einsatzteil 10 selbst wiederum ein Einsatzteil 10′ eingesetzt, wobei hier jedoch eine rechtwinklige Lage zwischen der Wand 4′ und dem Boden 5′ der Vertiefung 3′ innerhalb des ersten Einsatzteiles 10 gewählt ist. Selbstverständlich können die einzelnen Erstellungsmethoden beliebig kombiniert werden.

Anhand der Fig. 3 ist die Vorgehensweise dargestellt: wie in der Teilschnittdarstellung der Fig. 3a ersichtlich, wird zunächst die Umfangskontur der späteren Vertiefung 3 erstellt. Dies geschieht durch Abfahren des aus einem Schneidkopf 17 aus­ tretenden schneidenden Wasserstrahles 18 in der gewünschten Kontur, welcher eine sacklochartig im Grundkörper 1 endende Nut 8 erzeugt, die nach Erstellung eine meist endlose, in sich geschlossene Kontur ergibt, wenn in der Darstellung der Fig. 3a der Schneidkopf 17 entsprechend der Vorschubrichtung 19 weiterbewegt wird bis zum Anfang der Nut 8, und auf diese Art und Weise der Umfang eines Buchstabens "t" erzeugt ist.

Um innerhalb dieser umlaufenden Nut 8 das Material zu entfernen, werden anschließend viele parallel im Abstand zueinander liegende Rillen 6 mittels Wasserstrahl 18 nebeneinander eingebracht, die auf einer gemeinsamen Ebene 9 enden, welche vorzugsweise geringfügig höher liegt als der Grund der umlaufenden Nut 8.

Durch seitliches Beaufschlagen der zwischen den Rillen 6 bestehenbleibenden Stege 7, wie durch den Richtungspfeil 20 dargestellt, können diese Stege 7 durch Drücken oder Hammerschläge aufgrund der Sprödigkeit des Steines des Grundkörpers 1 leicht entfernt werden, so daß die in Fig. 3d dargestellten Vertiefungen 3 vorliegen, deren Boden 5 nicht eben ist, sondern unterschiedlich hohe, nebeneinander verlaufende Stege 7 aufweist.

Die Einsatzteile 10 können dann in die Vertiefungen 3 eingesetzt werden, und liegen dabei auf den höchsten Stegen auf, sofern nicht eine solche Menge an Kleber 15 eingebracht wird, daß ein schwimmendes Einlegen in den Kleber ohne Berührung mit den Stegen 7 gegeben ist.

Gerade bei sehr großflächigen Vertiefungen, und vor allem bei gegenüber der Flächenausdehnung relativ dünnen Einsatzteilen kann dabei das Problem bestehen, daß zum einen das Einbringen der Vielzahl von parallelen Rillen 6 vergleichsweise viel Zeit beansprucht, und auch wegen der geringen Dicke der Einsatzteile 10 beim Eindrücken definierte Auflagepunkte wünschenswert wären, gegenüber den undefinierten Höhen der einzelnen Stege 7.

Wenn einer dieser Gründe oder auch beide gemeinsam vorliegen, könnte es daher sinnvoll sein, die Entfernung des Materiales des Grundkörpers 1 innerhalb der umlaufenden Nut 8 gemäß den Fig. 4 vorzunehmen:

Dabei wird - nach dem Einbringen der umlaufenden Nut 8 für die Kontur der Vertiefung 3 - zunächst ein Streifen 21 mit keilförmigem Querschnitt aus dem Grundkörper 1 entfernt, der sich über die gesamte Breite des Bereiches innerhalb der umlaufenden Nut 8 erstreckt, indem mit zwei Schnitten I und II, deren Vorschubrichtung parallel zueinander verläuft, deren Neigung jedoch im Winkel zueinander verläuft, so daß sich deren theoretischer Treffpunkt im Bereich des Bodens 5 der späteren Vertiefung 3 befindet.

Anschließend werden durch weitere Schnitte III, VI usw., die parallel zu den ursprünglichen Schnitten I und II liegen, wiederum Stege 7 geschaffen, die diesmal jedoch nicht lotrecht vom Boden 5 aufragen, sondern in einem Winkel von etwa 45° Diese Stege 7 werden anschließend durch Trennschnitte IV, V, VII, VIII abgetrennt, wobei die Trennschnitte von der bereits geschaffenen Vertiefung 3 aus etwa lotrecht zur durch die Schnitte I, II usw. entstandenen Flächen gegenüber dem Boden 5 möglichst flach verlaufend gerichtet sind, so daß die Überschneidungskanten zwischen den Schnitten III, VI usw. und den Trennschnitten IV, VII usw. auf dem gewünschten Niveau des Bodens 5 liegen. Dadurch wird - wie im Ergebnis in Fig. 4c dargestellt - eine Oberflächenstruktur des Bodens 5 der Vertiefung 3 geschaffen, die wiederum aus parallel neben­ einander verlaufenden Rillen 6 besteht, wobei die dazwischen bestehenden Stege 7 jedoch dreieckigen Querschnitt besitzen, und deren Spitzen auf einer gemeinsamen ebenen oder anderen gewünschten, geschwungenen Kontur liegen entsprechend der Form der Unterseite des einzusetzenden Einsatzteiles 10. Damit liegt auch ein großflächiges, dünnes Einsatzteil 10 auf den definierten Oberkanten der Stege 7 auf, und es besteht nicht die Gefahr der Zerstörung des Einsatzteiles 10 bei dessen Eindrücken.

Der Hauptvorteil dieser Vorgehensweise besteht jedoch dadurch, daß der Abstand zwischen den einzelnen Schnitten I, III usw. bzw. II, VI usw. größer gewählt werden kann als bei der Vorgehensweise gemäß der Fig. 1 bis 3, da die dadurch entstehenden Stege 7 nicht mehr so schmal gehalten sein müssen, daß sie durch einfaches Wegdrücken oder Abschlagen entfernt werden können. Vielmehr wird der Abstand dieser Schritte wesentlich größer sein, da die Abtrennung mittels Trennschnitten erfolgt.

Damit kann die Entfernung des Materials innerhalb der Umfangsnut 8 mit einer wesentlich geringeren Anzahl von einzubringenden Rillen 6 und damit Schnitten des Wasserstrahles erzeugt werden, und dies bei definierter Gestaltung des Bodens 5 der Vertiefung 3.

Als Sonderfall ist noch hervorzuheben, daß als Einsatzteil 10 - besonders bei der Gestaltung von Grabsteinen als Grundkörper 1 - auch Glasplatten großer Dicke verwendet werden können.

Bezugszeichenliste

1 Grundkörper
2 Oberfläche
3 Vertiefung
4 Wand
5 Boden
6 Rille
7 Steg
8 Nut
9 Ebene
10 Einsatzteil
11 Einsatzteil-Vorderseite
12 (umlaufende) Wand
13 Rückseite
14 Fuge
15 Kleber
16, 16′ Winkel
17 Schneidkopf
18 Wasserstrahl (schneidend)
19 Vorschub
20 Richtung
21 Streifen.

Claims (11)

1. Verfahren zum paßgenauen, festen, eingelassenen Anbringen wenigstens eines Einsatzteiles in einer Vertiefung der Oberfläche des Grundkörpers, wobei wenigstens der Grundkörper oder das Einsatzteil aus hartem Material besteht, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:

• - Wasserstrahlschneiden einer endlosen, den Grundkörper nicht vollständig durchdringenden, Nut (8) entsprechend der Umfangskontur des Einsatzteiles (10),
• - Wasserstrahlschneiden einer Vielzahl von nebeneinander angeordneten Rillen (6) in dem von der Umfangsnut (8) umschlossenen Bereich, der an Tiefe etwa der Tiefe der Nut (8) entspricht,
• - wobei die Stege (7) zwischen den Rillen (6) so schmal sind, daß sie leicht durch seitliche Kraftbeaufschlagung an ihrem Grund abgebrochen werden können,
• - Entfernen der Stege (7),
• - Wasserstrahlschneiden der Umfangskontur eines Einsatz­ teiles (10) aus einem in der Regel plattenförmigen Einsatz- Rohling, wobei die Umfangskontur des Einsatzteiles (10) gleich oder geringfügig kleiner ist als die Umfangskontur der Vertiefung (3) des Grundkörpers (1) und
• - Einkleben des Einsatzteiles (10) in die Vertiefung (3) des Grundkörpers (1).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Wand (4) der Umfangsnut (8) senkrecht zur Ober­ fläche (2) des Grundkörpers (1) im Bereich der Vertiefung (3) steht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (6) paralle) zueinander verlaufen.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der umlaufenden Nut (8) geringfügig größer ist als die Tiefe der Rillen (6).

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Böden der Rillen (6) eine gemeinsame Ebene bilden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen (6) jeweils beidseits in der umlaufenden Nut (8) enden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einkleben durch flächiges Auftragen eines Klebers auf dem Boden (5) der Vertiefung (3) geschieht und mehr Kleber verwendet wird als bei der gewünschten Positionierung des Einsatzteiles (10) zwischen Einsatzteil (10) und der Vertiefung (3) im Grundkörper (1) Freiraum vorhanden ist, so daß der über­ schüssige Kleber (15) aus der Fuge (14) beim Einsetzen des Einsatzteiles (10) herausquillt.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Einbringung mehrerer Einsatzteile (10) im Grundkörper (1) die Böden (5) der Vertiefungen (3) und die Neigung der Wände (4) zu den Böden bzw. Wänden der anderen Einsatzteile (10) entsprechend der Neigung der Oberfläche (2) des Grundkörpers (1) in den Bereichen der einzelnen Vertiefungen (3) zueinander sind.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Wände (4) gegenüber dem Boden (5) der Vertiefung (3) einen Winkel von mehr als 90° einnehmen und beim Einsatzteil (10) der gleiche Winkel zwischen dessen Rückseite (13) und der umlaufenden Wand (12) gewählt ist.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Wasserstrahlschneiden der Nuten (8) bzw. Rillen (6) im Grundkörper (1) zur Erzielung der gewünschten Tiefe die Strömungsgeschwindigkeit bzw. der Druck sowie gegebenenfalls die Düsengröße, das Verhältnis der Geometrien der Wasserdüsen zum Focussierrohr, der Arbeitsabstand, der Durchmesser und/oder die Länge des Fokussierrohres, und/oder die Art und Menge des Abrasivzusatzes zum Wasserstrahl variiert wird in Abhängigkeit von der Härte und Zähigkeit des Materiales des Grundkörpers (1).

11. Grundkörper mit wenigstens einem in die Oberfläche wenigstens teilweise eingelassenen, dreidimensionalen Einsatzteil, insbe­ sondere hergestellt nach dem Verfahren eines der vorher­ gehenden Ansprüche, wobei wenigstens der Grundkörper oder das Einsatzteil aus hartem Material bestehen und der Umfang des Einsatzteiles nur geringfügig kleiner ist als der Umfang der Vertiefung im Grundkörper, dadurch gekennzeichnet, daß

• - das Einsatzteil (10) in eine Vertiefung (3) des Grundkörpers (1) eingeklebt ist, wobei
• - das Einsatzteil (10) mit seiner Rückseite (13) nicht flächig am Boden (5) der Vertiefung (3) anliegt, sondern im flächigen Kleberbett liegt und
• - der Boden (5) eine Vielzahl von unregelmäßigen, niedrigen Erhebungen, insbesondere in Form von Stegen (7), aufweist.