DE4430709A1 - Hülsenkupplung für Spindeln von Spinn- oder Zwirnmaschinen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Hülsenkupplung für Spindeln von Spinn- oder Zwirnmaschinen, bei der in einem Spindellaufteil wenigstens eine radiale Bohrung vorgesehen ist, in die mit einem zylindrischen Bereich ein Fliehkraftkörper eingepaßt ist, der mit einer Schulter an einer entsprechenden Gegenfläche des Spindel­ laufteils gegen Herausfallen gesichert und an seiner Stirnseite mit einer Kupplungsfläche versehen ist.

Bei einer Hülsenkupplung dieser Art (GB 10 90 354) ist das Spindellaufteil im oberen Bereich mit einer Längsbohrung relativ großen Durchmessers versehen. In der Wandung des hohlzylin­ drischen Spindellaufteils sind wenigstens drei radiale Bohrungen, gleichmäßig über den Umfang des Spindellaufteils verteilt, angebracht. In jede Bohrung ist ein im wesentlichen zylindrischer Fliehkraftkörper eingesetzt, der zur Achse des Spindellaufteils hin eine im Durchmesser vergrößerte Schulter aufweist, so daß der Fliehkraftkörper bei Betrieb gegen Herausschleudern gesichert ist. Die vorzugsweise drei Fliehkraftkörper werden bei der Montage von innen, durch die Axialbohrung des Spindellaufteils hindurch, in die zugehörigen radialen Bohrungen eingesetzt. Die Axialbohrung wird anschließend mit einer Kappe verschlossen, die mit einem zylindrischen Fortsatz tiefer in die Axialbohrung hineinragt, so daß sich bei Stillstand der Spindel die Fliehkraftkörper gegen den Fortsatz anlehnen können. Bei Betrieb hingegen werden die Fliehkraftkörper unter der Wirkung der Fliehkräfte so weit nach außen bewegt, daß sich die an der Stirnseite der Fliehkraftkörper befindliche Kupplungsfläche gegen die Innenwandung der aufgesteckten Hülse anlegt.

Abgesehen davon, daß das Aufsetzen einer Kappe zum Verschließen der Axialbohrung des Spindellaufteils die Gefahr von Unwuchten mit sich bringt, ist der Herstellungs- und Montageaufwand für die Hülsenkupplung verhältnismäßig groß. Neben den drei Radialboh­ rungen, die über den Umfang äußerst gleichmäßig verteilt sein müssen, ist außerdem eine exakt fluchtende Axialbohrung anzu­ bringen, und auch das Einsetzen der Fliehkraftkörper vom Innern des Spindellaufteils erfordert einige Geschicklichkeit.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Hülsenkupplung zu schaffen, die einfach herzustellen und zu montieren ist und bei der die Gefahr von Unwuchten gering ist.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Schulter im Bereich der Kupplungsfläche und die Gegenfläche im Bereich des Außenumfangs des Spindellaufteils, den Durchmesser der Bohrung verkleinernd, vorgesehen ist.

Der ganze Herstellungsaufwand besteht gemäß der Erfindung also darin, an vorgegebener Stelle die radialen Bohrungen anzubringen und darin die im wesentlichen zylindrischen Fliehkraftkörper einzusetzen. Da bei einer Massenfertigung hierfür äußerst geringe Toleranzen eingehalten werden können, ist die Gefahr von Unwuchten gering. Der Durchmesser der Bohrung am Außenumfang des Spindellaufteils wird bei der Montage der Fliehkraftkörper geringfügig verkleinert, gerade so weit, daß eine Gegenfläche für die Schulter gebildet wird, damit die Fliehkraftkörper bei Betrieb, wenn keine Hülse aufgesteckt sein sollte, nicht abge­ schleudert werden können. Die Durchmesserverkleinerung ist so gering, daß die Fliehkraftkörper dennoch mit ihrer Kupplungsflä­ che ausreichend weit aus der radialen Bohrung heraustreten können.

Die Gegenfläche, an die sich die jeweilige, im Bereich der Kupplungsfläche befindliche Schulter des Fliehkraftkörpers anlegt, ist vorzugsweise durch plastisches Verformen des Spin­ dellaufteils an dieser Stelle gebildet. Ein solches Verformen kann durch Verstemmen des Spindellaufteils mit dem Fliehkraftkörper geschehen.

Unter Berücksichtigung der Fertigung für dieses plastische Verformen während der Montage ist es günstig, wenn die Schulter des Fliehkraftkörpers als konische Anlagefläche ausgebildet ist. Die Kupplungsfläche selbst ist dabei zweckmäßig konvex, so daß der Fliehkraftkörper mit seiner Wölbung der Kupplungsfläche ausreichend weit aus der radialen Bohrung hervortreten und dabei die Kupplung mit der Hülse herstellen kann.

In besonders bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist die Bohrung als Durchgangsbohrung ausgebildet, in die - versenkbar - zwei Fliehkraftkörper eingesetzt sind, die am Außenumfang des Spindellaufteils einander diametral gegenüberliegen. Das Anbrin­ gen einer Durchgangsbohrung quer zur Achse des Spindellaufteils ist fertigungsmäßig besonders einfach, wobei auch die Gefahr von Unwuchten deutlich kleiner ist, als wenn nur Sackbohrungen für die Fliehkraftkörper vorgesehen würden. In eine einzige Durch­ gangsbohrung kann man dann gleich zwei Fliehkraftkörper einset­ zen, die somit auch in Umfangsrichtung des Spindellaufteils exakt die gleichen Winkelabstände haben. Die Gefahr von Unwuchten ist somit äußerst klein. Die Länge der Fliehkraftkörper ist dabei so gewählt, daß die Fliehkraftkörper bei Stillstand der Spindel nicht aus dem Spindellaufteil herausragen. Zweckmäßig entspricht die Länge der Fliehkraftkörper etwa dem Radius des Spindel­ laufteils, so daß die Fliehkraftkörper im Bereich der Achse des Spindellaufteils sich aneinander anlegen können. Bei Betrieb ragen dann die Kupplungsflächen der zwei diametral gegenüberliegenden Fliehkraftkörper ausreichend weit aus der Durchgangsbohrung heraus.

In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgese­ hen, daß - in axialer Richtung des Spindellaufteils geringfügig zueinander versetzt - zwei Durchgangsbohrungen rechtwinklig zueinander angebracht sind. Dadurch werden insgesamt vier Kupp­ lungsstellen geschaffen, an denen sich Kupplungsflächen der Fliehkraftkörper an die Innenwandung der Hülse anlegen können.

Fliehkraftkupplungen allgemein haben den großen Vorteil, daß sich die Kupplungswirkung mit zunehmender Spindeldrehzahl erhöht, also dann besonders groß ist, wenn sie tatsächlich benötigt wird. Bei Stillstand der Spindel hingegen wirkt keinerlei Fliehkraft und somit keine Anpreßkraft, so daß Hülsen ohne Überwindung von Kupplungskräften bequem auf das zugehörige Spindellaufteil aufgesteckt werden können.

Bei einem Verfahren zum Montieren der erfindungsgemäßen Hülsen­ kupplung wird so vorgegangen, daß zunächst in die Durchgangsboh­ rung ein axial abgestützter Zapfen eines Werkzeugs eingesetzt wird, der mit einer der Form und Betriebslage der Schulter eines Fliehkraftkörpers entsprechenden Anschlagfläche versehen ist, daß danach mittels eines Prägestempels eine erste Gegenfläche durch Anpressen an die Anschlagfläche erzeugt wird, daß dann der Zapfen aus der Bohrung entfernt und statt dessen beide Fliehkraftkörper eingesetzt werden, daß anschließend mittels eines auf der Seite der ersten Gegenfläche anzusetzenden Stützbolzens der der ersten Gegenfläche abgewandte Fliehkraftkörper in seine Betriebsposition gebracht wird und daß schließlich mittels des genannten Präge­ stempels die zweite Gegenfläche durch Anpressen an die Schulter des zugehörigen Fliehkraftkörpers erzeugt wird.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.

Es zeigen:

Figur 1 eine teilweise geschnittene Längsansicht auf ein Spin­ dellaufteil mit einer erfindungsgemäßen Hülsenkupplung,

Fig. 2 in stark vergrößerter Darstellung den Bereich der Durch­ gangsbohrungen für die Fliehkraftkörper der Hülsenkupplung,

Fig. 3 in ebenfalls stark vergrößerter Darstellung einen erfindungsgemäßen Fliehkraftkörper,

Fig. 4 in stark vergrößerter Darstellung das Spindellaufteil im Bereich einer Durchgangsbohrung, in welches zwei aneinander anliegende Fliehkraftkörper eingepaßt sind, bei Stillstand der Spindel,

Fig. 5 die Darstellung der Fig. 4 bei Betrieb, wobei zusätzlich eine Hülse aufgesteckt ist,

Fig. 6 in stark vergrößerter Darstellung die Werkzeuge für das Herstellen einer ersten Gegenfläche durch plastisches Verformen des Spindellaufteils,

Fig. 7 die Werkzeuge zum Herstellen der zweiten Gegenfläche der Durchgangsbohrung.

In Fig. 1 ist von einer Spindel einer Spinn- oder Zwirnmaschine nur das Spindeloberteil, das sogenannte Spindellaufteil 1, mit einer aufgesteckten Hülse 2 dargestellt. Die Rotationsachse der Spindel ist mit 3 bezeichnet.

Zum Ankuppeln der Hülse 2 an das Spindellaufteil 1 bei Betrieb, bei der die Spindel zu Drehungen angetrieben ist, ist eine Hülsenkupplung 4 vorgesehen, die im vorliegenden Fall als Vier- Punkt-Fliehkraftkupplung ausgebildet ist. Für diese Hülsenkupp­ lung 4 sind im Spindellaufteil 1, in axialer Richtung des Spin­ dellaufteils 1 geringfügig zueinander versetzt, zwei als Durch­ gangsbohrungen ausgeführte radiale Bohrungen 5 und 6 rechtwinklig zueinander angebracht. In jede dieser Bohrungen 5, 6 sind, versenkbar, zwei Fliehkraftkörper 7 und 8 eingesetzt, die am Außenumfang des Spindellaufteils 1 einander diametral gegenüber­ liegen. Die Länge eines Fliehkraftkörpers 7 oder 8 entspricht dabei etwa dem Radius des Spindellaufteils 1 an dieser Stelle. Die im wesentlichen zylindrisch ausgebildeten Fliehkraftkörper 7, 8 weisen an ihren aus den radialen Bohrungen 5, 6 heraustretenden Stirnseiten jeweils eine konvex gewölbte Kupplungsfläche 9 auf.

Auf Grund der zwei radialen Bohrungen 5 und 6 mit den zusammen vier Fliehkraftkörpern 7 und 8 werden somit insgesamt vier Kupplungsstellen zwischen dem Spindellaufteil 1 und der Hülse 2 gebildet. In axialer Richtung stützt sich die Hülse 2 gegen einen Ringbund 10 des Spindellaufteils 1 ab.

In Fig. 2 ist in stark vergrößertem Maßstab und geschnitten der Bereich der zwei sich kreuz enden radialen Bohrungen 5 und 6 des Spindellaufteils 1 dargestellt, und zwar im Zustand vor dem Einfügen der zugehörigen Fliehkraftkörper 7, 8. Man erkennt, daß die jeweils als Durchgangsbohrung ausgebildeten Bohrungen 5, 6 vollkommen zylindrisch sind.

Fig. 3 zeigt, ebenfalls in stark vergrößertem Maßstab, einen der vier gleichartig ausgebildeten Fliehkraftkörper 7. Er besitzt im wesentlichen einen längeren zylindrischen Bereich 11 sowie eine der Rotationsachse 3 der Spindel zugewandte plane rückseitige Stirnfläche 12. Die andere, aus der zugehörigen Bohrung 5 oder 6 bei Betrieb hervorstehende Stirnseite ist konvex ausgebildet und dient als Kupplungsfläche 9.

Der zylindrische Bereich 11 des Fliehkraftkörpers 7 (sowie auch der baugleich ausgebildeten übrigen drei Fliehkraftkörper) geht mit einer kurzen konisch gestalteten Schulter 13 in die Kupp­ lungsfläche 9 über. Die Schulter 13 befindet sich somit in unmittelbarer Nähe der gewölbten Kupplungsfläche 9. Die Schulter 13 dient in noch zu beschreibender Weise dazu, zu verhindern, daß der Fliehkraftkörper 7 bei Betrieb der Spindel, also bei ihrer Rotation um die Rotationsachse 3, vom Spindellaufteil 1 abge­ schleudert wird, falls aus irgendeinem Grunde einmal keine Hülse 2 auf das Spindellaufteil 1 aufgesteckt sein sollte.

Gemäß der Darstellung nach Fig. 4 sind zwei Fliehkraftkörper 7 und 8, deren Kupplungsflächen 9 am Außenumfang des Spindellauf­ teils 1 einander diametral gegenüberliegen, in die radiale Bohrung 5 eingesetzt. Das gleiche gilt für die in Fig. 4 nicht dargestellte, ebenfalls als Durchgangsbohrung ausgebildete radiale Bohrung 6.

Man erkennt, daß der zylindrische Bereich 11 der zwei Fliehkraftkörper 7 und 8 an den Durchmesser der Bohrung 5 ange­ paßt ist, und zwar so, daß sich infolge der Fliehkraft bei Betrieb die Fliehkraftkörper 7 und 8 durch Gleiten in der Bohrung 5 zum Außenumfang des Spindellaufteils 1 verschieben können. Die zwei rückseitigen Stirnflächen 12 der Fliehkraftkörper 7 und 8 können sich bei Stillstand der Spindel, wenn die Fliehkraftkörper 7 und 8 vollständig in der Bohrung 5 versenkt sind, aneinander anlegen. Die Kupplungsflächen 9 stehen also nicht nach außen aus der Bohrung 5 hervor, wenn die rückseitigen Stirnflächen 12 der Fliehkraftkörper 7 und 8 einander berühren. Selbstverständlich wandern die Fliehkraftkörper 7 und 8 beim Stillsetzen der Spindel nicht zur Rotationsachse 3 hin, aber infolge der Wölbung der Kupplungsflächen 9 werden die Fliehkraftkörper 7 und 8 beim Abnehmen einer Hülse 2 bzw. beim Aufstecken einer neuen Hülse 2 jeweils leicht zur Rotationsachse 3 hin verschoben.

Wie aus Fig. 4 deutlich zu erkennen ist, ist am Außenumfang des Spindellaufteils 1 jeder Schulter 13 eine entsprechende Gegen­ fläche 14 bzw. 15 zugeordnet. Diese Gegenflächen 14 und 15 werden dort gebildet, wo die Bohrung 5 (das gleiche gilt für die Bohrung 6) in den Außenumfang des Spindellaufteils 1 übergeht, und zwar während der Montage der Fliehkraftkörper 7 und 8 durch pla­ stisches Verformen des Spindellaufteils 1 an dieser Stelle. Das plastische Verformen findet dabei vorzugsweise in noch zu be­ schreibender Weise durch Verstemmen statt.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich, verkleinern die Gegenflächen 14 und 15 nach der Montage der Fliehkraftkörper 7 und 8 den Durchmesser der Bohrung 5 (und auch der Bohrung 6) am Übergang zum Außenum­ fang des Spindellaufteils 1 geringfügig, gerade so weit, daß sich die Schultern 13 der Fliehkraftkörper 7 und 8 gegebenenfalls an die zugehörigen Gegenflächen 14 und 15 anlegen können, falls einmal keine Hülse 2 auf das Spindellaufteil 1 aufgesteckt sein sollte. Bei normalem Betrieb verbleibt jedoch beim Rotieren des Spindellaufteils 1 ein kleiner Abstand zwischen den Schultern 13 und den zugehörigen Gegenflächen 14 und 15.

In Fig. 5 ist die Hülsenkupplung 4 bei Betrieb, also bei aufge­ steckter Hülse 2 und rotierendem Spindellaufteil 1, dargestellt. Man erkennt, daß sich die Fliehkraftkörper 7 und 8 infolge der Fliehkraft zur Wandung 16 der Hülse 2 hin verschoben haben, so daß die Fliehkraftkörper 7 und 8 mit ihren Kupplungsflächen 9 die Hülse 2 an das Spindellaufteil 1 drehfest ankuppeln. Die Schul­ tern 13 der Fliehkraftkörper 7 und 8 weisen jetzt nur noch einen kleinen Abstand zu den genannten Gegenflächen 14 und 15 auf. Wie ersichtlich, ermöglichen die Gegenflächen 14 und 15 durchaus, daß die Kupplungsflächen 9 der Wandung 16 zugestellt werden. Man erkennt ferner, daß die rückseitigen Stirnflächen 12 der Fliehkraftkörper 7 und 8 bei Betrieb einen gewissen Abstand voneinander haben.

Anhand der stark vergrößert dargestellten Fig. 6 und 7 wird nun erläutert, wie die genannten, den Schultern 13 zugeordneten Gegenflächen 14 und 15 durch plastisches Verformen des Spindel­ lautteils 1 hergestellt werden. Die Rotationsachse 3 des Spin­ dellautteils 1 ist jetzt in der Zeichnung, abweichend von den bisher beschriebenen Figuren, horizontal dargestellt.

Das Werkzeug enthält eine Auflage 17 mit einem darin fest einge­ spannten und axial abgestützten Zapfen 18, dessen Außendurchmes­ ser exakt dem Außendurchmesser der Fliehkraftkörper 7 und 8 entspricht. Der Zapfen 18 wird zunächst in die als Durchgangs­ bohrung ausgebildete Bohrung 5 eingeschoben, bzw. das Spindel­ laufteil 1 wird auf den Zapfen 18 aufgesteckt. Der Zapfen 18 besitzt eine Anschlagfläche 19, die in ihrer Form exakt der konischen Schulter 13 eines Fliehkraftkörpers 7 bzw. 8 ent­ spricht, sowie einen daran anschließenden Zentrierbund 20. Die Länge des Zapfens 18 ist so bemessen, daß die Anschlagfläche 19 exakt diejenige Lage einnimmt, die ein Fliehkraftkörper 7 hätte, wenn seine Schulter 13 an der zugehörigen Gegenfläche 14 anläge. Diese in Fig. 6 bereits gezeichnete Gegenfläche 14 ist natürlich zunächst noch nicht vorhanden, das heißt der Durchmesser der Bohrung 5 ist, abweichend von Fig. 6, zunächst noch durchgehend gleichbleibend.

Der Auflage 17 ist koaxial ein in Pfeilrichtung A zustellbarer Prägestempel 21 zugeordnet. Er besitzt eine Zentrierbohrung 22, die sich auf den Zentrierbund 20 aufschieben läßt. Die Arbeits­ fläche 23 des Prägestempels 22 ist nicht exakt plan, sondern weicht mit einer geringen Konizität von einer planen Fläche ab. Wenn der Prägestempel 21 in Pfeilrichtung A mit einer gewissen Kraft dem Spindellaufteil 1 und dem Zapfen 18 zugestellt wird, wird durch plastisches Verformen die erste Gegenfläche 14 herge­ stellt, durch Anpressen an die Anschlagfläche 19. Der Durchmesser der Bohrung 5 verringert sich dabei am Außenumfang des Spindel­ laufteils 1, wie in Fig. 6 dargestellt, geringfügig. Danach wird der Prägestempel 21 entgegen der Pfeilrichtung A zurückgezogen und der Zapfen 18 aus der Bohrung 5 wieder nach unten herausge­ zogen bzw. das Spindellaufteil 1 nach oben abgezogen. Jetzt wird gemäß Fig. 7 das Spindellaufteil 1 um die Rotationsachse 3 um 180° Grad gedreht, so daß die bereits hergestellte erste Gegen­ fläche 14 nach unten zu liegen kommt (die zweite Gegenfläche 15 ist, entgegen der Darstellung in Fig. 7, zunächst noch nicht vorhanden). Es werden jetzt von oben, mit ihren jeweiligen rückseitigen Stirnflächen 12 aneinanderliegend, zwei Flieh­ kraftkörper 7 und 8 in die Bohrung 5 eingesetzt, wobei sich der untere Fliehkraftkörper 7 mit seiner Kupplungsfläche 9 an einer entsprechend geformten Anschlagfläche eines Stützbolzens 24 ab­ stützt. Der Stützbolzen 24 ist hierzu in einer Auflage 25 ange­ bracht.

Die Länge des Stützbolzens 24 ist so bemessen, daß die Schulter 13 des oberen Fliehkraftkörpers 8 jetzt exakt diejenige Position einnimmt, die beim zuvor beschriebenen Prägevorgang die An­ schlagfläche 19 eingenommen hatte. Der bereits montierte Flieh­ kraftkörper 8 bekommt somit vorübergehend die Funktion eines Werkzeuges.

Der Prägevorgang mittels des Prägestempels 21 geschieht jetzt so, wie zuvor für das Herstellen der ersten Gegenfläche 14 be­ schrieben, das heißt die Arbeitsfläche 23 wird der zugewandten Außenfläche des Spindellaufteils 1 zugestellt, wobei sich die Zentrierbohrung 22 mit Spiel über die zugewandte Kupplungsfläche 9 des Fliehkraftkörpers 8 schiebt, wenn der Prägestempel 21 in Pfeilrichtung A betätigt wird. Dabei bildet sich durch plasti­ sches Verformen (Verstemmen) die zweite Gegenfläche 15, so daß es nach Entfernen des Werkzeuges nunmehr unmöglich ist, die Fliehkraftkörper 7 und 8 aus der Bohrung 5 zu entfernen. Sie können sich lediglich so weit voneinander bewegen, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.

Es versteht sich von selbst, daß in vergleichbarer Weise auch die Gegenflächen für die andere Bohrung 6 hergestellt werden.

Claims (8)

1. Hülsenkupplung für Spindeln von Spinn- der Zwirnmaschinen, bei der in einem Spindellaufteil wenigstens eine radiale Bohrung vorgesehen ist, in die mit einem zylindrischen Bereich ein Fliehkraftkörper eingepaßt ist, der mit einer Schulter an einer entsprechenden Gegenfläche des Spindellaufteils gegen Heraus­ fallen gesichert und an seiner Stirnseite mit einer Kupplungs­ fläche versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Schulter (13) im Bereich der Kupplungsfläche (9) und die Gegenfläche (14; 15) im Bereich des Außenumfangs des Spindellaufteils (1), den Durchmesser der Bohrung (5; 6) verkleinernd, vorgesehen ist.

2. Hülsenkupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gegenfläche (14; 15) durch plastisches Verformen, vorzugs­ weise durch Verstemmen des Spindellaufteils (1) mit dem Fliehkraftkörper (7; 8), gebildet ist.

3. Hülsenkupplung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schulter (13) als konische Anlagefläche ausgebildet ist.

4. Hülsenkupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsfläche (9) konvex ausgebildet ist.

5. Hülsenkupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (5; 6) als Durchgangsbohrung ausgebildet ist, in die - versenkbar - zwei Fliehkraftkörper (7, 8) eingesetzt sind, die am Außenumfang des Spindellaufteils (1) einander diametral gegenüberliegen.

6. Hülsenkupplung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Fliehkraftkörper (7, 8) etwa dem Radius des Spin­ dellaufteils (1) entspricht.

7. Hülsenkupplung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß - in axialer Richtung des Spindellaufteils (1) geringfügig zueinander versetzt - zwei als Durchgangsbohrungen ausgebildete Bohrungen (5, 6) rechtwinklig zueinander angebracht sind.

8. Verfahren zum Montieren der Hülsenkupplung nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in die Durch­ gangsbohrung ein axial abgestützter Zapfen eines Werkzeuges eingesetzt wird, der mit einer der Form und Betriebslage der Schulter eines Fliehkraftkörpers entsprechenden Anschlagfläche versehen ist, daß mittels eines Prägestempels eine erste Gegenfläche durch Anpressen an die Anschlagfläche erzeugt wird, daß der Zapfen aus der Bohrung entfernt und statt dessen beide Fliehkraftkörper eingesetzt werden, daß mittels eines auf der Seite der ersten Gegenfläche anzusetzenden Stützbolzens der der ersten Gegenfläche abgewandte Fliehkraftkörper in seine Betriebsposition gebracht wird und daß mittels des genannten Prägestempels die zweite Gegenfläche durch Anpressen an die Schulter des zugehörigen Fliehkraftkörpers erzeugt wird.