DE4429874A1

DE4429874A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Trennen und Verbinden von Rohrleitungen unter Betriebsbedingungen

Info

Publication number: DE4429874A1
Application number: DE19944429874
Authority: DE
Inventors: Werner Wolf
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1994-08-23
Filing date: 1994-08-23
Publication date: 1996-02-29
Anticipated expiration: 2014-08-24
Also published as: EP0708289A1; DE4429874C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zu Trennen und Verbinden von Rohrleitungen unter Betriebsbedingungen und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens.

Es ist bei Rohrleitungen, durch die flüssige oder gasförmige Medien strömen, nötig, Montagearbeiten an diesen durchzuführen, ohne den Materialstrom in der Rohrleitung zu unterbrechen. Um eine solche Unterbrechung und ein Austreten des Mediums aus der Rohrleitung in die Umgebung zu vermeiden, ist es vor Montagearbeiten, wie Durchtrennen des Rohres, Einfügen einer Verschlußkappe oder eines Anschlußstückes, nötig, an der Rohrleitung eine Bypass-Leitung anzubringen, welche die zur Montage vorgesehene Stelle der Rohrleitung überbrückt. Danach wird die Rohrleitung an der zur Montage vorgesehenen Stelle, hinter dem Bypass-Anschluß, provisorisch verschlossen. Danach kann die Montagearbeit durchgeführt werden. Hiernach ist es wiederum nötig, die Rohrleitung von den provisorischen Verschlußmitteln zu befreien und die Bypass-Leitung zu entfernen.

Bei Arbeiten an Gasrohrleitungen wird das Verschließen der Rohrleitung dadurch ermöglicht, daß im Bereich der vorzunehmenden Arbeiten am jeweils äußeren Ende eine Bohrung in die Rohrleitung eingebracht wird, woraufhin durch die Bohrung ein Schlauch mit einem flexiblen Blasenkörper eingeführt und anschließend mit Druck beaufschlagt wird, wodurch sich die Blase an die Innenwandung der Rohrleitung anlegt und diese verschließt. Durch Ablagerungen und Korrosion an der Innenwandung der Rohrleitung ist die Abdichtung durch die Blase aber keine vollständige, man spricht hierbei eher von einem "kontrollierten Gasaustritt". Es kann also nicht verhindert werden, daß zumindest geringe Mengen an Gas aus der Rohrleitung austreten. Bei explosionsgefährdeten Gasen bedeutet dieser Gasaustritt eine nicht hinnehmbare Gefährdung von Personen. Zu dem macht dieser Gasaustritt das Arbeiten mit Gasmasken erforderlich, was von den Trägern als unangenehm und störend empfunden wird. Ferner kann es bei der Anwendung von Blasen auch nicht immer verhindert werden, daß die Blase selbst platzt oder vom Druckschlauch abreißt, wodurch das in den Leitungen befindliche Gas unkontrolliert entweichen kann. Beim Abriß der Blase vom Druckschlauch wird die Blase darüberhinaus vom Gasstrom mitgerissen und bleibt an einer schwer zu lokalisierenden Stelle der Rohrleitung hängen.

Bei unterirdisch verlegten Rohrleitungen muß bei diesem Verfahren außerdem ein relativ großer Bereich der Rohrleitung freigelegt werden, was zeit- und kostenintensiv ist.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Trennen und Verbindung von Rohrleitungen unter Betriebsbedingungen zu schaffen, das einfach, schnell und preiswert durchzuführen ist.

Eine weitere Aufgabe ist die Schaffung einer Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens.

Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren, das durch die Merkmale des Patentanspruches 1 charakterisiert ist. Vorteilhafterweise findet bei der Durchführung des Verfahrens eine Vorrichtung gemäß Patentanspruch 2 Anwendung. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Das erfindungsgemäße Verfahren und seine Durchführung wird anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine seitliche Ansicht im Schnitt einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

Fig. 2 die seitliche Ansicht im Schnitt einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

Fig. 3 den Querschnitt der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens entlang einer Linie A-A′ aus Fig. 2,

Fig. 4 ein seitlicher Querschnitt einer Absperrscheibe der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,

Fig. 5 die Absperrscheibe aus Fig. 4 von oben, und

Fig. 6 die Ansicht einer Halbschale der Vorrichtung von vorne,

Fig. 7 eine Detailansicht aus Fig. 1 und 2,

Fig. 8 den seitlichen Querschnitt eines Verschlußstückes der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Wie in der Fig. 1 zu entnehmen ist, wird zum Anlegen einer Vorrichtung 1 zur Durchführung des Verfahrens zunächst einmal eine Rohrleitung 2, an der die Montagearbeiten durchgeführt werden sollen, freigelegt. Nach Festlegung der Länge der Montagestelle wird am jeweiligen Ende dieser Montagestelle eine Vorrichtung 1 angelegt. Im folgenden wird lediglich das Anlegen und die Funktion einer Vorrichtung beschrieben. Um die Rohrleitung herum werden vier Halbschalen 3 und 4, 5 und 6 jeweils paarweise angelegt und durch geeignete, nicht dargestellte Spannmittel jeweils miteinander verbunden.

Das Verspannen der Halbschalen 3 bis 6 kann beispielsweise durch nichtdargestellte Zylinderkopfschrauben erfolgen, wozu, wie in Fig. 6 dargestellt, entsprechende Schraubenbohrungen 58 und Gewindebohrungen 59 vorgesehen sein können. Die kraftschlüssige Verbindung der Halbschalen 3 bis 6 mit der Rohrleitung 2 erfolgt durch nicht dargestellte Klemmschrauben, wofür ebenfalls geeignete Bohrungen 60 in den Halbschalen vorgesehen sind. Ober die Halbschalen 3 bis 6 werden ein Schleusenoberteil 7 und Schleusenunterteile 8 und 9 gelegt. Der äußere Abstand der Halbschalen 3, 4 und 5, 6 ist dabei etwas geringer bemessen, als es der Länge des Schleusenoberteils 7 bzw. der Gesamtlänge der Schleusenunterteile 8 und 9 entspricht.

Zur Abdichtung gegen die Rohrleitung bzw. zum Schleusenoberteil 7 und zu den Schleusenunterteilen 8 und 9 weisen die Halbschalen 3, 4 und 5, 6 jeweils gemeinsame innere O-Ringe 12 und gemeinsame äußere O-Ringe 13 auf. Die untere Halbschale 8 weist an ihrer inneren Stirnseite 16 einen Nut 17 auf, in die eine Nase 18 einer inneren Stirnfläche 19 der unteren Halbschale 9 eingreift. Nase 19 und Nut 17 sind gegeneinander durch geeignete Dichtmittel abgedichtet. Das Schleusenoberteil 7 und die Schleusenunterteile 8 und 9 werden durch geeignete, nicht dargestellte Spannmittel miteinander verbunden, wobei, wie aus Fig. 3 erkennbar, eine Stoßkante 20 des Schleusenoberteils 7 gegen die Stoßkante 21 der Schleusenunterteile 8 und 9 durch Dichtungen 14, 15 abgedichtet ist.

Um ein seitliches Verschieben des Schleusenoberteils 7 und der Schleusenunterteile 8 und 9 zu ermöglichen, sind diese durch geeignete Sicherungen 10, wie Klammern, mit Klemmschrauben 22 mit den Halbschalen 3 bis 6 verbunden. Obwohl in Fig. 1 nur eine Sicherung 10 dargestellt ist, wird es vorteilhaft sein, jeweils mindestens eine Sicherung 10 pro Halbschale 3 bis 6 vorzusehen. Druckschrauben 23 in der Sicherung 10 dienen dazu, wie weiter unten erläutert wird, den Schleusenkörper 1 gegen die Halbschalen 3 bis 6 zu verschieben.

In dem Schleusenoberteil 7 befindet sich ein Schleusenkörper 24. Der Schleusenkörper 24 weist eine Schleusenkammer 25 auf, die vorteilhafterweise senkrecht zur Achse der Rohrleitung angeordnet ist. Die Schleusenkammer 25 weist einen Querschnitt auf, der mindestens so groß ist, wie der Querschnitt der Rohrleitung. Verschließbar ist die Schleusenkammer 25 durch einen in Fig. 3 nur angedeuteten Schieber 26 mit Handgriff 27. Der Schleusenkörper 24 weist ferner einen Anschlußflansch 28 auf, der den einfachen und schnellen Anschluß von weiteren Mitteln zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht.

Der Schleusenkörper 24 und der Anschlußflansch 28 sind gegeneinander durch O-Ringe 61, 62 abgedichtet; zum Verschließen wird der Schieber 26 zwischen den O-Ringen 61, 62 hindurchgeführt.

Entgegen den bisher bekannten Verfahren zum Trennen und Verbinden von Rohrleitungen, wie Gasrohrleitungen, unter Betriebsbedingungen, wird die Rohrleitung 2 zunächst einmal durchtrennt. Dazu wird ein Flansch 29 einer Trennvorrichtung 11 auf den Flansch 28 des Schleusenkörpers 24 aufgesetzt und mit diesem verbunden. An einem den Flansch 29 entgegengesetzten Ende befindet sich ein Anschluß 30, durch den geeignete Mittel zum Durchtrennen der Rohrleitung durch den Flansch 29 der Trennvorrichtung 11 in die Schleusenkammer 25 des Schleusenkörpers 24 verbracht werden können. Das Mittel zum Durchtrennen der Rohrleitung 2 kann eine in Fig. 1 dargestellte Fräsvorrichtung 31 sein.

Es ist aber auch möglich, Schweißgeräte in die Trennvorrichtung zu integrieren. Die Fräsvorrichtung 31 weist einen Mantel 32 auf, dessen Durchmesser dem Innendurchmesser des Flansches 29 entspricht. Gegen den Flansch wird der Mantel 32 durch O-Ringe 33, 34 abgedichtet. Innerhalb des Mantels 32 befindet sich eine Antriebswelle 35, die in Kugellagern 36, 37 gelagert ist. An ihrem der Rohrleitung 2 zugewandten Ende weist die Antriebswelle 25 einen zum Durchtrennen der Rohrleitung 2 geeigneten Fräskopf 38 auf. Das entgegengesetzte Ende der Antriebswelle 25 bildet einen Zapfen 39, der mit einem geeigneten, nicht dargestellten Antriebsgerät verbunden werden kann. Zur Sicherung der Fräsvorrichtung 31 mit dem Flansch 29 wird eine Kappe 40 über den Flansch 29 verbracht und mit diesem verschraubt. Zu diesem Zweck weist der Flansch 29, ebenso wie die Kappe 40, ein Gewinde 41 auf. Wenn die Kappe 40 mit dem Flansch 29 verschraubt ist, ragt lediglich der Zapfen 39 aus der Kappe 40 hervor. Zur Verhinderung vertikaler Bewegungen der Antriebswelle 35 ist diese gegen die Kappe 40 durch Sprengringe 63, 64 gesichert.

Handelt es sich bei der zu durchtrennenden Rohrleitung 2 um eine Gasleitung, so wird vor dem Durchtrennen der Rohrleitung 2 der in der Schleusenkammer 25 befindliche Sauerstoff abgesaugt bzw. ausgeblasen. Zu diesem Zweck befinden sich seitlich am Schleusenkörper 24 Anschlüsse 42, 43 (Fig. 3), deren Öffnungen 44 (Fig. 1) in die Schleusenkammer 25 münden. Die Anschlüsse 42, 43 können durch nicht dargestellte Kugelhähne verschlossen werden.

Zum Durchtrennen der Rohrleitung 2 wird die Fräsvorrichtung 31 durch eine nicht dargestellte Antriebsmaschine ingang gebracht und um 360 Grad radial um die Halbschalen 3 bis 6 bewegt. Es ist dazu nötig, den gesamten Schleusenkörper 1 um die Halbschalen 3 bis 6 herumzudrehen. Um dies zu erleichtern und um ein seitliches Verrutschen der Vorrichtung 1 bei diesem Arbeitsschritt zu vermeiden, können in die Halbschalen 3 bis 6 Räder 45 integriert sein, die durch eine Führungs- und Distanz-Schraube 65 justiert werden. Zur Aufnahme der Räder 45 (wobei die Räder 45 auch eine Kugelform haben können) weisen die Halbschalen 3 bis 6 jeweils eine radiale Vertiefung in Form einer Nut 66 auf. Die Führungs- und Distanz-Schraube 65, die in einer Gewindebohrung 67 des Schleusenkörperoberteils 7 bzw. Schleusenkörperunterteile 8 und 9 geführt wird, ragt mit ihrem unteren Ende in die Nut 66 der Halbschalen 3 bis 6 hinein und ermöglicht die Einstellung des Anpreßdruckes auf die Räder 45. Gleichzeitig verhindert die Schraube 65 ein Verschieben der Vorrichtung 1 in Längsrichtung. Diese oben beschriebene Anordnung läßt sich der Fig. 7 entnehmen.

Nach dem Durchtrennen der Rohrleitung 2 wird die Fräsvorrichtung 31 angehoben und die Schleusenkammer 25 durch den Schieber 26 verschlossen. Danach wird der Flansch 29 der Fräsvorrichtung 31 von dem Flansch 28 des Schleusenkörpers 24 gelöst und die Fräsvorrichtung 31 um 180 Grad gewendet. Da die Achse 35 der Fräsvorrichtung 31 zur Mittelachse der Schleusenkammer 25 versetzt ist, kann durch das Verdrehen der Fräsvorrichtung 31 um 180 Grad und durch erneutes Ansetzen der Fräsvorrichtung und erneutes Durchtrennen der Rohrleitung 2 ein relativ breiter Materialring durch die beiden Frässchritte aus der Rohrleitung 2 herausgetrennt werden.

Nachdem die Fräsvorrichtung 31 erneut angehoben und die Schleusenkammer 25 durch das Schleusenblech 26 verschlossen wurde, kann durch Aufsetzen einer nicht dargestellten Schleusenglocke auf die Schleusenkammer der (ebenfalls nicht dargestellte) Materialring und eventuelle Späne aus der Vorrichtung 1 entfernt werden. Durch das Entfernen des Materialrings und der Späne entsteht eine ausreichend große Montagelücke 46 (Fig. 2), die für die weiteren Schritte nötig ist. Nach Entfernen des Materialrings wird eine weitere Schleusenglocke 47 auf den Anschlußflansch 28 des Schleusenkörpers 24 aufgesetzt und mit diesem durch nicht dargestellte Befestigungsmittel verbunden. In der Schleusenglocke 47 wird ein in den Fig. 2 bis 5 dargestellter Führungskopf 48 geführt, der gegen die Schleusenglocke 47 durch geeignete Dichtmittel, wie O-Ringe 57, abgedichtet ist. Der im wesentlichen hohlzylindrische Führungskopf 48 weist an seinem unteren Ende eine Absperrscheibe 49 auf. Die Absperrscheibe 49 ist auf ihrer gesamten, dem zu sperrenden Ende der Rohrleitung 2 zugewandten, Fläche mit einer geeigneten Dichtung 50 versehen. In ihrem Zentrum weist die Absperrscheibe 49 eine Öffnung 51 auf, die in einem Hohlraum 52 des Führungskopfes 48 mündet.

Der Führungskopf 48 ist an seinem anderen Ende mit einem Bypass-Anschluß 53 versehen. Dieser dient zur Aufnahme einer nicht dargestellten Bypass- Leitung. Bevor die Absperrscheibe 59 in die in Fig. 2 dargestellte Lage gedrückt wird, wird eine Bypass-Leitung an den Bypass-Anschluß 53 angeschlossen und mit dem Bypass-Anschluß einer zweiten, nicht dargestellten Vorrichtung (die gegenüber der in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellten Vorrichtung 1 in Horizontalebene um 180 Grad verdreht ist) verbunden. Durch diese Maßnahme läßt sich einfach und schnell ein Bypass herstellen, ohne die Rohrleitung 2 an anderer Stelle als der Montagelücke 46 anbohren zu müssen.

Nachdem der Bypass hergestellt ist, wird der Führungskopf 48 in die in Fig. 2 dargestellte Lage gedrückt. Um eine vollständige Abdichtung der Rohrleitung 2 durch die Absperrscheibe 49 zu ermöglichen, muß die Absperrscheibe 49 mit der Dichtung 50 gegen eine durch den vorangegangenen Frässchritt entstandene Schnittkante 54 gepreßt werden. Zu diesem Zweck werden zunächst die Führungs- und Distanzschrauben 65 gelöst. Anschließend werden die Druckschrauben 23 der Sicherungen 10 angezogen bzw. gelöst, wodurch sich die Vorrichtung 1 in Längsrichtung verschiebt und die Absperrscheibe 49 gegen die Schnittkante 54 der Rohrleitung 2 gepreßt wird. Vorteilhafterweise sind zur Längsverschiebung der Vorrichtung 1 die Halbschalen in Achsrichtung der Rohrleitung 2 kürzer dimensioniert als in Fig. 1 und 2 dargestellt, so daß das Schleusenoberteil 7 bzw. die Schleusenunterteile 8 und 9 über die äußeren Ränder der Halbschalen 3 bis 6 des Schleusenoberteils 7 bzw. der Schleusenunterteile 8 und 9 überstehen. Je nach Größe des Überstandes über die Halbschalen 3 bis 6 läßt sich eine entsprechende Verschiebung der Vorrichtung 1 ermöglichen.

Die Dichtung 50 der Absperrscheibe 49 dichtet nunmehr die Rohrleitung 2 vollständig ab, da durch die saubere Schnittkante 54 an der Rohrleitung 2 Unebenheiten, wie sie durch Ablagerungen oder Korrosion sonst im Inneren der Rohrleitung 2 auftauchen, hierbei eine vollständige Abdichtung nicht verhindern können.

Sind beide Enden der Rohrleitung 2 durch die Absperrscheibe 49 der jeweiligen Vorrichtung 1 vollständig verschlossen, kann die Sicherung 10 (in Fig. 2 nicht dargestellt) von der Halbschale 6 und dem Schleusenunterteil 9 entfernt werden, woraufhin das Schleusenunterteil 9 und ein zu entfernendes Rohrleitungsstück 55 abgenommen werden können. Nach Entfernen des Rohrleitungsstücks 55 kann ein nicht dargestelltes Montagestück, wie eine Abzweigungsleitung, in die Vorrichtung 1 eingesetzt werden. Die Halbschale 6 und das Unterteil 9 werden hiernach erneut montiert und durch die Sicherung 10 befestigt.

Es ist auch möglich, ein sogenanntes Formstück oder U-Stück (Überschieber) einzusetzen. Derartige Formstücke, wie sie beispielsweise von der Firma SCHUK geliefert werden, weisen an ihren jeweiligen Enden eine radial verlaufende Sicke auf, in der sich ein Rollgummi befindet. Dieses Formstück kann mit Hilfe einer nicht dargestellten Sicherung, die gegenüber der Sicherung 10 andere Abmessungen aufweist und der Spannschraube 23 zur Rohrleitung 2 hin bewegt werden. Nachdem die Lage dieses Formstücks festgelegt ist (die korrekte Lage des Formstückes kann durch die Schleusenglocke beobachtet werden), kann das Formstück mit der Rohrleitung 2 verschweißt werden. Derartige Formstücke sind bei der Überbrückung von Trennstellen in Rohrleitungen üblich.

Vor dem Ansetzen des Überschiebers bzw. nach dem Einsetzen des Montagestücks wird der Führungskopf 48 aus der Schleusenglocke 47 herausgezogen und der Schleusenkörper 24 durch das Schleusenblech 26 verschlossen. Nach Absaugen oder Ausblasen von Sauerstoff aus der Schleusenkammer 25 können nun nicht dargestellte Schweißgeräte an die Anschlüsse 42, 43 befestigt und die Rohrleitung 2 mit dem Montagestück, beispielsweise eine Abzweigleitung, durch Schweißung miteinander verbunden werden.

Soll die Rohrleitung 2 lediglich verschlossen werden, kann auch eine Verschlußkappe 56 (Fig. 8) in die Vorrichtung 1 verbracht werden und durch Schweißmittel mit der Rohrleitung 2 verbunden werden.

Auf die vorbeschriebene Weise wird ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens geschaffen, mit dem einfach, schnell und preiswert Rohrleitungen unter Betriebsbedingungen getrennt und verbunden werden können. Die Montagearbeiten können mit der vorbeschriebenen Vorrichtung auch auf engem Raum durchgeführt werden. Zu betonen ist, daß die Sicherheit durch vorliegendes Verfahren erheblich gesteigert werden kann, da durch die sauberen Schnittkanten der Rohrleitung, an denen die Abdichtung stattfindet, eine vollständige Abdichtung der Rohrleitung möglich ist. Es ist hierdurch auch nicht mehr nötig, daß die mit der Montage beschäftigten Personen den Arbeitsfluß behindernde Schutzvorrichtungen, wie Gasmasken, tragen müssen.

Das dargestellte Verfahren und die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens sind daher ergonomisch günstig und erhöhen die Arbeitssicherheit.

Übliche Rohrleitungen, beispielsweise Gasleitungen, weisen einen Durchmesser von etwa 80 bis 1000 Millimeter auf, wobei das Gas durch diese Rohrleitungen mit einen Druck von 60 hPa (60 mb) bis 70 000 hPa (70 b) strömt. Die beschriebene Vorrichtung kann so ausgelegt sein, daß sie geeignet ist, mehrere Durchmesserbereiche von Rohrleitungen abzudecken, beispielsweise einen Bereich von 80 bis 150 Millimeter Durchmesser und einen Bereich von 200 bis 300 Millimeter Durchmesser der Rohrleitung, wobei die Vorrichtung vorteilhafterweise so ausgelegt ist, daß die Abdichtung einen Druck von etwa 60 HPa (60 mb) bis etwa 5000 hPa (5 b) standhält. Es ist hierbei lediglich nötig, die Halbschalen entsprechend zu dimensionieren, so daß sie den korrekten Abstand zwischen Rohrleitung und Vorrichtung ermöglichen.

Claims

1. Verfahren zum Trennen und Verbinden von Rohrleitungen unter Betriebsbedingungen, bei dem eine Rohrleitung (2) an zwei entgegengesetzten Enden, im Bedarfsfalle unter Sauerstoffausschluß, durchtrennt wird, wonach über der Trennstelle (46) ein Bypass- Anschluß (53) hergestellt wird, woraufhin die Rohrleitung an der Schnittstelle (54) abgedichtet wird, wobei die Abdichtung (49) den Fluß von Strömungsgut der Rohrleitung (2) zur Bypass-Leitung ermöglicht, und bei dem anschließend, im Bedarfsfalle unter Sauerstoffausschluß, die Trennstelle (46) geschlossen wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Schleusenkörper (1) bestehend aus einem Schleusenoberteil (7) und zwei Schleusenunterteilen (8 und 9), die lösbar mit Halbschalen (3 bis 6) verbunden sind, wobei die Halbschalen (3 bis 6) kraftschlüssig mit der Rohrleitung (2) verbunden sind, und wobei das Schleusenoberteil (7) einen Schleusenkörper (24) mit einer Schleusenkammer (25) aufweist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Halbschalen (3 bis 6) durch Sicherungen (10) mit dem Schleusenoberteil (7) bzw. den Schleusenunterteilen (8 und 9) verbunden sind.

4. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Schleusenunterteil (8) lösbar mit dem Schleusenunterteil (9) verbunden ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleusenkörper (24) des Schleusenoberteils (7) einen Flansch (28) zur Aufnahme einer Schleusenglocke (29; 47) aufweist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleusenglocke (29) eine Trennvorrichtung (11) aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (11) eine Fräsvorrichtung (31) ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleusenglocke (47) einen Führungskopf (48) aufweist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskopf (48) hohlzylindrisch ist und an einem Ende eine Absperrscheibe (49) mit einer Dichtung (50) aufweist, wobei die Absperrscheibe (49) eine in einen Hohlraum (52) des Führungskopfes (48) mündende Öffnung (51) aufweist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungskopf (48) an seinem der Absperrscheibe (49) entgegengesetzten Ende einen Bypass-Anschluß (47) aufweist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleusenkammer (25) durch einen Schieber (26) verschließbar ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleusenkörper (1) radial um die Achse der Rohrleitung (2) schwenkbar ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleusenkörper (1) parallel zur Achse der Rohrleitung (2) verschiebbar ist.