DE4413188A1

DE4413188A1 - Laminiertes Fasergewebe auf Holzbasis, aus diesem Gewebe hergestellte Formkörper und Verfahren zur Herstellung der Formkörper

Info

Publication number: DE4413188A1
Application number: DE19944413188
Authority: DE
Inventors: Katsunori Ishitoya; Yukio Ishihara; Takahisa Suzuki
Original assignee: Arako KK
Current assignee: Arako KK
Priority date: 1993-04-13
Filing date: 1994-04-12
Publication date: 1994-10-20
Also published as: US5401556A; JPH07149147A; CA2121063A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein laminiertes Faserge webe auf Holzbasis, bei dem eine Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis mit einer Gewebeverstärkung laminiert ist. Die vorliegende Erfindung bezieht sich weiterhin auf einen gepreßten Artikel aus solchem laminierten Gewebe und auf ein Verfahren zur Herstellung des gepreßten Artikels.

Die Fig. 8, 9, 10a und 10b zeigen ein Beispiel eines Fasergewebes 102 auf Holzbasis für eine Türverkleidung 101 als Formkörper. Das Fasergewebe 102 ist aus einer Faserzu sammensetzung hergestellt, die durch Mischen eines Holz breis (Fasern oder Faserbündel, die durch mechanisches Zerkleinern eines Holzstammes oder chemische Aufbereitung von Holzchips hergestellt werden) mit synthetischen Fa sern, wie z. B. Polyesterfasern, und durch Hinzufügen eines Binders, wie z. B. Phenolharz, zu dieser Mischung herge stellt wird. Das Fasergewebe 102 auf Holzbasis wird durch einen Preßvorgang in die Form der Türverkleidung 101 ge bracht. Bei diesem Preßvorgang wird das Fasergewebe 102 in einen Hohlraum zwischen einem Paar Preßwerkzeugen 121a und 121b gebracht und wird bei einer Temperatur von ungefähr 220°C in die gewünschte Form gepreßt, wie es aus Fig. 10a ersichtlich ist.

In dem so geformten Fasergewebe 102 auf Holzbasis ist die Verflechtungskraft zwischen den Holzfasern und den syntheti schen Fasern so klein, daß es an der Dehnbarkeit für eine leichte Verformung mangelt. Deshalb ist, wie in den Fig. 9, 10a und 10b dargestellt ist, die Faserdichte des Faserge webes 102 auf Holzbasis an Kantenabschnitten 105, an stark gekrümmten Abschnitten 106 und an anderen Abschnitten stark reduziert, wenn das Gewebe als Türverkleidung 101 gepreßt wurde. Das kann in diesen Abschnitten versteckte Fehler 107 (zur besseren Illustration leicht vergrößert dargestellt) und nicht dargestellte Risse auf der so geformten Türver kleidung 101 hervorrufen. Weiterhin besteht der Nachteil, daß das Fasergewebe 102 auf Holzbasis, das auf diese Weise verformt wurde, leicht die Holzfasern freigeben kann. Die freiwerdenden Holfasern tendieren dazu, an der Oberfläche des Preßhohlraumes zwischen den Preßwerkzeugen 121a und 121b während des Preßvorgangs haftenzubleiben. Deshalb ist erhebliche Arbeitszeit für die Pflege der Preßwerkzeuge 121a und 121b erforderlich.

Im US-Patent 4,865,788 wird ein laminiertes Fasergewebe auf Holzbasis beschrieben, das wirkungsvoll die Bildung ver steckter Fehler und Risse verhindern kann. Wie in Fig. 11 dargestellt, besteht das laminierte Gewebe 204 in diesem Patent aus einer Fasergewebegrundschicht 202 auf Holzbasis und einer Gewebeverstärkung 203, die auf die Oberfläche (untere Oberfläche) der Fasergewebegrundschicht 202 lami niert ist. Die Fasergewebegrundschicht 202 auf Holzbasis besteht aus einer Faserzusammensetzung, die durch Mischen eines Holzbreis und synthetischer Fasern sowie durch Hinzu fügen eines Bindeharzes zu dieser Mischung hergestellt wird. Die Gewebeverstärkung besteht aus einer dünnen Schicht eines nicht gewebten synthetischen Stoffes. Die Fasergewebegrundschicht 202 ist schließlich mechanisch mit der Gewebeverstärkung 203 durch ein Nadelverfahren verbun den. Diese Verbindung erfolgt mit Hilfe einer Nadelmaschine mit zahlreichen Nadeln 217. Mit Hilfe des Nadelverfahrens können die Fasern der Fasergewebegrundschicht 202 und der Gewebeverstärkung 203 verflochten werden, so daß die Faser bewebegrundlage 202 und die Gewebeverstärkung 203 verbunden werden.

Das so gebildete laminierte Gewebe 204 verfügt über eine gute Dehnbarkeit während der Druckverformung zur Herstel lung eines Formkörpers, wie z. B. eine Türverkleidung 201. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht jedoch darin, daß durch das Nadelverfahren, das bei diesem Gewebe 204 angewen det wird, die Gewebeverstärkung 203 beträchtlich beschädigt wird, so daß sich die Fasern darin lockern. Solche gelocker ten Fasern können leicht aus der Oberfläche der Gewebever stärkung 203 herausgezogen werden, so daß sich unerwünschte Flusen 203a auf der Gewebeverstärkung 203 bilden, wenn die Türverkleidung 201 mittels Schleifpapier nachgearbeitet wird, um die Oberfläche zu glätten. Das kann zu einem unerwünschten unangenehmen Aussehen der Türverkleidung 201 führen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein laminiertes Fasergewebe auf Holzbasis bereitzustellen, das eine ausge zeichnete Dehnbarkeit aufweist und das es erlaubt, einen Formkörper, wie z. B. eine Türverkleidung, mit gutem Ausse hen leicht herzustellen.

Mit der vorliegenden Erfindung wird ein laminiertes Faserge webe auf Holzbasis bereitgestellt, das eine Fasergewebe grundschicht auf Holzbasis und eine Gewebeverstärkung aus synthetischen Fasern aufweist, die auf die Fasergewebegrund schicht laminiert ist. Die Gewebebasis wird aus einer Faser zusammensetzung hergestellt, die hauptsächlich aus Holz brei, synthetischen Fasern und Binder besteht. Die Gewebe verstärkung ist mit einem Kunstharz imprägniert.

Die Gewebeverstärkung kann aus gewebtem Zellstoff oder ge webter Kunstseide bestehen. Die Gewebeverstärkung kann aber auch aus einer nicht gewebten Zellstoff- bzw. Kunstseiden struktur bestehen.

Die vorliegende Erfindung stellt weiterhin einen Formkörper zur Verfügung, der ein laminiertes Fasergewebe auf Holzba sis enthält, das durch einen Preßvorgang in die gewünschte Form gebracht wird. Das laminierte Fasergewebe auf Holzba sis besteht aus einer Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis und einer Gewebeverstärkung aus synthetischen Fasern, die auf die Fasergewebegrundschicht laminiert ist. Die Faserge webegrundschicht weist eine Faserzusammensetzung auf, die hauptsächlich aus einem Holzbrei, synthetischen Fasern und Bindern besteht, während die Gewebeverstärkung mit einem Kunstharz imprägniert ist.

Das Kunstharz durchdringt die Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis während des Preßvorgangs, so daß die Gewebever stärkung mit der genannten Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis fest verbunden ist.

Der Formkörper kann aus einem laminierten Fasergewebe bestehen, bei dem die Gewebeverstärkung aus gewebtem Zell stoff oder gewebter Kunstseide bzw. aus einer nicht geweb ten Zellstoff- oder Kunststoffstruktur besteht.

Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Herstel lung eines Formkörpers mit folgenden Schritten:

- Laminieren einer Gewebeverstärkung aus synthetischen Fasern auf eine Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis zur Erzielung eines laminierten Fasergewebes auf Holz basis, wobei die genannte Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis hauptsächlich aus Holzbrei, synthetischen Fasern und Bindemitteln gebildet wird und wobei die Gewebeverstärkung mit einem Kunstharz getränkt ist.
- Pressen des laminierten Fasergewebes auf Holzbasis in eine gewünschte Form durch einen Preßvorgang, wobei das Kunstharz in die genannte Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis während des Preßvorgangs eindringt und dabei die genannte Gewebeverstärkung mit der genann ten Fasergewebegrundschicht fest verbindet.

Das laminierte Fasergewebe auf Holzbasis der vorliegenden Erfindung schließt eine Gewebeverstärkung ein, die mit dem Kunstharz imprägniert ist und auf die Oberfläche der Faser gewebegrundschicht aufgebracht wird. Dadurch wird die Dehn barkeit des laminierten Fasergewebes auf Holzbasis beträcht lich verbessert. Der Formkörper gemäß dieser Erfindung weist eine ausreichend glatte Oberfläche und eine stark ver besserte Verschleißfestigkeit auf. Dadurch wird die Endbear beitung zur Glättung der Oberfläche des Formkörpers wesent lich erleichtert, und die Bildung von Fusseln auf der Gewe beverstärkung während des Endbearbeitungsvorgangs mittels Schleifpapier wird verhindert. Weiterhin weist der Formkör per eine verbesserte Haltbarkeit und Flexibilität auf, da die Fasern der Gewebeverstärkung wirksam mit den Fasern der Fasergewebegrundschicht durch das synthetische Harz verbun den sind.

In einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens sind Schrit te zur Trocknung des genannten Kunstharzes vor der Laminie rung der synthetischen Fasergewebeverstärkung mit der Fasergewebegrundschicht auf Holzbasis sowie das Nadeln des genannten laminierten Fasergewebes auf Holzbasis vorgese hen.

Es ist aber auch möglich, daß das Kunstharz nach der Lami nierung der Gewebeverstärkung auf die genannte Fasergewebe grundschicht auf Holzbasis getrocknet wird.

Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung wird die Oberfläche des Formkörpers während des Preßvorganges wirkungsvoll geglättet. Weiterhin wird die Gewebeverstärkung während des Preßvorganges fest mit der Fasergewebegrundschicht verbun den. Dadurch ist leicht eine sehr glatte und ausreichend verschleißfeste Oberfläche auf dem Formkörper und eine erhöhte Haltbarkeit des Formkörpers zu erreichen.

Die Erfindung soll in Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1 eine schematische Ansicht einer Herstellungsvor richtung;

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 1;

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 1;

Fig. 5 einen Schnitt durch das laminierte Fasergewebe auf Holzbasis vor Durchführung des Preßvor gangs;

Fig. 6 einen Schnitt durch das laminierte Fasergewebe auf Holzbasis während des Preßvorgangs;

Fig. 7 eine Draufsicht auf eine Türverkleidung aus einem laminierten Fasergewebe auf Holzbasis;

Fig. 8 eine Draufsicht auf eine Türverkleidung aus einem Fasergewebe auf Holzbasis nach konventio neller Art;

Fig. 9 einen Schnitt entlang der Linie IX-IX der Fig. 8;

Fig. 10a einen Schnitt durch ein konventionelles Faserge webe auf Holzbasis während des Preßvorgangs;

Fig. 10b eine vergrößerte Darstellung des eingekreisten Abschnittes der Fig. 10a;

Fig. 11 ein vergrößerter Teilschnitt eines konventionel len laminierten Fasergewebes auf Holzbasis während der Nadeloperation;

Fig. 12 einen Schnitt durch eine Türverkleidung, die aus einem traditionellen Fasergewebe auf Holzba sis besteht und bei der die Oberfläche durch Schleifpapier endbearbeitet wurde.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung soll nunmehr anhand der Fig. 1 bis 7 dargestellt werden. Wie in Fig. 4 dargestellt ist, besteht das laminierte Faserge webe auf Holzbasis 4 gemäß der vorliegenden Erfindung aus einer Fasergewebegrundschicht 2 auf Holzbasis und einer Ge webeverstärkung 3 aus synthetischen Fasern, die auf die Fasergewebegrundschicht 2 aufgebracht ist. Die Fasergewebe grundschicht 2 weist eine Faserzusammensetzung auf, die durch Mischen eines Holzbreies (Fasern oder Faserbündel, die durch mechanische Zerkleinerung eines Holzstammes oder chemische Behandlung von Holzchips hergestellt werden) mit synthetischen Fasern, wie z. B. Polyesterfasern, sowie durch Hinzufügen eines Binders, wie z. B. Phenolharz, zu dieser Mischung hergestellt werden. Die Gewebeverstärkung 3 ist aus gewebtem Zellstoff oder regeneriertem Zellulosegewebe hergestellt. Der gewebte Zellstoff kann z. B. hergestellt sein durch Weben des Zellstoffasergarns mit einer Baumwoll garnnummer (britisch) im Bereich von 20 bis 30. Der gewebte Stoff umfaßt vorzugsweise 12 bis 20 Kettengarne und 12 bis 20 Schußgarne pro Quadrat-Inch. Die Fasergewebeverstärkung 3 ist mit einem Kunstharz 25 imprägniert. Das Kunstharz 25, das im vorliegenden Falle angewendet werden sollte, ist ein wasserdurchlässiges Harz, das nach Trocknung eine hervorragende Verschleißfestigkeit aufweist, z. B. Polyviny lalkohol (PVA).

In der Fig. 1 ist die Herstellungsvorrichtung für die Herstellung des laminierten Fasergewebes 4 auf Holzbasis dargestellt. Die Fasergewebegrundschicht 2 auf Holzbasis wird mit Hilfe eines Förderbandes 11 vorwärts in Richtung auf eine Laminierstation 40 transportiert, wobei das Förder band 11 so gesteuert sein kann, daß es sich intermittierend bewegt. Andererseits wird die von einer Spule 12 abgewickel te Gewebeverstärkung 3 über leerlaufende Rollen 13 und 22 geführt, bevor sie ein Tauchbad 30 erreicht, in dem die Gewebeverstärkung 3 mit dem geschmolzenen Kunstharz 25 imprägniert wird.

Das Abwickeln der Gewebeverstärkung 3 wird so gesteuert, daß es synchron mit der Bewegung des Förderbandes 11 er folgt. Das Tauchbad 30 weist eine Transportrolle 23 auf, mit deren Hilfe die Gewebeverstärkung 3 vorwärts transpor tiert wird. Die Transportrolle 23 rotiert in einem Tauchge fäß 24 und taucht teilweise in das geschmolzene Harz 25 ein, das im Tauchgefäß 24 für die Imprägnierung der Gewebe verstärkung 3 mit dem Kunstharz 25 enthalten ist. Im An schluß an das Tauchbad wird die mit dem Kunstharz 25 imprä gnierte Gewebeverstärkung 3 um eine leerlaufende Rolle 26 herumgeführt und passiert dann zunächst eine Trockenvorrich tung 27, wie z. B. einen elektrischen Heizer und/oder einen Infrarotheizer, um das Kunstharz 25 beschleunigt zu trock nen. Nach dem Durchlauf durch die Trockenvorrichtung 27 wird die Gewebeverstärkung 3 weiter in Richtung der Lami nierstation 40 bewegt, wo sie mit der Fasergewebegrund schicht 2 laminiert wird. Die Laminierstation 40 weist eine Transportrolle 14 für die Laminierung der Gewebeverstär kung 3 auf. Die von der Trockenvorrichtung 27 kommende Gewe beverstärkung 3 wird um die Transportrolle 14 herumgeführt, wobei die Gewebeverstärkung 3 auf die obere Fläche der Fasergewebegrundschicht 2 laminiert wird, so daß ein konti nuierlich laminiertes Fasergewebe 4′ auf Holzbasis ent steht.

Das so hergestellte kontinuierlich laminierte Fasergewebe 4′ auf Holzbasis passiert dann eine Nadelmaschine 15, in der es mittels Nadeln behandelt wird, wie in Fig. 3 darge stellt ist. Die Nadelmaschine 15 weist einen sich hin- und herbewegenden Nadelhalter 16 auf, der zahlreiche Nadeln 17 und eine Basis 18 aufweist, die unterhalb des Nadelhalters 16 positioniert ist. Der Nadelhalter 16 wird so gesteuert, daß er sich synchron mit dem Förderband 11 hin- und herbe wegt, d. h. daß der Nadelvorgang am kontinuierlich laminier ten Gewebe 4′ vorgenommen wird, wenn das Förderband 11 stillsteht.

Durch den Nadelvorgang erfolgt eine starke Verflechtung der Fasern der Fasergewebegrundschicht 2 und der Gewebever stärkung 3, so daß ein kontinuierlich laminiertes Fasergewe be 4′ auf Holzbasis gebildet wird, in dem die Gewebeverstär kung 3 mit der Fasergewebegrundschicht 2 kombiniert ist, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.

Nach dem Passieren der Nadelmaschine 15 wird das kontinuier lich laminierte Fasergewebe 4′ zwischen zwei Antriebsrollen 19 weitergeleitet, die synchron mit dem Förderband 11 bewegt werden. Danach durchläuft das Fasergewebe 4′ eine Schneidmaschine 20, in der es durchtrennt wird, um dann das laminierte Gewebe 4 von gewünschter Länge zu bilden.

Das so hergestellte laminierte Gewebe 4 hat eine hervorra gende Dehnbarkeit und hohe Zugfestigkeit und ist geeignet für das Pressen eines Preßartikels, wie z. B. einer Türver kleidung.

Nachfolgend wird die Herstellung einer Türverkleidung 1 als ein Formkörper in Verbindung mit einer Presse beschrieben. Die Presse weist ein Paar Preßwerkzeuge 21a und 21b auf (Fig. 5). Die Preßwerkzeuge 21a und 21b bilden, wenn sie aufeinandergelegt werden, einen Hohlraum, der der Form der herzustellenden Türverkleidung 1 entspricht. Wie in Fig. 5 dargestellt ist, wird das laminierte Gewebe 4 zwischen die Preßwerkzeuge 21a und 21b gebracht. Anschließend werden, wie in Fig. 6 dargestellt, die Preßwerkzeuge 21a und 21b aufeinandergebracht bzw. geschlossen und auf eine Tempera tur von ungefähr 220° erhitzt, so daß das laminierte Gewebe 4 in die Form der Türverkleidung 1 gepreßt wird (Fig. 7). Die so hergestellte Türverkleidung 1 weist keine versteck ten Fehler und Risse auf, da das laminierte Gewebe 4 eine hervorragende Dehnbarkeit aufweist, so daß es sich um die scharf gebogenen Abschnitte im Pressenhohlraum biegen kann.

Das synthetische Harz 25, mit dem die Gewebeverstärkung 3 imprägniert ist, wird mit Hilfe von Wasser aktiviert, das in der Fasergewebegrundschicht 2 auf Holzbasis enthalten ist, so daß die Fasern der Fasergewebegrundschicht 2 und die Gewebeverstärkung 3 während des Preßvorgangs wirksam verbunden werden. Folglich ist die Gewebeverstärkung 3 fest mit der Fasergewebegrundschicht 2 verbunden, wodurch die Haltbarkeit der Türverkleidung 1 erhöht wird.

Weiterhin wird das synthetische Harz 25, mit dem die Gewebe verstärkung 3 imprägniert ist, während des Preßvorgangs in den Preßhohlraum erneut geschmolzen und getrocknet, so daß die durch das Nadeln beschädigte Gewebeverstärkung 3 ausrei chend wiederhergestellt wird und eine ausreichend glatte Oberfläche und Verschleißfestigkeit aufweist. Dadurch wird die Endbearbeitung zur Glättung der Türverkleidung erheb lich erleichtert. Weiterhin wird dadurch auch wirksam das Heraustreten von Fasern aus der Gewebeverstärkung 3 bei der Endbearbeitung der Türverkleidung mittels Sandpapier verhin dert.

Nach Beendigung des Preßvorgangs hat das synthetische Harz 25 der Gewebeverstärkung 3 die Fasern der Fasergewebegrund schicht 2 durchdrungen, wodurch die Bindungskräfte zwischen der Fasergewebegrundschicht 2 und der Gewebeverstärkung 3 erhöht werden. Dadurch wird die Biegefestigkeit der Türver kleidung 1 beträchtlich erhöht.

Das hier beschriebene bevorzugte Ausführungsbeispiel kann selbstverständlich, wenn erforderlich, verändert werden. Obwohl in dem vorher beschriebenen bevorzugten Ausführungs beispiel das synthetische Harz 25, mit dem die Gewebever stärkung 3 imprägniert ist, in der Trockenvorrichtung 27 vor Eintritt in die Laminierstation 40 beschleunigt getrock net wird, kann die Trockenstation 27 auch entfallen, so daß das synthetische Harz 25 nach der Laminierung der Gewebever stärkung 3 mit der Fasergewebegrundschicht 2 in der Lami nierstation 40 getrocknet wird. In diesem Fall wird das syn thetische Harz 25 getrocknet, wenn die Gewebeverstärkung 3 Kontakt hat mit der Fasergewebegrundschicht 2 hat, wodurch eine wirksame Verbindung der Gewebeverstärkung 3 mit der Fasergewebegrundschicht 2 erfolgt. Dadurch kann möglicher weise die Nadelbehandlung entfallen.

Die Gewebeverstärkung 3 kann mit dem synthetischen Harz 25 durch eine Sprühvorrichtung imprägniert werden. Weiterhin kann die Gewebeverstärkung 3 aus einem nicht gewebten Stoff aus Zellstoffgarn bestehen.

Obwohl in dem obenbeschriebenen bevorzugten Ausführungsbei spiel das laminierte Gewebe 4 durch Erhitzen der Preßwerk zeuge 21a und 21b während des Preßvorgangs erhitzt wird, ist es auch möglich, daß laminierte Gewebe 4 direkt zu erhitzten, z. B. durch Hochfrequenz oder Ultraschall oder ähnliches.

Das laminierte Gewebe 4 kann z. B. auch in die Form einer Kofferraumverkleidung, Gepäckverkleidung oder ähnliches gepreßt werden.

Die dargestellten Ausführungsbeispiele dienen der Illustra tion der Erfindung. Diese ist keinesfalls auf diese Ausfüh rungsbeispiele beschränkt.

Claims

1. Laminiertes Fasergewebe auf Holzbasis mit einer Faserge webegrundschicht (2) auf Holzbasis und einer Gewebever stärkung (3) aus synthetischen Fasern, die auf die genannte Fasergewebegrundschicht (2) laminiert ist, wobei die Fasergewebegrundschicht (2) hauptsächlich aus einem Holzbrei, synthetischen Fasern und einem Bindemit tel besteht und wobei die genannte Gewebeverstärkung (3) mit einem Kunstharz imprägniert ist.

2. Laminiertes Fasergewebe auf Holzbasis nach Anspruch 1, bei dem die Gewebeverstärkung (3) aus gewebtem Zell stoff oder gewebter Kunstseide besteht.

3. Laminiertes Fasergewebe auf Holzbasis nach Anspruch 1, worin die Gewebeverstärkung (3) aus einer nicht geweb ten Zellstoff- bzw. Kunstseidenstruktur besteht.

4. Formkörper, der ein laminiertes Fasergewebe auf Holzba sis aufweist, das durch einen Preßvorgang in eine gewünschte Form gebracht ist, wobei das genannte lami nierte Fasergewebe auf Holzbasis eine Fasergewebegrund schicht (2) auf Holzbasis und eine Gewebeverstärkung (3) aus synthetischen Fasern aufweist, die auf die Fasergewebegrundschicht (2) laminiert ist und wobei die Fasergewebegrundschicht (2) hauptsächlich aus einem Holzbrei, synthetischen Fasern und Bindemitteln besteht und wobei die Gewebeverstärkung (3) mit einem Kunstharz imprägniert ist.

5. Formkörper nach Anspruch 4, mit während des Preßvorgan ges die Fasergewebegrundschicht (2) auf Holzbasis durchdringendem Kunstharz, so daß die Gewebeverstär kung (3) mit der Fasergewebegrundschicht (2) auf Holzba sis fest verbunden ist.

6. Formkörper nach Anspruch 5, wobei die genannte Gewebe verstärkung (3) aus gewebtem Zellstoff oder gewebter Kunstseide besteht.

7. Formkörper nach Anspruch 5, wobei die genannte Gewebe verstärkung aus einer nicht gewebten Zellstoff- oder Kunststoffstruktur besteht.

8. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers mit folgen den Schritten:

- Laminieren einer Gewebeverstärkung (3) aus syntheti schen Fasern auf eine Fasergewebegrundschicht (2) auf Holzbasis zur Erzielung eines laminierten Faser gewebes (4) auf Holzbasis, wobei die Fasergewebe grundschicht (2) auf Holzbasis hauptsächlich aus Holzbrei, synthetischen Fasern und Bindemitteln gebildet wird und wobei die Gewebeverstärkung mit einem Kunstharz getränkt ist.
- Formen des laminierten Fasergewebes (4) auf Holzba sis durch einen Preßvorgang in eine gewünschte Form, wobei das Kunstharz während des Preßvorganges in die Fasergewebegrundschicht (2) auf Holzbasis eindringt und dabei die Gewebeverstärkung (3) mit der genann ten Fasergewebegrundschicht (2) fest verbindet.

9. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem Schritte zur Trocknung des Kunstharzes vor der Laminierung der Gewe beverstärkung (3) aus synthetischen Fasern mit der Fasergewebegrundschicht (2) auf Holzbasis sowie das Nadeln des laminierten Fasergewebes (4′) auf Holzbasis vorgesehen sind.

10. Verfahren nach Anspruch 8, bei dem das Kunstharz nach der Laminierung der Gewebeverstärkung (3) auf die Fasergewebegrundschicht (2) auf Holzbasis getrocknet wird.