DE4412398A1 - Polyamid-Hohlfilamente - Google Patents
Polyamid-HohlfilamenteInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur
Herstellung von Polyamid-Hohlfilamenten, bei dem ein
N,N′-Dialkylpolycarbonamid vor dem Verspinnen zu Filamenten
mit dem geschmolzenen faserbildenden Polyamid schmelz
vermischt wird.
Hohlfilament-Garne aus Nylon, die einen oder mehrere sich
axial erstreckende kontinuierliche Hohlräume aufweisen, die
durch die Filamente verlaufen, sind in der Technik bekannt.
Die Form des Filamentquerschnitts, die Anzahl und Lage der
Hohlräume, die Größe und Form der Hohlräume beeinflussen
alle den Filamentbausch, die Fähigkeit, Schmutz zu verbergen
und den Glanz.
Die Größe (Querschnittsfläche) der Hohlräume nimmt während
des Spinnverfahrens ab der Zeit, ab der die Filamente aus
der Spinndüse austreten, bis sie vollständig abgeschreckt
sind, beträchtlich ab. Der Betrag der Abnahme kann möglichst
klein gehalten werden, indem die Schmelzviskosität des
Polyamids vergrößert wird oder indem die Filamente schneller
abgekühlt werden, wenn sie aus der Spinndüse austreten. Die
ostdeutsche Wirtschaftspatentschrift 1 58 334 beschreibt die
Verwendung von 0,02 bis 3% eines neutralen Tensidadditivs
(z. B. von ethoxylierten oder oxypropylierten Alkoholen,
Fettsäureestern und langkettigen Fettsäureaminen), das bei
Zugabe zu dem Polyamid vor dem Verspinnen die Abnahme der
Hohlraumgröße auf ein Minimum beschränkt.
Die Verwendung sehr hochviskoser Polyamide kann aufgrund der
Vernetzungsneigung solcher Polyamide zu Spinnproblemen
führen. Die geschmolzenen Filamente werden im allgemeinen
abgekühlt, indem ein Kühlgas über sie geblasen wird, wenn
sie aus der Düse austreten. Die Verstärkung der Fließ
geschwindigkeit des Kühlgases zur schnelleren Abkühlung der
Filamente führt dazu, daß die Filamente in dem Abschreck
schacht instabil werden, was wiederum zu Verarbeitungs
problemen führt. Die Einarbeitung von Additiven, wie
ethoxylierten oder oxypropylierten Verbindungen, die mit dem
faserbildenden Polyamid inkompatibel sind, kann den Glanz,
die Festigkeit und Verarbeitbarkeit der Filamente nachteilig
beeinflussen.
Die Erfindung stellt ein verbessertes Verfahren zur
Herstellung von Polyamidfilamenten bereit, die wenigstens
einen kontinuierlichen, sich axial erstreckenden Hohlraum
aufweisen. Das Verfahren umfaßt die Zugabe eines flüssigen
N,N′-Dialkylpolycarbonamids zu einem geschmolzenen faser
bildenden Polyamid, gutes Vermischen und anschließend
Extrudieren der Mischung durch eine Spinndüse zu Filamenten.
Dieses Verfahren beschränkt die prozentuale Abnahme des
Hohlraums auf ein Minimum, die von dem Zeitpunkt an
auftritt, ab dem die Filamente aus der Spinndüse austreten,
bis sie vollständig abgeschreckt sind. Das Polycarbonamid
ist damit kompatibel, obwohl es im wesentlichen mit dem
faserbildenden Polyamid (außer wenn es geschmolzen ist)
unmischbar ist. Außerdem unterscheidet sich der Brechungs
index des Polycarbonamid-Additivs von demjenigen des
faserbildenden Polyamids nicht genug, um den Filamentglanz
zu beeinträchtigen.
Die resultierenden Hohlfilamente bestehen aus etwa 0,1 bis
etwa 10 Gew.-% N,N′-Dialkylpolycarbonamid und aus etwa 90
bis 99,9 Gew.-% faserbildendem Polyamid. Der prozentuale
Hohlraum der erfindungsgemäßen Filamente beträgt etwa 5 bis
etwa 25%.
Fig. 1 ist eine schematische Abbildung einer bevorzugten
Ausführungsform der Erfindung.
Fig. 2 ist eine Flächenansicht der Schlitze in einer Öffnung
einer Spinndüse, die zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Hohlfilamente geeignet ist.
Fig. 3 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines
erfindungsgemäßen Hohlfilament-Polyamids, das mit der in
Fig. 2 abgebildeten Spinndüse hergestellt wurde, aufge
zeichnet von einem Photomikrographen.
Fig. 4 ist eine Flächenansicht der Schlitze in einer Öffnung
einer zweiten Spinndüse, die verwendet wird, um die
erfindungsgemäßen Filamente herzustellen.
Fig. 5 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht eines
erfindungsgemäßen Hohlfilament-Polyamids, das mit der in Fig.
4 gezeigten Spinndüse hergestellt wurde, aufgezeichnet mit
einem Photomikrographen.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird das geschmolzene faser
bildende Polyamid von seiner Quelle, die ein Extruder oder
ein kontinuierlicher Polymerisator sein kann, über
Transferleitung 10 schließlich zu Spinndüse 16 gepumpt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird an Position 11
zwischen Spinndüse und Quelle des faserbildenden Polymeren
ein flüssiges N,N′-Dialkylpolycarbonamid aus Vorrat 12
hinzugepumpt und der Transferleitung zugeführt. Je nach
Schmelzpunkt des Polycarbonamids kann es nötig sein, daß
Vorrat 12 erhitzt wird, um das Polycarbonamid zu ver
flüssigen. Die Fähigkeit des N,N′-Dialkylpolycarbonamids,
die Abnahme des prozentualen Hohlraumgehaltes in den
erfindungsgemäßen Filamenten (bevor sie vollständig
abgeschreckt sind) auf ein Minimum zu beschränken, hängt von
der Verweilzeit des Polycarbonamids in dem geschmolzenen
faserbildenden Polyamid ab. Die Verweilzeit sollte so kurz
wie möglich sein, so daß die Wirkung des Additivs auf den
prozentualen Hohlraumgehalt der Filamente möglichst groß
ist. Die einzige weitere Einschränkung dafür, an welcher
Stelle des Verfahrens das Polycarbonamid zugeführt wird,
ist, daß ein adäquates Vermischen von ihm und dem
faserbildenden Polyamid vor der Spinndüse stattfinden muß.
Alternativ kann das Polycarbonamid in eine Schnecken
schmelzvorrichtung (nicht gezeigt) gegeben und dort mit dem
faserbildenden Polymer vermischt werden, bevor es durch die
Transferleitung zu der Spinndüse gepumpt wird. Das
Polycarbonamid kann rein oder zusammen mit weiteren
Additiven einschließlich von weiteren Polymeren hinzugegeben
werden. Unmittelbar nach Zugabe des Polycarbonamids zu dem
faserbildenden Polymeren während des Verfahrens befindet
sich ein Mischer 14, der ein dynamischer, statischer oder
eine Kombinaten aus einem dynamischen und statischen Mischer
sein kann. Die restlichen Stufen des Verfahrens zur
Herstellung von Hohlfilamenten stellen Standard-Spinn- und
Standard-Streckverfahren dar. Das Gemisch oder die Mischung
wird durch Spinndüse 16 gesponnen, die so gebaut ist, daß
Hohlfilamente erzeugt und in einen Abschreckschacht 20
gesponnen werden, in den nach dem heißen Filament 18
Kühlungsluft hineingeblasen wird. Die Filamente werden dann
mittels eines Pullers oder einer Zuleitungswalze 24 von der
Spinndüse 16 weg und durch die Abschreckzone gezogen. Nach
dem Abschrecken an Luft werden die Filamente mit Spinn-Zieh-
Appreturmaterial behandelt, indem sie mit einer Appretur
auftragevorrichtung 22 in Kontakt gebracht werden. Als
nächstes werden die Filamente um Zuleitungswalze 24
geleitet, von wo aus das Garn von einem Paar beheizter
Zugwalzen 28 über ein Paar von Zugbolzen 26 gezogen wird.
Ein isoliertes Einschließen verringert den Verlust an
Wärmeenergie von den Zugwalzen 28. Das resultierende Garn
kann gekräuselt und zu Stapeln geschnitten oder gebauscht
werden, um BCF herzustellen. Für BCF werden die Garn
filamente erwärmt und für das Bauschen von einer Heißluft
düse 30 des von Breen und Lauterbach, U.S.-Patentschrift
Nr. 3 186 155, beschriebenen Typs, befördert. Das heiße
Fluid tritt aus, wobei die Fadenlinien gegen ein rotierendes
Faß 32 zeigen, das eine perforierte Oberfläche aufweist, auf
der die Garne zur Härtung der Kräuselung unter Verwendung
von Luft und gegebenenfalls unter Anwendung einer
Abschreckung mit einem deionisierten Wassernebel, abgekühlt
werden. Von Faß 32 verlaufen die Fadenlinien in gebauschter
Form über die zweiten Appreturaufbringvorrichtungen 36 auf
die rotierenden Kerne 38 und 38a zu einer angetriebenen Auf
nahmewalze 34, um die Packungen 40 und 40a zu bilden. Die
erfindungsgemäßen N,N′-Dialkylpolycarbonamide schmelzen
unterhalb von 100°C, wodurch es unnötig wird, eine
Schneckenschmelzvorrichtung zu verwenden, um das Poly
carbonamid zu verflüssigen. Vorzugsweise ist das Poly
carbonamid bei Raumtemperatur flüssig und schmilzt bei
weniger als etwa 30°C. Sein Molekulargewicht liegt im
Bereich von 800 bis 5000. Typischerweise werden diese
Polycarbonamide aus einem aliphatischen Diamin mit einer
Alkylsubstitution an beiden Stickstoffatomen und aus einer
aliphatischen Dicarbonsäure hergestellt. Das Diamin kann
kleinere Mengen einfachsubstituierter oder unsubstituierter
Stickstoffe enthalten. Vorzugsweise enthalten die Alkyl
substituentengruppen des Diamins zwischen 2-12 Kohlenstoff
atomen. 2-6 Kohlenstoffatome werden besonders bevorzugt. Das
Diamin besitzt vorzugsweise zwischen 2-12 Kohlenstoffatome
in seiner Alkylengruppe. Die Dicarbonsäure besitzt
vorzugsweise zwischen 4-12 Kohlenstoffatome in ihrer
Alkylengruppe. Das Additivpolymere kann am Ende beispiels
weise mit Stearinsäure abgeschlossen sein. Diese Polymere
und Verfahren zu ihrer Herstellung werden in der
U.S.-Patentschrift Nr. 3 900 676 beschrieben, auf deren
Beschreibung hier Bezug genommen wird. Einige geeignete
N,N′-Dialkylpolycarbonamide umfassen diejenigen, die unter
Verwendung von N,N′-Diethylhexamethylendiamin, N,N′-Dibutyl
hexamethylendiamin und Adipinsäure, Azelainsäure oder
Dodecandionsäure hergestellt werden. Vorzugsweise ist das
Polycarbonamid Poly-(N,N′-Diethylhexamethylendodecandiamid)
oder Poly-(N,N′-Dibutylhexamethylendodecandiamid). Poly-
(N,N′-Dibutylhexamethylendodecandiamid) wird besonders
bevorzugt. Letzteres ist bei Raumtemperatur (25°C) flüssig
und besitzt ein Zahlenmittelmolekulargewicht von etwa 2400.
Das Polymere ist am Ende mit etwa 15 Gew.-% Stearinsäure
abgeschlossen.
Die erfindungsgemäßen Hohlfilament-Polyamide können
hergestellt werden, indem etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-%
N,N′-Dialkylpolycarbonamid und etwa 90 bis 99,9 Gew.-%
faserbildendes Polyamid zusammengebracht werden. Unterhalb
von 0,1% Polycarbonamid-Additiv ist die Wirkung auf die
Hohlraumgröße minimal. Sehr viel mehr als 10% Polycarbon
amid-Additiv kann die physikalischen Eigenschaften und das
spinnverhalten der Faser nachteilig beeinflussen. Das
faserbildende Polyamid kann ein Polyamid, wie Nylon 6 oder
Nylon 66, oder ein Copolymeres davon sein. Der Filament
querschnitt kann irgendeine Form aufweisen, einschließlich
kreisförmig, rechteckig, dreilappig oder deltaförmig, ist
jedoch nicht darauf beschränkt. Die Form der Hohlräume kann
irgendwie sein, einschließlich kreisförmig, rechteckig,
rautenförmig, dreieckig, "v"-förmig etc. Die gesamte
Querschnittsfläche der (des) Hohlräume (Hohlraums) in einem
erfindungsgemäßen Hohlfilament in Prozent der gesamten
Querschnittsfläche des Filaments (% Hohlraum) liegt zwischen
etwa 5 bis etwa 25%.
Die relative Viskosität (RV) ist die relative Ameisensäure-
Viskosität, gemessen wie beschrieben in Spalte 2, Zeilen
42-51 bei Jennings, U.S.-Patentschrift Nr. 4 702 875, auf deren
Beschreibung hier Bezug genommen wird.
Amin- und Carboxyenden werden durch Verfahren bestimmt, die
auf den Seiten 293 und 294 in Band 17 von "Encyclopedia of
Industrial Chemical Analysis", veröffentlicht von John Wiley
& Sons (1973), beschrieben sind.
Der prozentuale Hohlraum der Filamente wird berechnet, indem
eine Anzahl von Filamenten in ein Epoxyharz gegossen wird,
sie senkrecht zu den Längsachsen der Filamente geschnitten
werden, so daß sich 8 bis 10 µm dicke Querschnitte bilden,
Befestigen der Querschnitte zwischen zwei Mikroskop-Objekt
trägern, Betrachten der Querschnitte unter Vergrößerung und
Berechnen der Querschnittsflächen der Filamente und der
Hohlräume. Der prozentuale Hohlraum entspricht der Quer
schnittsfläche der Hohlräume, dividiert durch die Quer
schnittsfläche der Filamente und multipliziert mit
100%.
Die folgenden Beispiele sind zu Erläuterungszwecken der
Erfindung angegeben und sollen nicht einschränkend sein. Die
Prozentangaben beziehen sich, wenn nicht anders angegeben,
auf das Gewicht. Das in den Kontrollen und in den Beispielen
verwendete faserbildende Polyamid ist das Copolyamid, das in
der U.S.-Patentschrift Nr. 5 108 684 beschrieben ist, auf
deren Beschreibung hier Bezug genommen wird.
Ein Copolymeres aus Nylon 66, das 3 Gew.-% Natrium-5-sulfo
isophthalsäure in statistischer Verteilung in der Polymer
kette enthält, wurde in einem Autoklaven durch ein
herkömmliches Batch-Kondensations-Polymerisationsverfahren
mit Salzen von Hexamethylendiamin und Adipinsäure und mit
Hexamethylen-diamin und Natrium-5-sulfoisophthalsäure
hergestellt. Das Polymere wurde nach der Polymerisation zu
Flocken granuliert. Diese Flocken wurden anschließend noch
in einem Festphasenpolymerisator unter Verwendung von
Inertgas unter kontrollierter Temperatur und kontrollierten
Feuchtigkeitsbedingungen polymerisiert. Nominale
Ameisensäure-RV = 28, Aminenden = 62 äq./1000 kg und
Carboxyenden = 68 äq./1000 kg.
Die Flocken wurden einer Doppelschnecken-Schmelzvorrichtung
zugeführt und mit einer Geschwindigkeit von 74 Pfund/h
(33,6 kg/h) durch eine Hohlfilamentspinndüse mit einer
128er-Düse der in Fig. 2 gezeigten Geometrie gesponnen.
Unter Bezugnahme auf Fig. 2 wurden die folgenden Dimensionen
verwendet: R = 0,080 in. (0,203 cm), S = 0,0031 in.
(0,0079 cm), T = 0,0024 in. (0,0061 cm), U = 0,0080 in.
(0,020 cm) und V = 0,015 in. (0,038 cm). Die Kapillartiefe
betrug 0,004 in. (0,010 cm). Die RV des Polymeren an der
Spinndüse betrugt nominal 57. Kühlungsluft (etwa 10°C)
wurde nach den heißen Filamenten mit einer Fließge
schwindigkeit von etwa 250 cft./min (7,1 m³/min) hinzu
geblasen. Die 64 Filamente in jeweils beiden Garnbündeln
wurden von der Spinndüse abgezogen und mit Hilfe eines
Pullers oder einer Zufuhrwalze, die sich bei 923 Yards pro
Minute (843 m/min) drehte, durch die Abschreckzone gezogen.
Nach dem Abschrecken wurden die Filamente mit Spinn-Streck-
Appretur behandelt. Als nächstes wurden die Filamente von
einem Paar beheizter Zugwalzen (200°C) über ein Paar
Zugbolzen, die sich bei 2538 ypm (2320 m/min) drehten,
gezogen. Die Garnfilamente wurden erhitzt und, wie bei Breen
und Lauterbach, U.S.-Patentschrift Nr. 3 186 155, beschrie
ben, gebauscht. Die Temperatur der Bauschluft betrug 220°C.
Das Endprodukt war ein Garn mit 1245 Denier (1360 dtex),
18 Denier (19,7 dtex) pro Filament. Der Querschnitt der
Filamente ist in Fig. 3 gezeigt. Der prozentuale Hohlraum
wurde, wie in dem obigen Testverfahren beschrieben, gemessen
und ist in der Tabelle angegeben.
Das Nylonpolymere, die Spinnapparatur und die Spinnbe
dingungen waren dieselben wie in Kontrolle 1 oben, außer daß
die Spinndüse so verändert wurde, wie in Fig. 4 gezeigt, und
daß die Fließgeschwindigkeit der Kühlungsluft 300 cft/min
(8,5 m³/min) betrug. Unter Bezugnahme auf Fig. 4 wurden die
folgenden Dimensionen verwendet:
D = 0,100 in. (0,254 cm), E = 0,0038 in. (0,0097 cm), F = 0,0029 in. (0,0074 cm), G = 0,0032 in. (0,0081 cm), H = 0,0050 in. (0,0127 cm), I = 0,0110 in. (0,0279 cm), J = 0,0032 in. (0,0081 cm), K = 0,0690 in. (0,175 cm), Radii L = 0,0010 in. (0,0025 cm), Radius M = 0,0019 in. (0,0048 cm). Die Kapillartiefe betrug 0,0180 in. (0,0457 cm). Die hergestellten Filamente besaßen den in Fig. 5 gezeigten Querschnitt.
D = 0,100 in. (0,254 cm), E = 0,0038 in. (0,0097 cm), F = 0,0029 in. (0,0074 cm), G = 0,0032 in. (0,0081 cm), H = 0,0050 in. (0,0127 cm), I = 0,0110 in. (0,0279 cm), J = 0,0032 in. (0,0081 cm), K = 0,0690 in. (0,175 cm), Radii L = 0,0010 in. (0,0025 cm), Radius M = 0,0019 in. (0,0048 cm). Die Kapillartiefe betrug 0,0180 in. (0,0457 cm). Die hergestellten Filamente besaßen den in Fig. 5 gezeigten Querschnitt.
Der prozentuale Hohlraum wurde gemessen, wie in dem obigen
Testverfahren beschrieben, und ist in der Tabelle angegeben.
Das Nyloncopolymere, die Spinnapparatur und die Spinn
bedingungen waren dieselben wie in Kontrolle 1 oben, außer
daß Poly-(N,N′-Dibutylhexamethylendodecandiamid)-Additiv in
die Schmelze des Nylon-66-Copolymeren unmittelbar vor der
Spinndüse injiziert und über eine Reihe von statischen
on-line-Mischern von Koch und Kenics mit dem geschmolzenen
Nylon-66-Copolymeren vermischt wurde.
Der prozentuale Hohlraum wurde gemessen und ist in der
Tabelle angegeben. Mit nur 0,47% Additiv war der
prozentuale Hohlraum um 37% größer als derjenige der
Kontrolle. Mit 0,94% Additiv waren die resultierenden
Hohlräume um 51% größer als diejenigen der Kontrolle.
Die gesamte Spinnapparatur und die Verfahrensbedingungen
waren dieselben wie in Kontrolle 2. Die Injektion des Poly-
(N,N′-Dibutylhexamethylendodecandiamid)-Additivs war
dieselbe wie in Beispiel 1.
Die prozentualen Hohlraumwerte der hergestellten Filamente
sind in der Tabelle enthalten. Der prozentuale Hohlraum der
Filamente, die das Additiv enthielten, war deutlich größer
(43% größer im Falle von 1,41% Additiv und 68% größer im
Falle von 2,84% Additiv) als derjenige der Kontrolle.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Polyamid-Filamenten mit
wenigstens einem kontinuierlichen, sich axial erstrecken
den Hohlraum, umfassend die Stufen:
- a) Zugeben zu einem geschmolzenen faserbildenden Polyamid von etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-% eines N,N′-Dialkyl polycarbonamids mit einem Schmelzpunkt unter etwa 100°C und einem Molekulargewicht zwischen etwa 800-5000;
- b) Vermischen des genannten Polycarbonamids mit dem genannten geschmolzenen faserbildenden Polyamid, um eine einheitliche Mischung herzustellen; und
- c) Extrudieren der genannten Mischung durch eine Spinn düse, um Filamente zu bilden, die wenigstens einen sich axial erstreckenden kontinuierlichen Hohlraum aufweisen, wobei eine Abnahme des prozentualen Hohlraums der Filamente nach dem Austritt aus der Spinndüse so klein wie möglich gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das genannte
N,N′-Dialkylpolycarbonamid ausgewählt wird aus der
Gruppe, bestehend aus Poly-(N,N′-Diethylhexamethylen
dodecandiamid) und Poly-(N,N′-Dibutylhexamethylen
dodecandiamid).
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das N,N′-Dialkylpoly
carbonamid Poly-(N,N′-Dibutylhexamethylendodecandiamid)
ist.
4. Polyamid-Filament, umfassend etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-%
eines N,N′-Dialkylpolycarbonamids und etwa 90 bis
99,9 Gew.-% Polyamid, wobei das genannte Filament
wenigstens einen sich axial erstreckenden kontinuier
lichen Hohlraum und eine Querschnittsfläche aufweist, die
zwischen etwa 5 und 25% des Hohlraums beträgt.
5. Filament nach Anspruch 4, bei dem das genannte
N,N′-Dialkylpolycarbonamid ausgewählt wird aus der
Gruppe, bestehend aus Poly-(N,N′-Diethylhexamethylen
dodecandiamid) und Poly-(N,N′-Dibutylhexamethylen
dodecandiamid).
6. Filament nach Anspruch 5, bei dem das N,N′-Dialkylpoly
carbonamid Poly-(N,N′-Dibutylhexamethylendodecandiamid)
ist.
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