DE4340784A1 - Verfahren zur Profilierung eines quaderförmigen plastischen Blockes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Profilierung der besäumten Stirnflächen eines eine bestimmte Härte und Plastizität aufweisenden, in quaderförmige End-Formkörper auseinandergeschnittenen quaderförmigen Ausgangs-Formkör­ pers mittels eines Profilierwerkzeuges.

Bei einem solchen Ausgangs-Formkörper handelt es sich bspw. um einen Formkörper aus grünem Gasbetonmaterial, der in End-Formkörper auseinandergeschnitten wird, aus welchen nach entsprechender Weiterbearbeitung z. B. Mauerziegel her­ gestellt werde. Beim Ausgangs-Formkörper bestimmter Härte bzw. Plastizität kann es sich auch um einen grünen kerami­ schen Hubel oder um einen Formkörper aus einem beliebeigen anderen Material handeln.

Bekanntermaßen erfolgt die Profilierung der besäumten Stirn­ flächen eines in quaderförmige End-Formkörper auseinanderge­ schnittenen quaderförmigen Ausgangs-Formkörpers mittels dünner Messerleisten, die entsprechend der gewünschten Profi­ lierung der besäumten Stirnflächen profiliert sind. Bei solchen bekannten Messerleisten als Profilierwerkzeuge ergibt sich jedoch der Mangel, daß es bei entsprechender Härte bzw. Plastizität des Materials des Ausgangs-Formkörpers zu unge­ wollten Ausbiegungen und Auswölbungen der Messerleiste kommen kann. Solche Ausbiegungen bzw. Auswölbungen ergeben mangel­ hafte Profilierungen, d. h. Abweichungen der erzeugten Profi­ lierung von der gewünschten Profilierung. Bei der besagten Profilierung handelt es sich üblicherweise um die Ausbildung einer Feder an der einen besäumten Stirnfläche und einer da­ ran angepaßten Nut an der gegenüberliegenden zweiten besäum­ ten Stirnfläche des quaderförmigen End-Formkörpers.

Eine andere bekannte Profilierung quaderförmiger End-Form­ körper eines auseinandergeschnittenen quaderförmigen Ausgangs- Formkörpers bilden sogenannte Grifflöcher, die bislang ent­ weder mit Hilfe eines löffelartigen Werkzeuges aus der ent­ sprechenden besäumten Stirnfläche ausgehoben oder mit einem geeigneten Profilierwerkzeug aus der Stirnfläche ausgestochen werden. Diese Arbeitsweisen sind jedoch zeitaufwendig und relativ ungenau, d. h. sie sind nur bedingt reproduzierbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das die oben erwähnten Mängel nicht aufweist, sondern mit dem einfach und zeit­ sparend eine exakte Profilierung der besäumten Stirnflächen eines Formkörpers durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs Art er­ findungsgemäß dadurch gelöst, daß als Profilierwerkzeug mindestens ein Fräswerkzeug verwendet wird. Mit dem mindestens einen Fräßwerkzeug ist es erfindungsgemäß in vorteilhafter Weise möglich, die Profilierung der sich gegenüberliegenden besäumten Stirnflächen eines Ausgangs-Formkörpers einfach und zeitsparend unabhängig von der Härte und Plastizität des Ausgangs-Formkörpers sehr genau zu realisieren, wobei es sich bei der genannten Profilierung um eine Feder/Nut-Profilierung, um die Ausbildung von Griffhilfen oder um beliebige andere Profilierungen handeln kann.

Bei einer Form des erfindungsgemäßen Verfahrens kann ein Nut- Fräswerkzeug und ein Feder-Fräswerkzeug verwendet werden, die jeweils eine rotierende Fräßbewegung und relativ zum Ausgangs- Formkörper eine Vorschubbewegung ausführen, wobei das Nut- Fräswerkzeug entlang der einen besäumten Stirnfläche und das Feder-Fräswerkzeug entlang der anderen besäumten Stirnfläche bewegt wird. Hierbei ist es möglich, die beiden sich gegenüber­ liegenden besäumten Stirnflächen zeitlich nacheinander mit Hilfe des jeweiligen Fräswerkzeuges zu profilieren; eine ver­ besserte Produktivität ist erzielbar, wenn erfindungsgemäß das Nut-Fräswerkzeug und das Feder-Fräswerkzeug gleichzeitig entlang dem in End-Formkörper auseinandergeschnittenen Ausgangs- Formkörper bewegt werden.

Bei einer anderen Form des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zur Ausbildung eines Griffloches in jeder der beiden sich gegenüberliegenden besäumten Stirnflächen eines End- Formkörpers ein Stirnfräswerkzeug verwendet. In Abhängig­ keit von der gewünschten Form und Größe des jeweiligen Griffloches im Vergleich zum Durchmesser des Stirn-Fräswerk­ zeuges ist es hierbei möglich, daß das Stirn-Fräswerkzeug an der jeweiligen Stirnfläche des End-Formkörpers zur Aus­ bildung des Griffloches eine Vorschubbewegung in mindestens einer Raumrichtung der Stirnfläche ausführt. Durch die Be­ wegung des Stirn-Fräswerkzeuges in einer Raumrichtung der Stirnfläche des End-Formkörpers ist es möglich, ein läng­ liches Griffloch herzustellen. Wird das Stirnfräswerkzeug nicht nur in einer Raumrichtung der Stirnfläche sondern außerdem auch in einer dazu wenigstens annähernd senkrechten zweiten Raumrichtung der Stirnfläche bewegt, so ist es mög­ lich, ein verbreitertes Langloch als Griffloch auszubilden.

Besonders vorteilhaft ist es bei einem Verfahren der zuletzt genannten Art, wenn das Stirn-Fräswerkzeug zur Ausbildung des Griffloches eine Vorschubbewegung bei einer ersten Ein­ stechtiefe und zur Ausbildung einer an das Griffloch an­ grenzenden und bis zu einer entsprechenden Randkante des zu­ gehörigen End-Formkörpers reichenden Handaussparung eine Vor­ schubbewegung bei einer zweiten Einstechtiefe ausführt, die kleiner als die erste Einstechtiefe ist. Auf diese Weise sind quaderförmige End-Formkörper mit Greifhilfen realisierbar, wobei das entsprechende Griffloch zur Anlage insbesondere der Finger einer Hand und die Handaussparung gleichzeitig zur Aufnahme des zugehörigen Handrückens geeignet ist, so daß es problemlos möglich ist, die nach weiteren an sich be­ kannten Produktionsschritten fertig produzierten quader­ förmigen End-Formkörper problemlos zu greifen und unmittel­ bar aneinander anschließend zusammenzufügen, weil die ent­ sprechende Hand problemlos durch die zu einem Griffloch zu­ gehörige Handaussparung aus dem End-Formkörper zurückgezogen werden kann.

Selbstverständlich ist es auch möglich, die oben erwähnten erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Feder/Nut- Profilierung mit einer Griffloch-und Handaussparung-Profil­ ierung zu kombinieren, d. h. die einzelnen End-Formkörper eines quaderförmigen Ausgangs-Formkörpers sowohl mit Feder und Nut als auch mit den besagten Greifhilfen auszubilden. Wie be­ reits weiter oben erwähnt worden ist, sind selbstverständ­ lich auch andere Profilierungen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ausbildbar.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von in der Zeichnung darge­ stellten Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Profilierung von quaderförmigen End-Formkörpers bestimmt­ er Härte und Plastizität. Es zeigen:

Fig. 1 eine räumliche Darstellung eines Abschnittes eines quaderförmigen Ausgangs-Formkörpers, der in quader­ förmige End-Formkörper auseinandergeschnitten wird bzw. auseinandergeschnitten ist,

Fig. 2 einen Abschnitt des Ausgangs-Formkörpers in Blick­ richtung des Pfeiles II in Fig. 1, d. h. in Blickrich­ tung von vorne, wobei zur Ausbildung einer Feder- und Nut-Profilierung zwei Fräswerkzeuge dargestellt sind,

Fig. 3 einen Abschnitt des Ausgangs-Formkörpers in Blickrich­ tung des Pfeiles III in Fig. 1, d h. in Richtung von der Seite, zur Verdeutlichung von mit Hilfe eines Stirn-Fräswerkzeuges hergestellten Griffhilfen, und

Fig. 4 einen Schnitt entlang der Schnittlinie IV-IV in Fig. 3.

Fig. 1 zeigt einen quaderförmigen Ausgangs-Formkörper 10, der abschnittweise gezeichnet ist. Der Ausgangs-Formkörper 10 ist entlang von Trennebenen 12 und entlang hierzu senkrechten Trennebenen 14 in quaderförmige End-Formkörper 16 ausein­ ander geschnitten. Die sich gegenüberliegenden Stirnflächen 18 der End-Formkörper 16 werden mit Hilfe eines geeigneten Fräswerkzeuges passend profiliert. Eine solche Profilierung ist bspw. in Fig. 2 dargestellt. Dort ist ein Nut-Fräswerkzeug 20 und ein Feder-Fräswerkzeug 22 dargestellt. Die beiden Fräswerkzeuge 20 und 22 werden zur Durchführung der je­ weiligen Fräsarbeit rotierend angetrieben, was durch die bogenförmigen Pfeile 24 angedeutet ist; gleichzeitig werden die Fräswerkzeuge 20 und 22 mit passender Vorschubge­ schwindigkeit an den Stirnflächen 18 der in einer Reihe nebeneinander liegenden End-Formkörper 16 entlangbewegt, was in Fig. 1 durch die beiden strichpunktierten Linien 26 mit Pfeilspitzen angedeutet ist. Auf diese Weise werden die einzelnen End-Formkörper 16 an der einen Stirnfläche 18 mit einer Nut 28 (s. Fig. 2) und an der gegenüberliegenden zweiten Stirnfläche 18 mit einer an das Profil der Nut 28 angepaßten Feder 30 ausgebildet.

In Fig. 2 ist ein Fräswerkzeug zur Ausbildung einer Nut 28 und einer Feder 30 dargestellt; selbstverständlich ist es jedoch auch möglich, ein Fräswerkzeug zu verwenden, mit dem in einem Arbeitsgang mehrere End-Formkörper 16 nicht nur seitlich nebeneinander sondern außerdem auch übereinander gleichzeitig mit Nut 28 und Feder 30 ausgebildet werden können.

Fig. 3 zeigt einen Abschnitt eines in End-Formkörper 16 aus­ einandergeschnittenen Ausgangs-Formkörpers 10, wobei jede Stirnfläche 18 jedes End-Formkörpers 16 mit Hilfe eines Stirn-Fräswerkzeuges 32 mit einem Griffloch 34 ausgebildet wird. Dabei wird das Stirn-Fräswerkzeug 32 zweckmäßigerweise zumindest in einer Raumrichtung der Stirnfläche 18 ver­ schoben, was durch den Pfeil 36 angedeutet ist. Gleichzeitig führt das Stirn-Fräswerkzeug 32 eine Rotationsbewegung aus, die durch den bogenförmigen Pfeil 38 angedeutet ist.

Besonders zweckmäßig ist es, wenn an das Griffloch 34 un­ mittelbar angrenzend in der entsprechenden Stirnfläche 18 eine Handaussparung 40 mit Hilfe des Stirn-Fräswerkzeuges 32 hergestellt wird. Diese Handaussparung 40 weist - wie aus Fig. 4 deutlich ersichtlich ist - eine geringere Tiefe auf als das Griffloch 34. Die Handaussparung 40 erstreckt sich vom Griffloch 34 bis zur entsprechenden Randkante 42 des quader­ förmigen End-Formkörpers 16. Fig. 3 verdeutlicht mit den Pfeilen 44 und 46 die mögliche Bewegung des Stirn-Fräswerk­ zeuges 32 in zwei zueinander senkrechten Raumrichtungen parallel zur zugehörigen Stirnfläche 18, um mit einem rela­ tiv kleinen Stirn-Fräswerkzeug 32 eine im Vergleich hierzu großflächige Handaussparung 40 realisieren zu können. Die Handaussparung 40 erstreckt sich zweckmäßigerweise über zwei benachbarte End-Formkörper 16, um die Herstellung zu vereinfachen.

Claims (6)

1. Verfahren zur Profilierung der besäumten Stirnflächen (18) eines eine bestimmte Härte und Plastizität auf­ weisenden, in quaderförmige End-Formkörper (16) ausein­ andergeschnittenen, quaderförmigen Ausgangs-Formkörpers (10) mittels eines Profilierwerkzeuges, dadurch gekennzeichnet, daß als Profilierwerkzeug mindestens ein Fräswerkzeug (20, 22; 32) verwendet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Nut-Fräswerkzeug (20) und ein Feder-Fräswerkzeug (22) verwendet wird, die jeweils eine rotierende Fräsbe­ wegung und relativ zum Ausgangs-Formkörper (10) eine Vorschubbewegung (26) ausführen, wobei das Nut-Fräswerk­ zeug (20) entlang der einen besäumten Stirnfläche (18) und das Feder-Fräswerkzeug (22) entlang der anderen be­ säumten Stirnfläche (18) bewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Nut-Fräswerkzeug (20) und das Feder-Fräswerkzeug (22) gleichzeitig entlang dem in End-Formkörper (16) aus­ einandergeschnittenen Ausgangs-Formkörper (10) bewegt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung eines Griffloches (34) in jeder der beiden sich gegenüberliegenden besäumten Stirnflächen (18) eines entsprechenden End-Formkörpers (16) ein Stirnfräs­ werkzeug verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Stirn-Fräswerkzeug (32) an der entsprechenden Stirnfläche (18) zur Ausbildung des Griffloches (34) eine Vorschubbewegung (36) in mindestens einer Raumrichtung der Stirnfläche (18) ausführt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Stirn-Fräswerkzeug (32) zur Ausbildung des Griff­ loches (34) eine Vorschubbewegung (36) bei einer ersten Tiefe und zur Ausbildung einer an das Griffloch (34) an­ grenzenden und bis zu einer entsprechendem Randkante (42) des zugehörigen End-Formkörpers (16) reichenden Handaus­ sparung (40) eine Vorschubbewegung (44, 46) bei einer zweiten Einstechtiefe ausführt, die kleiner ist als die erste Einstechtiefe.