DE4333641C1 - Verfahren zum Aufbringen eines aus Kunststoff bestehenden Walzenüberzugs auf eine Walze durch Umgießen und entsprechende Gießanlage - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art sowie eine dafür geeignete Gießanlage.

Das Schleuderverfahren (DE-AS 12 14 865) ist nur für die Herstellung von Walzenrohren bzw. Hohlwalzen geeignet, weil die Zentrifugalwirkung das flüssige Reaktionsgemisch radial nach außen drückt und das Verfahren daher prinzipiell der bei der Erfindung erstrebten innigen Verbindung der entstehenden kompakten Kunststoffmasse mit einem radial innen gelegenen Kern, nämlich der Trägerwalze, entgegensteht.

In Betracht kommt vielmehr nur ein Gießverfahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art, welches unproblematisch ist, solange es sich um kleinere Walzen und insbesondere Reaktionsgemische mit einer ausreichend langen Verarbeitungszeit handelt. In diesen Fällen kann die Form ohne weiteres durch Eingießen an der Wand entlang oder mit einem Gießrohr vom oberen Ende her gefüllt werden, weil während der Füllzeit noch keine wesentliche Veränderung und Aushärtung des Reaktionsgemischs festzustellen ist. Dies gilt auch für die dem Oberbegriff zugrundeliegende Verfahrens­ weise nach der DE 30 47 191 A1, bei der die Form von unten mit begrenzter Steiggeschwindigkeit gefüllt wird.

Die Erfindung hat jedoch ihren Ausgang von Proble­ men genommen, die bei der Aufbringung von Walzenmänteln aus bestimmten harten Polyurethansorten auf durch großen Linien­ druck und große Arbeitsgeschwindigkeit hochbeanspruchte große Walzen mit Walzendurchmessern im Bereich von ca. 250 bis 1000 mm und Walzenlängen von 3000 bis 10 000 mm auftreten. Angestrebt werden hierbei Härten im Bereich von 82°-90° Shore D bei gleichzeitiger hoher Elastizität, d. h. einem relativ großen Bereich elastischer Dehnung. Die hohe Härte könnte an sich durch Zusatz von Epoxiharzen zu dem Poly­ urethanansatz erreicht werden, doch hat ein solcher Walzen­ mantel nicht die notwendige Elastizität und ist zu spröde. Beim Durchlaufen von Verdickungen der zu bearbeitenden Bahn, z. B. Doppelungen einer Papierbahn in einem Kalander, ver­ mag sich die durch die Verdickung besonders stark bean­ spruchte Stelle nicht zurückzustellen, ohne Wirkung zu zeigen, und erfährt eine Schädigung, die Keimzelle für sich ausbreitende Risse des Walzenmantels ist: solchermaßen auf Härte gebrachte Walzenüberzüge haben keine Standzeiten.

Für Walzenüberzüge mit der geforderten Härte bei gleichzeitiger Elastizität sind bis heute nur ganz wenige Kunststoffe als geeignet bekannt. Es handelt sich um bestimm­ te Polyurethansorten, also um einheitliche Kunststoffmateri­ alien, deren gemeinsame Charakteristik eine äußerst kurze Verarbeitungszeit von etwa 30 bis 70 Sekunden ist. Offenbar gehen die geforderten Eigenschaften des ausgehärteten Mate­ rials zwangsläufig mit derartig kurzen Verarbeitungszeiten einher.

Die Verarbeitungszeit beginnt, sobald die das Poly­ urethan-Reaktionsgemisch ergebenden Komponenten in einem Mischer homogen zusammengemischt worden sind. Gegen das En­ de der Verarbeitungszeit beginnt sich das Reaktionsgemisch gelartig zu verfestigen, setzt sich an Wandungen fest und ist nicht mehr strömungsfähig.

Diese Eigenart der für die Erfindung in Betracht kommenden Reaktionsgemische bedeutet für das Umgießen einer Walze mit einem Walzenmantel eine bedeutende Erschwernis. Dies hängt damit zusammen, daß das schnell reagierende Re­ aktionsgemisch in einer insgesamt erheblichen Menge auf einen sehr ausgedehnten, aber nur eine geringe Wandstärke in der Größenordnung von 20 mm aufweisenden Formhohlraum ho­ mogen verteilt werden muß. Bei einer großen Walze hat der Formhohlraum bespielsweise eine Höhe von bis zu 10 m.

Ein Eingießen des Reaktionsgemischs von oben in den Formhohlraum kommt wegen der Spritzer, die in ihrer Aushär­ tung gegenüber dem Material des nachsteigenden Flüssigkeits­ spiegels weiter fortgeschritten sind und eine unerwünschte Inhomogenität bilden, von vornherein nicht in Betracht.

Bei einem Abgießen über die Formwand setzen sich die oberen Bereiche des Formhohlraums zu, bevor die Form vollständig gefüllt werden kann.

Es ist auch nicht möglich, die Gießhöhe etwa da­ durch zu verringern, daß ein langes Gießrohr von oben in den Formhohlraum hineinhängt und das flüssige Reaktionsge­ misch erst in Höhe des jeweiligen Flüssigkeitsspiegels aus­ tritt. Ein solches Gießrohr müßte eine Länge aufweisen, die mindestens der Länge der Walze plus der Strecke von der Form zum Mischer des Reaktionsgemischs entspricht. Wegen der notwendigen Homogenität der bereits abgegossenen Menge des Reaktionsgemischs kann die Förderung nicht mit einem be­ liebig hohen Druck erfolgen, sondern muß eine möglichst la­ minare Strömung angestrebt werden. Die sich auf diese Weise ergebenden relativ mäßigen Strömungsgeschwindigkeiten in dem langen Gießrohr führen dazu, daß sich dieses nach kurzer Zeit zusetzt, weil sich das Reaktionsgemisch zu lange in dem Gießrohr befindet, so daß die Form ebenfalls nicht gefüllt wer­ den kann.

Die angesprochene Laminarität des in die Form einge­ brachten Reaktionsgemischstroms ist überhaupt eine Forderung, die umso kritischer wird, je schneller das flüssige Polyure­ than-Reaktionsgemisch aushärtet. Das flüssige Material soll­ te sogleich nach dem Einbringen in die Form möglichst nicht mehr bewegt werden, damit die Molekülanordnung in der Phase der beginnenden Vernetzung nicht gestört wird. Dies ist für die späteren Eigenschaften des Überzugs maßgeblich. Ein wich­ tiges Kriterium für diese Eigenschaften ist die Homogenität des Überzugs. Weicht ein Bereich in seinen mechanischen Eigenschaften von der Umgebung ab, so wird entweder er selbst oder aber die äußere Berandung dieses Bereichs beim Umlauf der Walze bevorzugt beansprucht. Ein Charakteristikum des Materials Polyurethan besteht aber darin, daß ein besonders hoher Anteil der Walkarbeit, die durch die jedesmalige Ver­ formung des Walzenüberzugs beim Passieren des Walzspalts entsteht, in Wärme umgesetzt wird. Die bevorzugt beanspruch­ ten Zonen heizen sich auf diese Weise rascher auf als ihre Umgebung, wodurch ihre Bevorzugung noch verstärkt wird. Es kann auf diese Weise zu sehr schnellen lokalen Temperatur­ anstiegen kommen, die zu einer Zerstörung des Walzenüberzugs an der entsprechenden Stelle führen. Da stellenweise Repara­ turen nicht möglich sind, bedeutet dies das Unbrauchbarwer­ den des gesamten Walzenüberzugs. Alle Zuführarten, die mit einem Hineinschießen eines Gießstrahls in den bereits abge­ gossenen Flüssigkeitsspiegel einhergehen, sind also ungeeig­ net.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren der dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entsprechenden Art sowie eine dafür geeignete Gießanlage zu entwickeln, mit welchen auch große Walzen mit rasch aushärtenden Reaktionsgemischen und größtmöglicher Homogenität des fertigen Walzenüberzugs umgossen werden können.

Die verfahrensmäßige Lösung dieser Aufgabe ist in Anspruch 1 wiedergegeben.

Hierdurch ist erreicht, daß das Reaktionsgemisch auf kürzestem Wege und in unmittelbarer Nähe des jeweiligen Flüssigkeitsspiegels in der Form zugeführt werden kann, ohne daß lange Leitungen über das obere Ende der Form hinweg erforderlich sind. Auch entstehen keine größeren Fall- oder Ablaufhöhen des Reaktionsgemischs. Die Form ist unterhalb der jeweiligen Durchtrittsstelle des Gieß­ rohrs geschlossen, um das dort noch flüssige Reaktions­ gemisch halten zu können. Der geschlossene Bereich wandert nach Maßgabe der Füllung der Form zum oberen Ende der Form hin der Durchtrittsstelle des Gießrohrs folgend mit.

Zwar ist es aus der DE-PS 1 32 183 bekannt, bei der Her­ stellung von Gießharzformkörpern die Eintrittsstelle des Reaktionsgemischs nach Maßgabe der Formfüllung zu steuern, indem ein in die Form hineinhängender Gießschlauch hochge­ zogen oder die Form entsprechend abgesenkt werden. Es handelt sich dabei um elektrische Isolationskörper, d. h. relativ kleine Formteile. Da der Gießschlauch eine mindestens der Formhöhe entsprechende Länge aufweisen muß, läßt sich das Verfahren auf das Umgießen von Walzen mit besonders rasch aushärtenden Reaktionsgemischen nicht anwenden.

Aus der DE-AS 11 96 351 ist eine Gießform für ein strangförmiges Formteil aus quellendem Kunststoff zu ent­ nehmen, bei welcher an der Oberseite der Form längs des Formteils eine Einfüllrille vorgesehen ist, die bei der Füllung der Form durch einen sich von innen im Be­ reich der Einfüllrille gegen die Formwandung legenden Lappen oder Streifen gegen den aufquellenden Kunststoff verschließbar ist. Der Kunststoff wird mittels eines längs der Einfüllrille geführten Trichters eingefüllt, der lokal den nur einseitig befestigten Lappen oder Streifen beiseite drückt. In dem Lappen oder Streifen sind Öffnungen für den Austritt der Luft vorgesehen. Die Ausführungsform ist nur für eine horizontale An­ ordnung vorgesehen und geeignet.

Das Merkmal, ein Reaktionsgemisch an einer Durchtritts­ stelle in einen Formhohlraum radial hineinzuführen und die Durchtrittsstelle nach Maßgabe der Formfüllung entlang der Form gegen das obere Ende der Form hin zu verlagern, ist für sich genommen aus der AT-PS 293 010 bekannt. Hierbei wird je­ doch nicht ein Walzenrohr umgossen, sondern eine Hohlwalze in einer rotierenden rohrförmigen Form geschleudert. Koaxial zur Schleuderform erstreckt sich ein einen Längsschlitz aufwei­ sendes feststehendes Rohr. Durch den Schlitz hindurch werden aus einem darin in Längsrichtung verlagerbaren Düsenkopf die Reaktionskomponenten gegen die Innenwandung der umlaufenden rohrförmigen Schleuderform gespritzt. Der Durchtritt der Re­ aktionskomponenten erfolgt also in der entgegengesetzten Richtung wie bei der Erfindung, und es ist die geschleuderte Hohlwalze mit dem inneren, den Schlitz aufweisenden Rohr nach Fertigstellung nicht verbunden. Für ein Umgießen ist das be­ kannte Verfahren nicht geeignet; Voraussetzung für seine Funktionsfähigkeit ist vielmehr, daß die Form rotiert.

Zwar ist es bei der Erfindung nicht ausgeschlossen, in der Formwand für den Durchtritt des Gießrohrs einen bis nach oben offenen Schlitz vorzusehen, der im Verlauf des Gusses von unten nach oben geschlossen wird.

In der bevorzugten Ausführungsform wird das Verfahren je­ doch in der in Anspruch 2 wiedergegebenen Weise durchgeführt.

Die Form erhält hierdurch eine größere Stabilität, was insbesondere von Bedeutung ist, wenn sie in einer nachstehend noch erwähnten Weise aus einer Kunststoffolie besteht.

Es empfiehlt sich gemäß Anspruch 3, die zu überzie­ hende Walze zu beheizen, damit einheitliche Temperaturver­ hältnisse vorliegen und eine gute Verbindung des Walzen­ überzugs mit der Walzenoberfläche eintritt.

Die Beheizung kann gemäß Anspruch 4 durch Hindurch­ leiten von heißem Wasser durch die Walze geschehen.

Damit sind ausreichende Temperaturen erreichbar.

Eine wichtige Ausgestaltung der Erfindung ist Gegen­ stand des Anspruchs 5. Eine Form aus einer flexiblen Kunst­ stoffolie ist überaus leicht herzustellen und kann nach dem Guß eines Walzenüberzugs ohne große Verluste verworfen werden. Ein besonderer Vorteil ist die leichte Anpassung an unterschiedliche Walzendurchmesser und -längen, die ein­ fach durch entsprechendes Zuschneiden der Folienstücke be­ werkstelligt wird. Die durch die unterschiedlichen Walzen­ abmessungen entstehenden Anforderungen an die Formen sind so unterschiedlich, daß feste, wiederverwendbare Formen in so großer Zahl bereitgehalten werden müßten, daß eine große Belastung der Wirtschaftlichkeit des Verfahrens entstünde.

Die Kunststoffolie wird zu einem zylindrischen Kör­ per geformt, der in seiner Gestalt durch Einblasen von heißer Luft vergleichmäßigt werden kann, wenn das verwendete Kunststoffmaterial gewisse thermoplastische Eigenschaften aufweist. Auf eine ideale zylindrische Aus­ sengestalt des Walzenüberzuges kommt es aber nicht an, weil der Walzenüberzug ohnehin nach dem Gießen abgedreht und geschliffen wird.

Zur Stabilisierung der Form gegen den hydrostati­ schen Druck des Reaktionsgemischs kann sich die Maßnahme nach Anspruch 6 empfehlen.

Hinsichtlich der relativen Verlagerung der Einbring­ stelle des Reaktionsgemischs längs der Form ist die Ausfüh­ rung nach Anspruch 7 zweckmäßig, weil es natürlich einfa­ cher ist, die Walze mit der Form beispielsweise an einem Kran zu heben und zu senken als die Walze feststehen zu las­ sen und die gesamte Einrichtung zur Lieferung des flüssigen Reaktionsgemischs mit Vorratsbehältern, Pumpen, Mischern usw. hebbar zu machen.

Die Erfindung verkörpert sich auch in einer Gieß­ anlage gemäß Anspruch 8. Die verlagerbare Öffnung wird da­ durch geschaffen, daß die Form einen Längsschlitz aufweist, der unterhalb der jeweiligen Position der Stelle des ra­ dialen Durchtritts des Gießrohrs durch die Formwandung ver­ schließbar ist. Das obere Ende des geschlossenen Bereichs des Längsschlitzes verlagert sich also mit der jeweiligen Position der Durchtrittsstelle des Gießrohres nach oben.

Die Ausbildung nach Anspruch 10 bedeutet, wie bereits erwähnt, eine bauliche Vereinfachung der Gießan­ lage.

Die Anordnung nach Anspruch 10 gestattet eine mög­ lichst kurze Ausführung der Zuleitungen für das flüssige Reaktionsgemisch.

Es hat sich gezeigt, daß Zuleitungen realisierbar sind, die vom Anschluß an den Mischer bis zum Austritt nur 350 mm lang sind. Die Verweilzeiten des Reaktionsge­ mischs in einer so kurzen Zuleitung sind so gering, daß noch keine Gelierung und kein Zuwachsen des lichten Quer­ schnitts eintreten.

Die Form kann gemäß Anspruch 11 mehrere über den Umfang verteilte Längsschlitze aufweisen, durch welche je­ weils ein Gießrohr in die Form eintritt. Dadurch vergrößert sich der für die Einbringung des flüssigen Reaktions­ gemischs zur Verfügung stehende Leitungsquerschnitt ent­ sprechend.

Ein wichtiges Merkmal der erfindungsgemäßen Gieß­ anlage besteht darin, daß die Form aus einem dünnwandigen, harten, jedoch elastisch auf den Radius der Form biegbaren Material besteht (Anspruch 12), als welches insbesondere eine solche Kunststoffolie (Anspruch 13) in Betracht kommt.

Das Material soll hart sein, damit es eine Eigen­ stabilität aufweist und trotz der erheblichen Höhe der Form keine wesentlichen Abweichungen desselben von der Zylindergestalt eintreten. Es soll die Biegung in die Zy­ lindergestalt elastisch ertragen können, weil dann ein selbsttätiger Ausgleich der angreifenden Kräfte im Sinne einer im großen gleichmäßigen Verformung stattfindet. Nicht in Betracht kommt zum Beispiel eine Form aus schlaffem Ma­ terial wie Weichplastik, weil dabei keine gleichmäßige zy­ lindrische oder dem Zylinder jedenfalls möglichst angenä­ herte Oberflächenform zustande kommt. Nicht in Betracht kommt ebenfalls eine Form, die zur Erreichung der Zylinder­ gestalt plastisch verformt werden muß, denn dabei gibt es im allgemeinen Knickstellen und sonstige Inhomogenitäten, die anders als im elastischen Fall eben nicht vom Material selbst vergleichmäßigt werden.

Geringe Abweichungen der Oberfläche von der Zylin­ derform spielen keine Rolle, weil die Walze ohnehin an der Oberfläche nachbearbeitet wird. Die Formkosten sind um zwei Größenordnungen niedriger, als wenn eine feste Metallform in der in Betracht kommenden Größenordnung hergestellt wer­ den müßte.

Die Verwendung einer nur begrenzt formstabilen Form aus dünnwandigem Material ist auch deshalb möglich, weil ein schnell aushärtendes Reaktionsgemisch im unteren Bereich der Form während des Gusses schon zu gelieren beginne und eine gewisse Gestaltfestigkeit annimmt, die sich natürlich auch der Form mitteilt, so daß bei steigender Höhe des Re­ aktionsgemisch-Spiegels im unteren Bereich des schon einge­ brachten und aushärtenden Materials keine Änderungen mehr eintreten.

Eine transparente Formwandung (Anspruch 14) erlaubt eine Beobachtung des Gießvorgangs von außen. Beim Auftreten von Unregelmäßigkeiten kann der Guß in einem frühen Stadium abgebrochen werden. Dies ist ein in der Praxis wichtiger Vorteil, weil auf diese Weise erhebliche Mengen des ziem­ lich "exotischen" und entsprechend teuren Kunststoffmaterials eingespart werden können. Bei einem mißratenen Guß wird dann nur der schon fertiggestellte Anfangsteil des Walzen­ überzuges abgedreht und die Walze erneut verwendet.

Eine weitere wichtige Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 15. Der Reißverschluß ist eine im Handel zur Verfügung stehende billige Möglichkeit zur Schaffung einer veränderlichen Öffnung in der Form bzw. zum Verschluß des unteren Endes des Längsschlitzes. Er dichtet den Längsschlitz ab und kann nach dem Aushär­ ten des Walzenbezuges mit der Form verworfen werden, ohne daß dies eine große wirtschaftliche Belastung des Gießver­ fahrens bedeutet.

Im Prinzip reicht es aus, wenn der Schließer von unten nach oben hochgezogen wird und den unteren Bereich der Form schließt. Allerdings kann es zweckmäßig sein, gemäß Anspruch 16 einen zusätzlichen Öffner vorzusehen und sowohl den unteren als auch den oberen Bereich der Form geschlossen zu halten. Das Geschlossenhalten des oberen Bereichs trägt zur Formstabilität der Form bei, was besonders bei aus Kunststoffolie bestehenden Formen vorteilhaft ist.

Das besonders im Hinblick auf die Wärmebe­ ständigkeit zweckmäßigste Verfahren zur Befestigung des Reißverschlusses an den einander zugewandten Rändern der Form besteht gemäß Anspruch 17 in einem Vernähen, was sich insbesondere bei einer Form aus einer Kunststoffolie leicht durchführen läßt. Das Vernähen ist besonders bei den im Reaktionsgemisch auftretenden höheren Temperaturen eine wesentlich sicherere Verbindung als das Verkleben.

Um die Form insbesondere in der Nähe des Eintritts des flüssigen Reaktionsgemischs genau im richtigen Abstand von der Walze zu halten und spätere Abstandsänderungen, die zu einer Störung des aushärtenden Reaktionsgemischs führen, zu vermeiden, ist der Zentrierring nach Anspruch 18 vorteilhaft.

Wenn darüber hinaus das Gießrohr, der Schließer und der Öffner sowie der Zentrierring miteinander verbun­ den sind, werden alle Elemente über den Zentrierring in einem präzisen Abstand von der Walzenoberfläche bei ihrem Weg entlang der Walze geführt (Anspruch 19). Die Verbin­ dung kann dabei durch die gemeinsame Anordnung an einem Ringtisch erfolgen, der sich in seiner Lage automatisch an die Position der hängenden Walze anpaßt, so daß es nicht zu Querkräften kommen kann. Dies ist besonders in der Einführungsphase wichtig. Die Walze, die je nach Größe ein Gewicht von mehreren zehn Tonnen aufweist, wird von einem Hallenkran neben der Gießanlage aufge­ nommen und mit der Form versehen. Danach erfolgt ein Absenken und die Anbringung des Zentrierrings und der Gießrohre. Ein Hallenkran der erforderlichen Größe läßt sich im allgemeinen nicht so genau positionieren, daß es bei seitlich feststehendem Zentrierring und Gießrohr nicht zu Zwängungen käme.

Mittels der Zentrierscheiben nach Anspruch 20 wird die Form an den Enden der Walze nicht nur befestigt und zentriert, sondern es dienen auch die obere Zentrier­ scheibe zum Aufhängen der Walze an dem Hallenkran, die untere Zentrierscheibe als Boden der Form.

Zur Vermeidung von Spritzern und Fallhöhen des Re­ aktionsgemischs, die in dem schon eingebrachten Reaktions­ gemisch in die Tiefe gehende Störungen und Verwirbelungen hervorrufen können, ist das Merkmal des Anspruchs 21 wich­ tig. Die Geschwindigkeit der gegenseitigen Verlagerung von Form und Gießrohr kann dabei so gewählt werden, daß sich die längsgerichteten Austrittsschlitze stets unter dem Spiegel des flüssigen Reaktionsgemischs befinden. Durch ihre Lage in Umfangsrichtung tritt das Reaktionsgemisch nicht radial, d. h. gegen die Oberfläche der Walze bzw. den Innenumfang der Form aus, was zu unerwünschten Verwirbelun­ gen führen würde, sondern der Austritt erfolgt in Umfangs­ richtung des Formhohlraums, d. h. das flüssige Reaktions­ gemisch prallt nicht auf ein nahegelegenes Hindernis. Von Vorteil ist auch, daß das Reaktionsgemisch nicht vertikal austritt, sondern mit einer erheblichen horizontalen Strö­ mungskomponente, so daß kein tiefes Hineinschießen in die Menge des schon in der Form befindlichen Reaktionsgemischs stattfinden kann.

Die Zuführung eines Kunststoff-Reaktionsgemischs beim Gießen unterhalb des Flüssigkeitsspiegels ist für sich genommen schon aus der DE-OS 19 09 536 bekannt.

Eine weitere Schwierigkeit bei der Herstellung eines Walzenüberzugs besteht darin, daß dieser Überzug auf seiner ganzen Länge bis zu den äußersten Rändern hin die gleichen mechanischen Eigenschaften aufweisen muß, andernfalls er unbrauchbar ist. Beim Anlaufen der Pumpen für die Komponen­ ten des Reaktionsgemischs und des Mischers gibt es jedoch in der Anfangsphase von dem optimalen Gemisch abweichende Zusammensetzungen und ungenügende Durchmischungen. Es dau­ ert eine kurze Zeit, bis sich stationäre Verhältnisse einge­ stellt haben.

Eine für das Angießen wichtige Ausgestaltung der Er­ findung ist Gegenstand des Anspruchs 22.

Die Walze wird zunächst so weit abgesenkt, daß der nach unten gerichtete Abschnitt des Gießrohrs den Durchlaß der den Boden der Form bildenden Zentrierscheibe so weit durchgreift, daß sich der Austrittsschlitz unterhalb der Zentrierscheibe befindet. Wenn dann die Pumpen für die Kom­ ponenten des Reaktionsgemischs und der Mischer anlaufen, wird der nicht optimale Verlauf des Reaktionsgemischs nach unterhalb der Form abgegeben und verworfen. Wenn sich im Reaktionsgemisch stationäre Verhältnisse eingestellt haben, wird die Walze langsam abgesenkt, wobei sich der nach unten gerichtete Abschnitt des Gießrohrs gegenüber der Zentrier­ scheibe nach oben bewegt und an einem bestimmten Punkt der Austrittsschlitz nach oben über die Oberseite der Zentrier­ scheibe hinausgelangt. In diesem Augenblick beginnt das Fül­ len der Form. Die Pumpen und der Mischer arbeiten gleichmäßig weiter, weil sich der Durchtrittsquerschnitt an dem Austrittsschlitz durch die ringförmige Schneidkante am Durchlaß der Zentrierscheibe kaum ändert. Solange sich der Austrittsschlitz in Höhe der Zentrierscheibe befindet, tritt ein Teil des zugeführten Reaktionsgemischs oberhalb der ringförmigen Schneidkante in die Form ein, der Rest geht unterhalb der Schneidkante ab, zu welchem Zweck der untere Teil des Durchlasses im Querschnitt erweitert ist. Die Gesamtmenge des abgegebenen Reaktionsgemischs bleibt stets gleich, und es tritt auch kein Druckstoß auf, wenn der Austrittsschlitz ganz im Bereich der Form liegt. Wenn das untere Ende des Gießrohrs im Bereich der ringförmigen Schneidkante angekommen ist, wird der Durchlaß nach unten verschlossen, so daß das Reaktionsgemisch nicht durch den nunmehr von dem Gießrohr freigegebenen Durchlaß auslaufen kann. Auf diese Weise ergibt sich ein in seinen mechani­ schen Eigenschaften einwandfreier, weitgehend ungestörter Rand des Walzenüberzugs.

Der Verschluß kann in einer einfachen Ausführungs­ form gemäß Anspruch 23 ausgebildet und von Hand betätigt werden.

Gemäß Anspruch 24 kann zur Anpassung der Temperatur der Walze eine Heizeinrichtung für dieselbe vorgesehen sein, beispielsweise eine Einrichtung zum Hindurchleiten von heißem Wasser durch die Walze.

Ferner kann es zur Vergleichmäßigung der Zylinderge­ stalt einer aus einer Kunststoffolie bestehenden Form zweck­ mäßig sein, eine Einrichtung zum Hindurchleiten von heißer Luft durch die Form vorzusehen. Eine solche Einrichtung kann auch während des Füllens der Form in Betrieb bleiben, um die Form in ihrer Gestalt im Zusammenwirken mit vorhandenen Zen­ triermitteln zu stabilisieren (Anspruch 25).

Die Umwicklungseinrichtung nach Anspruch 26 kann Vorrichtungen entsprechen, wie sie aus der Verpackungs­ technologie bekannt sind. Als strangförmiges Material kommt Glasfaserband in Betracht, welches nur eine geringe Längs­ dehnung und eine breite Auflagefläche hat.

In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch dargestellt.

Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht der gesamten Gieß­ anlage;

Fig. 2 zeigt einen Vertikalschnitt durch die Form und die umgebenden Teile nach der Linie II-II in Fig. 3 in Höhe der Gießrohre bei fast vollendetem Guß;

Fig. 3 zeigt einen Horizontalschnitt nach der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 zeigt eine Teilansicht der Form mit dem Reißverschluß und der dadurch in Höhe des Gießrohrs gebil­ deten Öffnung;

Fig. 5 zeigt einen Vertikalschnitt entsprechend Fig. 2 bei Beginn des Gusses;

Fig. 6 zeigt eine vergrößerte Wiedergabe des in Fig. 5 strichpunktiert umrandeten, mit VI bezeichneten Be­ reichs.

Im dem Boden 1 einer Fabrikhalle ist gemäß Fig. 1 ein beheizbarer Schacht 2 gebildet, der so tief ist, daß er die längsten in Betracht kommenden Walzen aufnehmen kann. Die Walzen werden hängend am Hallenkran 3 gehandhabt und im Laufe des noch zu beschreibenden Verfahrens aus einer Stel­ lung, in der sie ganz oberhalb des Schachtes sich befinden, langsam in denselben abgesenkt.

Gemäß Fig. 2 ist die Walze 4 ein dickwandiges Rohr aus Stahl, das in einer hydraulisch innenabgestützten Durchbiegungsausgleichswalze als um ein feststehendes Quer­ haupt umlaufende Hohlwalze Verwendung finden soll. Infolge der Größe der in Betracht kommenden Walzen kommen Stückgewichte bis zu 50 Tannen zustande.

Am oberen Ende der Walze 4 ist eine Kopfplatte 5 befestigt, an welcher ein zentrischer, nach oben vorstehen­ der Hubzapfen 6 angebracht ist, an welchem das Kranseil 7 angeschlagen ist (Fig. 1).

Die Walze 4 ist auf ihrer ganzen Länge von einer Form 30 umgeben, deren zylindrische Formwandung 8 einen der Dicke des herzustellenden Walzenüberzuges entsprechenden Abstand vom Außenumfang 4′ der Walze 4 beläßt und am oberen und unteren Ende durch Zentrierscheiben 9, 39 mit der Walze 4 verbunden ist, von denen in Fig. 2 der obere Zentrierring 9 über einen Zwischenring 9′ mit dem oberen Ende der Walze 4 verbunden und von dem Hubzapfen 6 durchgriffen ist.

Die Form 30 besteht in dem Ausführungsbeispiel aus drei sich in Umfangsrichtung über je etwa 120 Winkelgrade und in der Länge von der Zentrierscheibe 9 bis zu der Zen­ trierscheibe 39 erstreckenden und dort in Achsrichtung fest­ gelegten Segmenten 8′, 8′′ und 8′′′, die an den einander zuge­ wandten Rändern durch Reißverschlüsse 10 miteinander zu einer zylindrischen Formwandung 8 verbunden sind. Die Reiß­ verschlüsse 10 schließen die zwischen den Rändern bestehen­ den Längsschlitze 31. Die Formwandung 8 besteht aus einem relativ harten, dünnwandigen (0,15 bis 0,3 mm stark), ela­ stisch in die Rundung der Form biegbaren Kunststoffmaterial, welches transparent sein kann, um den Fortschritt des Gusses durch die Form hindurch beobachten zu können. In Betracht kommt eine Folie aus Polyethylenterephtalat, die sehr reißfest und steif sowie beständig gegen organische Lösungsmittel ist (z. B. "Hostaphan", eingetragenes Waren­ zeichen der Fa. Hoechst AG). Die Reißverschlüsse 10 sind mit den einander zugewandten Rändern der Formsegmente 8′, 8′′, 8′′′ durch Nähte 29 miteinander verbunden.

Der Schacht 2 (Fig. 1) ist am oberen Ende von einem Gestell 11 überdeckt, welches eine Öffnung 12 für die Form 30 aufweist und auf welchem ein Ringtisch 13 über Kugeln 14 allseitig beweglich gelagert ist. Auf dem Ringtisch 13 sind jeweils vor den Reißverschlüssen 10 Stative 15 befestigt, die zuunterst einen Reißverschlußschließer 16 tragen, der beim Absenken der Walze 4 mit der Form 8 den jeweiligen Reißverschluß 10 am unteren Ende der Form 30 beginnend schließt. Mit Abstand oberhalb der Schließer 16 sind Reiß­ verschlußöffner 17 an den Stativen 15 angebracht, die die Reißverschlüsse 10 beim Absenken der Walze 4 mit der Form 30 öffnen. In dem zwischen den Schließern 16 und den Öffnern 17 gelegenen Bereich 10′ sind die Reißverschlüsse 10 also offen, was durch das Fehlen der Querschraffierung in Fig. 2 angedeutet ist, und bilden eine Durchtrittsstelle 50, durch die die Gießrohre 18 von außen in den zwischen dem Außenum­ fang der Walze 4 und dem Innenumfang der Formwandung 8 ge­ bildeten Formhohlraum 19 hin eingreifen können (Fig. 3, 4), wo sie nach unten abgewinkelt sind und in einem unten verschlosse­ nen Abschnitt 18′ vertikal nach unten verlaufen (Fig. 2, 5, 6).

In dem Abschnitt 18′ weisen die Gießrohre 18 Aus­ trittsschlitze 40 auf, die in Umfangsrichtung des Formhohl­ raums 19, d. h. in den Fig. 2, 5 und 6 senkrecht zur Zeichen­ ebene, angeordnet sind und sich von einer Stelle, die mit Abstand oberhalb des geschlossenen unteren Endes des Ab­ schnitts 18′ gelegen ist, bis zu einer Stelle erstrecken, die mit Abstand unterhalb des horizontalen Teils des je­ weiligen Gießrohrs 18 gelegen ist. Breite und Länge der Austrittsschlitze 40 sind so bemessen, daß das durch das Gießrohr 18 herangeförderte Reaktionsgemisch laminar ohne Beschleunigung ausströmen kann.

In der den Boden der Walze 4 und des Formhohlraum 19 bildenden Zentrierscheibe 39 (Fig. 6) sind an den Stellen der vertikalen Abschnitte 18′ der Gießrohre 18 Durchlässe 41 vorgesehen, die einen unteren, im Durchmesser gegenüber dem Außendurchmesser des Abschnitts 18′ vergrößerten Teil 41′ sowie einen oberen, sich schneidenartig gegen den Abschnitt 18′ hin verjüngenden Teil 41′′ umfassen, der den Abschnitt 18′ ziemlich dicht, aber doch mit so viel Spiel umschließt, daß sich der Abschnitt 18′ noch leicht in die von der ringförmi­ gen Schneidkante 42 umgebene Öffnung einführen läßt.

Unmittelbar oberhalb der Gießrohre 18 ist in dem ge­ zeigten Ausführungsbeispiel ein Zentrierring 20 vorgesehen, der zwischen dem Außenumfang der Walze 4 und dem Innenumfang der Formwandung 8 angeordnet ist und diese im Bereich der Gießrohre 18 in dem genauen Abstand hält. Der Zentrierring 20 ist über Querstangen 21 ebenfalls an dem Stativ 15 ge­ lagert.

Statt des Zentrierrings 20 oder zusätzlich zu diesem kann eine Einrichtung 32 vorgesehen sein, mittels deren Luft in den Formhohlraum 19 einblasbar ist, so daß der Formhohl­ raum 19 unter einem geringen Überdruck steht und die an sich flexible Formwandung 8 in ihrer Zylinderform stabilisiert wird. Wenn das Material der Formwandung 8 thermoplastische Eigenschaften aufweist, wird die Luft zweckmäßig erwärmt. Die Einrichtung 32 ist in Fig. 1 nur angedeutet und umfaßt ein Gebläse 33, einen Wärmetauscher 34 sowie eine flexible Zu­ leitung 35 zu dem Formhohlraum 19, deren Anschluß in Fig. 1 nicht erkennbar ist. Die Einrichtung 32 kann in bestimmten Fällen die Zentrierringe 20 auch ersetzen.

In Fig. 1 ist ferner eine Einrichtung 36 angedeu­ tet, mittels deren vor Beginn des Gusses oder auch während des Gusses heißes Wasser durch das Innere der Walze 4 ge­ leitet werden kann, um diese auf eine Temperatur von 60 bis 100° C zu erwärmen. Die Einrichtung 36 umfaßt einen Heiß­ wasserbereiter 37 sowie eine schematisch angedeutete Lei­ tungsverbindung 38, die als Doppelleitung ausgebildet ist, um eine Zirkulation des erwärmten Wassers durch das Innere der Walze 4 zu ermöglichen.

Sollte sich die Walze 4 beim Absenken in den Schacht 2 ein wenig seitlich verlagern, so kann der Ringtisch 13 mit den Stativen 15 dieser Verlagerung folgen, ohne daß we­ sentliche seitliche Kräfte auftreten.

Neben dem Schacht 2 ist die Einrichtung zur Liefe­ rung des flüssigen Reaktionsgemisches angeordnet. Sie um­ faßt eine Einheit 22, die den Vorratsbehälter für das Harz und die entsprechende Pumpe enthält. Sie umfaßt ferner eine Einheit 23, die den Vorratsbehälter für den Härter oder eine entsprechende weitere Harzkomponente sowie die ent­ sprechenden Pumpen enthält. Die beiden Komponenten werden Mischern 24 zugeführt, von denen jedem Gießrohr 18 einer zugeordnet ist und in welchem die Komponenten zusammenge­ bracht werden. Die Länge der Gießrohre 18 von den Mischern 24 zu den Austrittsschlitzen 40 wird so kurz wie möglich ge­ halten, weshalb die Mischer 24 unmittelbar auf dem Ring­ tisch 13 angeordnet und über flexible Leitungen mit den feststehenden Einheiten 22, 23 verbunden sind.

In dem Gestell 11 ist eine Umwicklungseinrichtung 25 vorgesehen, mittels deren die Form 30 bei ihrem langsamen Absenken im Zuge der Formfüllung zur Abstützung gegen den hydrostatischen Druck mit einem Glasfaserband 26 umwickel­ bar ist, von welchem in Fig. 1 nur einige Windungen im Be­ reich der Umwicklungseinrichtung 25 gestrichelt angedeutet sind.

Der Gießvorgang spielt sich wie folgt ab: Die Walze 4 mit der Form 30 versehen, die an den oberen und unteren Zen­ trierscheiben 9, 39 an der Walze befestigt und zentriert ist. Zu Beginn wird die Walze 4 mit der Form 30 ganz hochgezogen, so daß sich das untere Ende der Walze 4 oberhalb des Ringti­ sches 13 befindet und die vertikalen Abschnitte 18′ der Gießrohre 18 die Durchlässe 41 in der unteren Zentrierschei­ be 39 durchgreifen. Es werden dann die Einheiten 22, 23, 24 in Betrieb gesetzt und liefern ein Reaktionsgemisch durch die Gießrohre 18, welches in der ersten Phase noch nicht die optimalen Eigenschaften aufweist. Dieser unbrauchbare Vor­ lauf strömt unterhalb der den Boden des Formhohlraums 19 bil­ denden Zentrierscheibe 39 nach unten ab und fällt in den Schacht 2. Wenn sich stationäre Verhältnisse eingestellt ha­ ben und das Reaktionsgemisch eine gleichbleibende optimale Qualität aufweist, wird die Walze 4 mit der Form 30 von dem Hallenkran 3 langsam abgesenkt. Dabei verlagert sich die Zentrierscheibe 39 mit der ringförmigen Schneidkante 42 ent­ lang der Abschnitte 18′ der Gießrohre 18 nach unten, wobei die Förderung des Reaktionsgemisches unverändert weiterläuft. Unterhalb der Schneidkante 42 austretendes Reaktionsgemisch kann ohne Widerstand aus dem zu diesem Zweck im Durchmesser vergrößerten Teil 41′ der Durchlässe 41 nach unten abströmen. Erreicht der Längsschnitt die Schneidkante 42, so ändert sich der Austrittsquerschnitt nur um den sehr geringen Querschnitt der Schneidkante 42, was sich in dem Ausströmzustand des Reaktionsgemisches praktisch nicht bemerkbar macht. Der Aus­ trittsschlitz 40 gelangt dann teilweise auf die Oberseite der Zentrierplatte 39, wobei ein Teil des zugeführten Reak­ tionsgemischs schon in den Formhohlraum 19 eintritt, ein weiterer Teil nach wie vor nach unten in den Schacht 2 ab­ geht. Schließlich befindet sich der ganze Austrittsschlitz 40 oberhalb der Schneidkante 42. Die Öffnung an der Schneid­ kante 42 ist zunächst noch durch den unteren Teil des verti­ kalen Abschnitts 18′, in dem sich kein Austrittsschlitz 40 mehr befindet, verschlossen. In diesem Moment wird der Durch­ tritt 41 verschlossen, was in der einfachsten Form dadurch geschehen kann, daß von Hand ein an der Unterseite der Zen­ trierscheibe 39 haftendes Magnetstück 43 (Fig. 5) zur Seite geschoben wird, so daß es den Querschnitt des Teils 41′ des Durchlasses 41 abdeckt. Von da an wird die Gesamtmenge des zugeführten Reaktionsgemischs stetig in den Formhohlraum 19 abgegeben, wobei die Steuerung der Absenkgeschwindigkeit des Hallenkrans 3 im Verhältnis zur Zuführgeschwindigkeit des Reaktionsgemischs so gewählt wird, daß sich die Austritts­ schlitze 40 stets unterhalb des Spiegels 27 des schon in dem Formhohlraum 19 befindlichen Reaktionsgemischs befinden, wie es in Fig. 2 erkennbar ist. Das Reaktionsgemisch tritt an den Austrittsschlitzen 40 in Umfangsrichtung des Formhohlraums 19 aus und prallt also nicht auf den Außenumfang der Walze 4′ oder gegen den Innenumfang der Formwandung 8. Dadurch daß das Reaktionsgemisch ferner nicht vertikal nach unten abgegeben wird, sondern aus den sich in horizontaler Richtung öffnenden Austrittsschlitzen 40, schießt das nachgelieferte Reaktions­ gemisch auch nicht vertikal in das schon eingebrachte und im Stadium der beginnenden Vernetzung befindliche Reaktionsge­ misch ein. Die Zufuhr des Reaktionsgemischs erfolgt also mit der geringstmöglichen Störung.

In Fig. 2 ist eine Phase gegen Ende des Abgusses gezeigt. Die Walze 4 mit der Form 13 wird gegenüber der in Fig. 2 dargestellten Phase noch weiter abgesenkt und ge­ füllt, bis sich die vertikalen Abschnitte 18′ der Gießroh­ re bis in den Bereich des Zwischenrings 9′ verlagern und das untere Ende dieser Abschnitte oberhalb des oberen Endes der Walze 4 gelegen ist. Zu diesem Zweck ist der Zwischen­ ring 9′ vorgesehen. Dadurch ist sichergestellt, daß die Ge­ samtlänge der Walze 4 mit einem einwandfreien Überzug ver­ sehen werden kann.

Claims (26)

1. Verfahren zum Aufbringen eines aus Kunststoff bestehenden Walzenüberzugs auf eine Walze durch Umgießen der aufrechten Walze in einer den Walzenumfang mit radia­ lem Abstand umgebenden Form mit einem aushärtbaren flüssi­ gen Reaktionsgemisch, beginnend am unteren Ende der Form,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Reaktionsgemisch an einer Durchtrittsstelle von der Außenseite der Form her radial durch eine Öffnung der Formwand in den Formhohlraum hineingeführt wird,
daß die Durchtrittsstelle nach Maßgabe der Formfüllung entlang der Form gegen das obere Ende der Form hin verlagert wird
und daß die Öffnung der Formwand unterhalb der Durch­ trittsstelle deren Verlagerung folgend fortlaufend ver­ schlossen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Öffnung oberhalb der Durchtrittsstelle fortlaufend neu geschaffen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Walze vorab oder während des Einbringens des Reaktionsgemischs in den Formhohlraum beheizt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Beheizen durch Hindurchleiten von heißem Wasser durch die Walze geschieht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Form aus einer flexiblen Kunststoffolie verwendet und in ihrer Gestalt durch Einblasen von Luft vergleichmäßigt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Form aus einer flexiblen Kunststoffolie verwendet und die Formwandung beim Füllen der Form außen unterhalb des Spiegels des Reaktionsgemischs mit einem strangförmigen Material umwickelt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze mit der daran befestig­ ten Form während des Hineinführens des flüssigen Reaktions­ gemischs an der feststehenden Durchtrittsstelle vorbei ab­ gesenkt wird.

8. Gießanlage zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 7, mit einer zylindrischen, vertikalen, unten geschlossenen Form, die die Walze mit radialem Abstand umgibt, und mit einer Einrichtung zur Zufuhr des flüssigen Reaktionsgemischs, welches über mindestens ein Gießrohr in den Formhohlraum zwischen Walze und Innenwand der Form, be­ ginnend am unteren Ende der Form, einbringbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Hubvorrichtung (3) vorge­ sehen ist, mittels deren die Walze (4) mit der Form (30) einerseits und das Gießrohr (18) andererseits in Längsrich­ tung der Walze (4) aneinander entlang bewegbar sind und daß die Form (4) mindestens einen, mindestens unterhalb der jewei­ ligen Position der Durchtrittsstelle (50) des Gießrohrs (18) verschließbaren Längsschlitz (31) aufweist, durch den das Gießrohr (18) radial von der Außenseite der Form her in den Formhohlraum (19) eintritt.

9. Gießanlage nach Anspruch 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Gießrohr (18) und die Einrichtung (22, 23, 24) zur Zufuhr des flüssigen Reaktionsgemischs feststehend angeordnet und die Walze (4) mit der Form (30) mittels der Hubvorrichtung (3) daran entlang hebbar und absenkbar ist.

10. Gießanlage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Einrichtung (22, 23, 24) zur Zufuhr des flüssigen Reaktionsgemischs einen Mischer (24) für die Zu­ mischung des Härters umfaßt, an dem das Gießrohr (18) an­ geschlossen ist und der unmittelbar neben der Form (30) an­ geordnet ist.

11. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwandung (8) mehrere über den Umfang verteilte Längsschlitze (31) aufweist.

12. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwandung (8) aus einem dünnwandigen, harten, jedoch elastisch auf den Radius der Formwandung (8) biegbaren Material besteht.

13. Gießanlage nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Formwandung (8) aus einer Kunstofffolie besteht.

14. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwandung (8) transparent ist.

15. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß an dem Längsschlitz (31) ein Reißverschluß (10) angebracht ist, der durch einen von außen betätigbaren Schließer (16) bei einer Relativbewegung des­ selben zum Reißverschluß (10) vom unteren Ende der Form (30) her zu schließen ist.

16. Gießanlage nach Anspruch 15, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mit einem den Durchgriff des Gießrohrs (18) ermöglichenden Abstand oberhalb des Schließers (16) ein von außen betätigbarer Öffner (17) für den Reißverschluß (10) vorgesehen ist.

17. Gießanlage nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Reißverschluß (10) an den beiden einander zugewandten, den Schlitz (31) begrenzenden Rändern der Formwandung (8) mit dieser vernäht ist.

18. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Nähe des Gießrohrs (18) ein am Innenumfang der Formwandung (8) und am Außenumfang (4′) der Walze (4) anliegender Zentrierring (20) vorgesehen ist.

19. Gießanlage nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießrohr (18), der Schließer (16), der Öffner (17) und der Zentrierring (20) miteinander verbunden und an einem in einer horizontalen Ebene beweglich gelagerten, die Formwandung (8) außen umgebenden Ringtisch (13) befestigt sind.

20. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwandung (8) am unteren und oberen Ende der Walze (4) durch Zentrierscheiben (9, 39) zentriert und befestigt ist.

21. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Gießrohr (18) im Formhohl­ raum (19) nach unten abgewinkelt und am unteren Ende ver­ schlossen ist und in dem nach unten gerichteten Abschnitt (18′) mindestens einen längsgerichteten, in Umfangsrichtung des Formhohlraums (19) gelegenen Austrittsschlitz (40) auf­ weist, dessen unteres Ende mit Abstand oberhalb des unte­ ren Endes des Abschnitts (18′) gelegen ist.

22. Gießanlage nach Anspruch 20 und 21, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die untere, gleichzeitig den Boden der Form (30) bildende Zentrierscheibe (39) an der Stelle des nach unten gerichteten Abschnitts (18′) des Gießrohrs (18) einen Durchlaß (41) aufweist, der einen unteren, gegenüber dem Außenumfang des Gießrohrs (18) erweiterten Teil (41′) und einen oberen, sich schneidenartig nach innen hin verjüngen­ den Teil (41′′) umfaßt, dessen ringförmige Schneidkante (42) den nach unten gerichteten Abschnitt (18′) des am unteren Ende der Form (30) befindlichen und die untere Zentrier­ scheibe (39) in dem Durchlaß (41) durchgreifenden Gießrohrs (18) eng umschließt, und daß an der Unterseite der Zentrier­ scheibe (39) ein Verschluß für den Durchlaß (41) vorgesehen ist.

23. Gießanlage nach Anspruch 22, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verschluß durch ein Magnetstück (43) ge­ geben ist.

24. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heizeinrichtung (36) für die in der Form (30) befindliche Walze (4) vorgesehen ist.

25. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (32) vorge­ sehen ist, mittels deren Luft unter geringem Druck in die Form (30) einleitbar ist.

26. Gießanlage nach einem der Ansprüche 8 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umwicklungseinrichtung (25) vorgesehen ist, mittels deren die Formwandung (8) unterhalb des Spiegels (27) des Reaktionsgemischs mit einem strangförmigen Material (26) umwickelbar ist.