DE4332433A1

DE4332433A1 - Mehrschichtgleitlager enthaltend eine Al-Sn-Legierungsschicht mit hoher Ermüdungsbeständigkeit und Paßfähigkeit

Info

Publication number: DE4332433A1
Application number: DE4332433A
Authority: DE
Inventors: Tadashi Tanaka; Masaaki Sakamoto; Yoshiaki Sato
Original assignee: Daido Metal Co Ltd
Current assignee: Daido Metal Co Ltd
Priority date: 1992-10-26
Filing date: 1993-09-23
Publication date: 1994-05-05
Also published as: US5384205A; GB2271779B; JP2657143B2; GB9322077D0; GB2271779A; JPH06136475A

Description

Die Erfindung betrifft ein Mehrschichtgleitlager mit einer Lagerschicht aus einer Aluminiumlegierung. Insbesondere be trifft die Erfindung ein Mehrschichtgleitlager, das in Be zug auf seine Ermüdungsbeständigkeit und seine Paßfähigkeit mit einem zugehörigen Kontaktgleitelement für einen Hoch leistungsmotor eines Automobils oder allgemeine Industrie maschinen hervorragend ist.

Als herkömmliche Aluminiumlegierungslager dieses Typs sind beispielsweise Lager bekannt, wie sie in der JP-B2-62/14024 und der JP-A-3/168411 beschrieben werden. Die erstgenannte beschreibt ein Lager, das eine Lagerlegierung, die haupt sächlich aus einer Al-Sn-Legierung besteht und eine Stütz metallplatte (oder -schicht) aufweist, die durch eine Zwi schenbindungsschicht von geringer Härte, die aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung besteht, miteinander verbun den und spanabhebend verarbeitet werden. Die letztgenannte beschreibt ein Lager, das eine Aluminiumlegierung und eine Metallstützplatte (oder -schicht) mit hoher Härte aufweist, zwischen denen sich zur Verbesserung der Ermüdungsbestän digkeit eine Zwischenbindungsschicht von geringfügig höhe rer Härte befindet. In Anbetracht der gegenwärtigen Forde rungen von Seiten der Anwender nach einer Verringerung des Gewichts und einer Verbesserung des Leistungsvermögens von Motoren ist die Ermüdungsbeständigkeit der oben erwähnten Lagerstrukturen jedoch ziemlich ungenügend. Neben dem Ver fahren der Verwendung einer Al-Legierung als Zwischenbin dungsschicht gibt es ein bekanntes Verfahren zur Herstel lung einer Zwischenbindungsschicht durch Nickelplattierung auf einer Stahlstützplatte (oder -schicht).

Die bekannten Lager sind in Bezug auf ihre Paßfähigkeit und ihre Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß, die wichtige Eigenschaften für ein Gleitlager darstellen, her vorragend. Aufgrund der in den letzten Jahren erfolgten Entwicklung von Innenverbrennungsmotoren zu immer höheren Geschwindigkeiten und Leistung hat die Belastung, die auf das Lager wirkt, zugenommen, was insbesondere zu den Pro blemen der Ermüdung und des Auftretens von Rissen in der Zwischenbindungsschicht führt. Außerdem ist die Nickelplat tierung in Bezug auf die Dämpfungseigenschaft ungünstig und im Hinblick auf die Paßfähigkeit des Lagers kaum zufrieden stellend.

Unter Berücksichtigung eines solchen technischen Hinter grunds ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Mehrschichtgleitlager bereitzustellen, das die im Stand der Technik vorhandenen Probleme löst und das in Bezug auf seine Ermüdungsbeständigkeit und seine Paßfähigkeit gegen über einem zugehörigen Gleitkontaktelement hervorragend ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Bereitstellung eines Mehrschichtgleitlagers gelöst, das dadurch gekenn zeichnet ist, daß es eine Al-Sn-Lagerlegierungsschicht, die eine hohe Ermüdungsbeständigkeit und eine gute Paßfähigkeit gegenüber einem zugehörigen Gleitkontaktelement besitzt, eine Stahlstützplatte und eine Zwischenbindungsschicht aus einer weiteren Aluminiumlegierung aufweist, wobei die Al- Sn-Lagerlegierung im wesentlichen, auf das Gewicht bezogen, aus 7 bis 20% Sn, nicht mehr als 4% Si und zum Rest aus Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht und eine Härte von 50 bis 80 Hv besitzt, wobei die Zwischenbin dungsschicht aus der Aluminiumlegierung im wesentlichen aus mindestens einer der folgenden Komponenten, deren Menge auf das Gewicht bezogen ist: bis zu 1,7% Mn, bis zu 1,2% Cu und bis zu 1,8% Mg und zum Rest aus Al und erschmelzungsbeding ten Verunreinigungen besteht, und wobei das Verhältnis der Härte der Zwischenbindungsschicht aus der Aluminiumlegie rung zu der der Al-Sn-Lagerlegierung, ausgedrückt als Vickers-Härte (Hv), 70% überschreitet und nicht mehr als 90% beträgt.

Die Al-Sn-Lagerlegierung kann in zwei Arten, d. h. eine, die Si (0 < Si 4%) enthält, und eine, die kein Si (Si = 0%) enthält, eingeteilt werden.

Zusätzlich zu Al, Sn und Si kann die Al-Sn-Lagerlegierung mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Mn, Mg, V, Ni, Cr, Zr und B, 0,2 bis 5% Cu, 0,1 bis 3% Pb, 0,1 bis 3% Sb und 0,01 bis 1% Ti als zusätzliche Be standteile enthalten.

Zusätzlich zu mindestens einem der Elemente Mn, Cu und Mg und Al kann die Aluminiumlegierung der Zwischenbindungs schicht weiterhin insgesamt bis zu 3 Gew.-% von mindestens einem der Elemente Si, Cr, Ti und Fe als zusätzliche Be standteile enthalten.

Erforderlichenfalls kann eine aus Sn, Pb oder einer Legie rung, deren Hauptbestandteil Sn oder Pb ist, gefertigte Auflage auf der Gleitschicht der Al-Sn-Lagerlegierung ge bildet werden.

Es ist ebenfalls empfehlenswert, die Gleitkontaktoberfläche oder die gesamte Oberfläche des Lagers mit Sn oder Pb durch ein Flash-Verfahren zu plattieren.

In einem solchen Lager ist die Härte der Al-Sn-Lagerlegie rung auf 50 bis 80 Hv begrenzt, und das Verhältnis der Härte der Zwischenbindungsschicht aus der Aluminiumlegie rung zu der der Al-Sn-Lagerlegierung ist auf größer als 70% und nicht größer als 90% beschränkt. Die Gründe für diese Größen und die Gründe für die Festlegung der Mengen der Be standteile der Legierungen wird nun beschrieben.

Die Gründe für die Beschränkung der Härte der Al-Sn-Lager legierung sind folgende: Wenn sie kleiner als 50 Hv ist, und die Legierung eine geringe Festigkeit aufweist, tritt unter hoher Belastung, wenn die Al-Sn-Lagerlegierung bei einem Hochleistungsmotor verwendet wird, Ermüdung auf; wenn die Härte 80 Hv überschreitet, kommt es bei der Herstellung eines Lagers aus einer solchen Legierung zu Problemen.

Wenn das Verhältnis der Härte der Zwischenbindungsschicht aus der Aluminiumlegierung zu der der Al-Sn-Lagerlegierung 70% oder weniger beträgt, können die Hauptbestandteile der Al-Sn-Lagerlegierung, wenn das Lager unter extrem harten Bedingungen eingesetzt wird, nicht innerhalb der Legierung gehalten werden, sondern können in die Zwischenbindungs schicht eingetragen oder mechanisch in diese diffundiert werden, oder die Zwischenbindungsschicht kann selbst in folge der mit ungenügender Härte in Zusammenhang stehenden Ermüdung deformiert werden und Risse bekommen. Wenn das Härteverhältnis 90% übersteigt, führt das zu einem Verlust der Paßfähigkeit, die durch die Al-Sn-Lagerlegierungs schicht geschaffen werden soll.

Die beigefügten Figuren erläutern die Erfindung näher: Die Fig. 1 ist ein Diagramm, das die Ergebnisse eines Lagerer müdungstests 1 zeigt, und die Fig. 2 ist ein Diagramm, das die Ergebnisse eines Lagerermüdungstests 2 zeigt.

Die Gründe für die Beschränkung der Menge jedes Bestand teils der Al-Sn-Lagerlegierung werden nachstehend beschrie ben.

1) Sn (7 bis 20 Gew.-%)
Sn verbessert die Oberflächeneigenschaften, wie die Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß, die Paßfähigkeit und die Einbettbarkeit des Lagers. Wenn der Sn-Gehalt kleiner als 7% ist, sind die oben er wähnten Wirkungen gering. Wenn er 20% übersteigt, wer den die mechanischen Eigenschaften der Lagerlegierung verschlechtert, und eine solche Lagerlegierung kann unter harten Bedingungen, wie beispielsweise im Fall eines Hochleistungsmotors, nicht verwendet werden.
2) Si (bis zu 4 Gew.-%)
Si löst sich in der Aluminiummatrix auf und kristalli siert in Form von Siliciumteilchen hoher Härte, so daß die Festigkeit der Lagerlegierung vergrößert wird. Wenn Siliciumteilchen in der Struktur verteilt sind, wird nur die weiche Aluminiummatrix auf der Oberfläche abgenutzt, und die Oberfläche wird mikroskopisch un eben. Folglich tragen die Siliciumteilchen, die als konvexe Teile zurückbleiben, eine hohe Last, während sie gleichzeitig die Eigenschaft, sich nicht zu ver binden, behalten, während die konkaven Teile dazu dienen, das Öl aufzunehmen, so daß die Lagerlegierung unter den Bedingungen eines dünnen Ölfilms und eines Metall-zu-Metall-Kontakts hoher Belastung standhält. Die feinverteilten Si-Teilchen haben weiterhin die Funktion, winzige Erhebungen und Grate auf der zu gehörigen Welle abzuschleifen und die Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß zu verbessern. Wenn der Si-Gehalt 4% übersteigt, wird die Lagerlegierung spröde bzw. brüchig, und die plastische Verarbeitbar keit (z. B. die Verarbeitbarkeit durch Walzen) der La gerlegierung wird verschlechtert.
3) Mn, Mg, V, Ni, Cr, Zr, B (0,01 bis 3 Gew.-% pro Ele ment)
Diese Elemente können gegebenenfalls zugesetzt werden. Sie lösen sich in der Aluminiummatrix auf oder fallen als intermetallische Verbindungen aus und erhöhen so mit die Ermüdungsbeständigkeit der Lagerlegierung. Wenn die zugesetzte Menge von jedem dieser Elemente kleiner als 0,01% ist, kann von dem Zusatz keine Wir kung erwartet werden. Wenn sie 3% übersteigt, wird die Paßfähigkeit des Lagers verschlechtert, und des weite ren wird die plastische Verarbeitbarkeit der Lagerle gierung herabgesetzt.
4) Cu (0,2 bis 5 Gew.-%)
Cu erhöht die Festigkeit der Aluminiummatrix und es ist insbesondere für die Erhöhung der Ermüdungsbe ständigkeit in merklichem Umfang wirksam. Wenn die zugesetzte Menge kleiner als 0,2% ist, tritt die er wartete Wirkung nicht ein. Wenn sie 5% übersteigt, wird die Legierung zu hart. Die Folge davon ist, daß die Paßfähigkeit des Lagers verschlechtert und des wei teren die plastische Verarbeitbarkeit der Lagerlegie rung herabgesetzt wird.
5) Pb (0,1 bis 3 Gew.-%)
Pb verbessert die spanabhebende Verarbeitbarkeit und die Beständigkeit gegenüber fressendem Verschleiß der Lagerlegierung. Wenn die zugesetzte Menge kleiner als 0,1% ist, tritt die erwartete Wirkung des Zusatzes nicht ein. Wenn sie 3% übersteigt, ist es sehr schwie rig, das Blei gleichförmig in der Aluminiummatrix zu verteilen. Des weiteren beeinträchtigt ein solcher Zu satz die Festigkeit.
6) Sb (0,1 bis 3 Gew.-%)
Sb verbessert die mechanischen Eigenschaften der Alu miniummatrix. Wenn Sb zusammen mit Pb vorliegt, be wirkt es, daß das Blei in der Aluminiummatrix fein und gleichförmig verteilt wird. Wenn die zugesetzte Menge an Sb kleiner als 0,1% ist, ist die oben erwähnte Wir kung gering. Wenn sie 3% übersteigt, werden die mecha nischen Eigenschaften der Lagerlegierung in ungünsti ger Weise verschlechtert, insbesondere nimmt die Deh nung ab.
7) Ti (0,01 bis 1 Gew.-%)
Ti löst sich in der Aluminiummatrix auf oder fällt in Form von intermetallischen Verbindungen aus, wodurch die Ermüdungsbeständigkeit der Lagerlegierung erhöht wird. Wenn die zugesetzte Menge kleiner als 0,01% ist, tritt die erwartete Wirkung des Zusatzes nicht ein. Wenn sie 1% übersteigt, wird die Paßfähigkeit des La gers verschlechtert und des weiteren die plastische Verarbeitbarkeit der Lagerlegierung herabgesetzt.

Die Gründe für die Mengenbeschränkung jedes Bestandteils der Aluminiumlegierung als Zwischenbindungsschicht werden nachstehend beschrieben.

1) Mn, Cu, Mg (mindestens eines der folgenden Elemente:
bis zu 1,7% Mn, bis zu 1,2% Gu und bis zu 1,8% Mg)
Mn und Mg lösen sich in der Aluminiummatrix auf oder fallen in Form von intermetallischen Verbindungen aus und verbessern die Ermüdungsbeständigkeit der Legie rung. Cu verbessert die Festigkeit der Aluminiummatrix und ist in erheblichem Umfang zur Verbesserung der Er müdungsbeständigkeit wirksam. Wenn die Menge dieser Elemente die entsprechende Obergrenze überschreitet, wird die Legierung in Bezug auf die Paßfähigkeit mit einem zugehörigen Element und die plastische Verar beitbarkeit verschlechtert.
2) Si, Cr, Ti, Fe (mindestens eines dieser Elemente: ins gesamt 0 bis 3 Gew.-%)
Diese verstärkenden bzw. verfestigenden Elemente lösen sich in der Aluminiummatrix auf oder kristallisieren und fallen in feiner Form aus, aber sie bilden keine rauhen Verbindungen. Wenn die zugesetzte Menge von mindestens einem dieser Elemente insgesamt 3 Gew.-% übersteigt, wird die Legierung zu hart.

Nachstehend werden erfindungsgemäße Ausführungsformen be schrieben.

Die Tabelle 1 zeigt Vergleichsbeispiele, die Kombinationen von Al-Sn-Lagerlegierungen und Aluminiumlegierungen von Zwischenbindungsschichten sind (jede Kombination wird durch eine Probenummer bezeichnet), wobei die Legierungszusammen setzungen, die Härte und das Härteverhältnis (Verhältnis der Härte B einer Aluminiumlegierung einer Zwischenbin dungsschicht zur Härte A einer Al-Sn-Lagerlegierung: (B/A × 100%) für jede Kombination angegeben wird.

Die Tabelle 2 zeigt erfindungsgemäße Beispiele, wobei im wesentlichen die gleichen Größen angegeben werden. Eine Platte aus einer Al-Sn-Lagerlegierung und eine Platte aus einer Aluminiumlegierung als Zwischenbindungsschicht wurden für jede der Kombinationen hergestellt. Solche Platten wur den durch normale Form- und Walzverfahren hergestellt. Für jede der Kombinationen wurde eine Platte aus einer Al-Sn- Lagerlegierung und eine Platte aus einer Aluminiumlegierung als Zwischenbindungsschicht aufeinandergelegt und miteinan der durch Walzen vollständig verbunden und zu einer Alumi niumlegierungsverbundplatte geformt. Eine Stützplatte aus Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt, der 0,04 bis 0,35 Gew.-% Kohlenstoff enthielt, wurde auf die Seite der Zwi schenbindungsschicht der so erhaltenen Verbundplatte ge legt, und diese zwei Platten wurden mit einer Reduktions rate von 35 bis 50% gewalzt und miteinander vollständig zu einem Mehrschichtlagermaterial verbunden. Das Mehrschicht lagermaterial wurde spanabhebend zu einem Lager mit halb kreisförmigem Querschnitt verarbeitet. Bei dem so herge stellten Lager wies die Zwischenbindungsschicht eine Dicke von 0,02 bis 0,06 mm, die Stützplattenschicht eine Dicke von 1,17 bis 1,23 mm auf, und die Gesamtdicke des Lagers betrug 1,5 mm. Als weiteres Vergleichsbeispiel wurde eine Platte aus einer Al-Sn-Lagerlegierung direkt auf eine nickelplattierte Stahlstützplatte gelegt, und diese zwei Platten wurden zu einem Lagermaterial gewalzt, aus dem in ähnlicher Weise ein Lager mit halbkreisförmigem Querschnitt erhalten wurde.

Die Tests dieser Lager auf Ermüdung wurden mittels zweier Testvorrichtungen unter den in Tabelle 3 und 4 gezeigten Bedingungen durchgeführt. Bei dem in Tabelle 3 wiedergege benen Ermüdungstest wurden eine Testwelle und jedes der La ger relativ gleichförmig miteinander in Kontakt gebracht. Bei dem in Tabelle 4 wiedergegebenen Ermüdungstest wurde jedoch eine exzentrische Testwelle verwendet, so daß jedes der Lager und die Testwelle nur teilweise miteinander in Kontakt standen. Deshalb erfordert der Ermüdungstest von Tabelle 4 eine größere Paßfähigkeit als der mit der Test vorrichtung von Tabelle 3. Die Ergebnisse dieser Tests sind in den Fig. 1 und 2 gezeigt.

Bei diesen Ausführungsformen wurde keine Auflage verwendet, so daß die durch die Kombination der Al-Sn-Lagerlegierung mit der Aluminiumlegierung der Zwischenbindungsschicht er zielte Wirkung deutlich zum Ausdruck kommt. Eine Auflage aus einer Bleilegierung oder dgl. kann jedoch auf der La gerlegierung gebildet werden. Wenn eine Auflage gebildet wird, kann zwischen der Al-Sn-Lagerlegierung und der Auf lage eine Zwischenschicht aus Cu oder Ni gelegt werden, um die Wirksamkeit der Bindung zwischen diesen Schichten zu verbessern.

In Tabelle 1 sind die Nummern 1 bis 15 die mit den erfin dungsgemäßen Beispielen zu vergleichenden Beispiele. Bei den Nummern 1, 3, 4, 6 bis 9 der Vergleichsbeispiele werden Zwischenbindungsschichten, die weicher sind als es dem Här tebereich der erfindungsgemäßen Zwischenschichten ent spricht, verwendet, während bei den Nummern 2, 5, 10 bis 13 die Zwischenbindungsschichten härter sind als dieser Härte bereich. Bei den Nummern 14 und 15 ist die Härte der Lager legierungen, obwohl die Härte der Zwischenschichten inner halb des erfindungsgemäßen Bereichs liegt, niedriger als der erfindungsgemäße Bereich. Die Nummern 16 bis 30 sind erfindungsgemäße Beispiele.

Von den Vergleichsbeispielen entsprechen Nummer 1 bis 13 den Nummern 16 bis 28 der erfindungsgemäßen Beispiele, bei denen jeweils die gleiche Al-Sn-Legierung verwendet wird.

Das Folgende geht aus der Analyse der Ergebnisse der oben beschriebenen Tests (Fig. 1 und 2) hervor.

Aus jedem der Ermüdungstests 1 und 2 wird offensichtlich, daß die erfindungsgemäßen Beispiele im allgemeinen im Bezug auf die Ermüdungsbeständigkeit vortrefflicher sind als die Vergleichsbeispiele. Insbesondere sind die folgenden Ergeb nisse charakteristisch.

Die Ergebnisse des Ermüdungstests zeigen, daß in den Ver gleichsbeispielen Nr. 1, 3, 4, 6 bis 9 Ermüdung durch eine niedrigere Belastung als bei den erfindungsgemäßen Beispie len Nr. 16, 18, 19, 21 bis 24 hervorgerufen wird und daß in den Vergleichsbeispielen Nr. 14 und 15 Ermüdung durch eine absolut niedrige Belastung hervorgerufen wird. Die Ergeb nisse der Nummern 2, 5, 10 bis 13 sind im wesentlichen die gleichen oder etwas schlechtere als die Ergebnisse der ent sprechenden erfindungsgemäßen Beispiele.

Des weiteren geht aus den Ergebnissen des Ermüdungstests 2 hervor, daß Ermüdung in den Vergleichsbeispielen Nr. 2, 5, 10 bis 13, die keine sehr günstigen Ergebnisse in dem Ermü dungstest 1 zeigen, durch eine viel geringere Belastung hervorgerufen wird als in den entsprechenden erfindungsge mäßen Beispielen Nr. 17, 20, 25 bis 28. Insbesondere er brachte Nr. 10 mit Ni-Plattierung ein extrem ungünstiges Ergebnis. Man nimmt an, daß dieses Ergebnis durch die Paß fähigkeit und die Dämpfungseigenschaft des Lager beein trächtigt wird.

Wie voranstehend beschrieben, sind die erfindungsgemäßen Lager in Bezug auf ihre Ermüdungsbeständigkeit und ihre Paßfähigkeit im Vergleich mit den herkömmlichen Lagern ver bessert. Somit ist die der Erfindung zugrundeliegende Auf gabe gelöst worden.

Tabelle 3

Tabelle 4

Claims

1. Mehrschichtgleitlager, dadurch gekenn zeichnet, daß es eine Al-Sn-Lagerlegierungsschicht, die eine hohe Ermüdungsbeständigkeit und eine gute Paßfä higkeit gegenüber einem zugehörigen Gleitkontaktelement be sitzt, eine Stahlstützplatte und eine Zwischenbindungs schicht aus einer weiteren Aluminiumlegierung aufweist,
wobei die Al-Sn-Lagerlegierung im wesentlichen, auf das Gewicht bezogen, aus 7 bis 20% Sn und zum Rest aus Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht und eine Härte von 50 bis 80 Hv besitzt,
wobei die Zwischenbindungsschicht aus der Aluminiumle gierung im wesentlichen aus mindestens einer der folgenden Komponenten, deren Menge auf das Gewicht bezogen ist: bis zu 1,7% Mn, bis zu 1,2% Cu und bis zu 1,8% Mg und zum Rest aus Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht, und wobei das Verhältnis der Härte der Zwischenbindungs schicht aus der Aluminiumlegierung zu der der Al-Sn-Lager legierung, ausgedrückt als Vickers-Härte (Hv), 70% über schreitet und nicht mehr als 90% beträgt.

2. Mehrschichtgleitlager, dadurch gekenn zeichnet, daß es eine Al-Sn-Lagerlegierungsschicht, die eine hohe Ermüdungsbeständigkeit und eine gute Paßfä higkeit gegenüber einem zugehörigen Gleitkontaktelement be sitzt, eine Stahlstützplatte und eine Zwischenbindungs schicht aus einer weiteren Aluminiumlegierung aufweist,
wobei die Al-Sn-Lagerlegierung im wesentlichen, auf das Gewicht bezogen, aus 7 bis 20% Sn, nicht mehr als 4% Si und zum Rest aus Al und erschmelzungsbedingten Verunreini gungen besteht und eine Härte von 50 bis 80 Hv besitzt,
wobei die Zwischenbindungsschicht aus der Aluminiumle gierung im wesentlichen aus mindestens einer der folgenden Komponenten, deren Menge auf das Gewicht bezogen ist: bis zu 1,7% Mn, bis zu 1,2% Cu und bis zu 1,8% Mg und zum Rest aus Al und erschmelzungsbedingten Verunreinigungen besteht,
und wobei das Verhältnis der Härte der Zwischenbindungs schicht aus der Aluminiumlegierung zu der der Al-Sn-Lager legierung, ausgedrückt als Vickers-Härte (Hv), 70% über schreitet und nicht mehr als 90% beträgt.

3. Mehrschichtgleitlager nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Al-Sn- Legierung weiterhin mindestens eine der folgenden Komponen ten, deren Menge auf das Gewicht bezogen ist: 0,01 bis 3% Mn, Mg, V, Ni, Cr, Zr und/oder B, 0,2 bis 5% Cu, 0,1 bis 3% Pb, 0,1 bis 3% Sb und 0,01 bis 1% Ti enthält.

4. Mehrschichtgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Alumi niumlegierung der Zwischenbindungsschicht weiterhin insge samt bis zu 3 Gew.-% von mindestens einem der Elemente Si, Cr, Ti und Fe enthält.

5. Mehrschichtgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine aus Sn, Pb oder einer Legierung, deren Hauptbestandteil Sn oder Pb ist, gefertigte Auflage auf der Al-Sn-Lagerlegierungs schicht gebildet worden ist.

6. Mehrschichtgleitlager nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Gleitkontaktoberfläche oder die gesamte Oberfläche des Gleitlagers mit Sn oder Pb durch ein Flash-Verfahren plat tiert worden ist.