DE4329637A1 - Verfahren zum Herstellen einer profilierten Membran für elektro-akustische Wandler, wie Kopfhörer sowie nach diesem Verfahren hergestellte Wandlermembran - Google Patents

Description

Die Erfindung richtet sich zunächst auf ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 angebenen Art. Dann aber auch auf eine Wandlermembran, die nach diesem Verfahren erzeugt worden ist.

Die Herstellung einer solchen Wandlermembran erfolgt in einem Prägevor­ gang, wo ein zunächst ebenes Membranausgangsmaterial in ein Formwerkzeug eingelegt wird, welches zwei profilunterschiedliche Formbereiche aufweist und dort dann einer Druck- und Wärmebehandlung ausgesetzt wird. Ziel dieses Prägevorgangs ist es, eine fertige Wandlermembran mit zwei zueinan­ der unterschiedlich gewölbten Membranteilen zu erhalten. Im Zentralbereich des Werkzeugs entsteht eine in der späteren Membran-Mitte zu liegende kommende Kalotte mit kugelförmigem Profil. Im Rand-Formbereich des Werkzeugs dagegen entsteht eine Sicke der Wandlermembran, welche die vorerwähnte Kalotte ringförmig umschließt.

Die nach dem bekannten Verfahren erzeugten Wandlermembranen haben den Nachteil, daß die Hochton-Wiedergabe gestört ist. Bei hohen Frequenzen treten Einbrüche der im Amplituden-Frequenz-Diagramm wiedergegebenen Kennlinie auf. Dies wird auf die erste mechanische Eigenschwingung der Kalotte in der Wandlermembran zurückgeführt. Die Wiedergabe hoher Fre­ quenzen durch die bekannte Wandlermembran ist unbefriedigend.

Es ist bekannt, daß man durch eine Versteifung der Kalotte günstigere Wiedergabeverhältnisse der Wandlermembran bei höheren Frequenzen er­ hält. In diesem Fall wird der erwähnte Einbruch der Kennlinie im Amplitu­ dengang zu höheren Frequenzen verschoben und auch schmalbandiger ge­ macht. Eine solche Versteifung der Kalotte läßt sich auf zweierlei Weise erzielen, doch ergeben sich in beiden Fällen beachtliche Nachteile.

Eine erste Möglichkeit zur Versteifung der Kalotte besteht darin, über die gesamte Wandlermembran hin, also auch im Bereich der zu erzeugenden Sicke, dickeres oder steiferes Material zu verwenden. Dies hat zur Folge, daß auch die Grundresonanz des Wandlers zu höheren Frequenzen hin ver­ schoben ist, wodurch die Übertragung tiefer Frequenzen sich verschlechtert.

Eine zweite Möglichkeit zur Versteifung der Kalotte einer Wandlermembran könnte darin bestehen, nur in diesem zentralen Membranbereich zusätzliches Material aufzubringen oder steiferes Material zu verwenden, als in dem angrenzenden, die Sicke erzeugenden Membranteil. Dieses Verfahren ist zunächst kostenintensiv und daher wirtschaftlich nicht vertretbar. Außerdem ergibt sich dabei im Bereich der Kalotte eine größere Masse, die bei be­ stimmungsgemäßem Gebrauch der Wandlermembran bewegt werden muß. Dadurch wird aber die Empfindlichkeit des Wandlers verringert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein preiswertes Verfahren der im Oberbegriff genannten Art zu entwickeln, das Wandlermembranen liefert, die sich sowohl durch eine optimale Hochton-Wiedergabe als auch durch eine gute Übertragung tiefer Frequenzen auszeichnen. Dies wird erfindungs­ gemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angeführten Maßnahmen erreicht, denen folgende besondere Bedeutung zukommt.

Die Erfindung hat erkannt, daß sich die Wiedergabe-Qualitäten von Wandler­ membranen überraschend verbessern lassen, wenn man den Prägevorgang beim Herstellen der Wandlermembran in wenigstens zwei aufeinanderfolgen­ den Schritten ausführt, bei denen die zur Kalottenbildung beitragenden Membranteile mit zueinander unterschiedlichen Zentral-Formbereichen des Werkzeugs in Kontakt kommen. Es genügen dabei bereits zwei Prägevor­ gänge mit sehr einfachen, an sich üblich geformten Werkzeugen. Dafür gibt es grundsätzlich zwei Ausführungsmöglichkeiten, die in Anspruch 2 einerseits und in Anspruch 3 andererseits näher präzisiert und nachfolgend ausführlich erörtert sind. Das Besondere des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, bereits mit zwei derartigen Prägevorgängen eine Wandlermem­ bran zu erhalten, deren Kalotte, wenigstens zonenweise, eine netzförmige Struktur aus lediglich das Kalotten-Profil versteifenden Rippen aufweist. Die Sicke einer solchen Wandlermembran dagegen bleibt davon unbeeinflußt und erzeugt ein elastisch nachgiebiges Gelenk in der im Wandler integrierten fertigen Membran.

Diese Struktur versteift zwar die Kalotte und verbessert damit die Hochton­ wiedergabe, läßt aber die Sicke unverändert, weshalb die Tieftonwiedergabe optimal bleibt. Die Strukturrippen entstehen während des zweiten Prägevor­ gangs automatisch an den Linien größter innerer Spannung während des zweiten Prägevorgangs und erzeugen eine chaotische, also nicht vorgegebene Struktur. Durch diese versteifenden Rippen wird offenbar die innere Span­ nung im Kunststoff weitgehend abgebaut.

Die einzelnen Maßnahmen und Vorteile der Erfindung sind in den Unteran­ sprüchen, der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen angeführt. Anhand der Zeichnungen sollen zwei unterschiedliche Verfahren zum Herstel­ len einer die Erfindung kennzeichnenden Wandlermembran näher erläutert werden, es zeigen:

Fig. 1 einen Axialschnitt durch eine fertig profilierte Membran, die in einem elektro-akustischen Wandler verwendbar ist,

Fig. 2 in Draufsicht die im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens erzeugte erste Fertigungsstufe der Membran,

Fig. 3 in einem der Fig. 1 entsprechenden Axialschnitt ein Formwerkzeug zur Herstellung der profilierten Membran und

Fig. 4 in einer der Fig. 2 entsprechenden Draufsicht, die mit dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren anhand des in Fig. 3 gezeigten Formwerk­ zeugs erlangte fertige Wandlermembran.

Die zu erzeugende Wandlermembran 10 ist ein profiliertes Gebilde, das sich in zwei Membranteile 11, 12 mit zueinander unterschiedlichen Wölbun­ gen gliedern läßt. Der in der Membranmitte zu liegen kommende Membran­ teil 11 hat die Wölbung einer Kugelkappe und wird üblicherweise als "Kalot­ te" bezeichnet. Der andere Membranteil 12 umschließt diese Kalotte 11 ringförmig und wird in der Technik "Sicke" genannt. Insgesamt hat die Wandlermembran 10 einen am besten aus Fig. 4 ersichtlichen kreisförmigen Umriß, dessen in geeigneter Weise profilierte Umrißkante 13, wie in Fig. 1 gestrichelt angedeutet, zur Anbringung der Wandlermembran 10 an einem Träger 14 dienlich ist. Den beiden Membranteilen 11, 12 fallen bei bestim­ mungsgemäßem Gebrauch unterschiedliche Aufgaben zu.

Im Übergangsbereich zwischen den beiden Membranteilen 11, 12 ist die Membran zu einem Zylinderansatz 15 ausgeformt, der ein Kantenprofil 16 aufweisen kann. Der Zylinderansatz 15 dient zur Anbringung einer nicht näher gezeigten elektrischen Spule od. dgl. des Wandlers. Über diese Spule und einen geeigneten, die Spule in einem Ringspalt od. dgl. aufneh­ menden Magneten, können elektrische Signale in mechanische Axialbewegun­ gen der Spule umgewandelt werden. Die Spulenbewegungen werden über den Zylinderansatz 15 auf die Kalotte 11 übertragen. Dadurch wird, in Abhängigkeit vom gewandelten Signal, die Kalotte 11 kolbenartig hin- und herbewegt und erzeugt, gemäß dem Schwingungsmuster, einen akusti­ schen Ton. Wünschenswert ist es, wie bereits eingangs erwähnt wurde, die Kalotte 11 möglichst steif zu gestalten, weil bei höheren Frequenzen Eigenformen der Kalotte aufbrechen, welche die Hochtonwiedergabe beein­ trächtigen.

Gegenüber der Kalotte 11 hat die sie ringförmig umschließende Sicke 12 die Aufgabe, als elastisch nachgiebiges Gelenk zu fungieren und die im Bereich der Kalotte 11 erzeugten Töne nicht zu beeinträchtigen. Wie am besten aus der Draufsicht der fertigen Membran 10 von Fig. 4 ersicht­ lich ist, sind zur Förderung dieser Funktion der Sicke 12, als nachgiebiges Gelenk zu dienen, Rillen 17 eingeformt, deren Verlauf am besten aus Fig. 4 zu erkennen ist. Diese Rillen 17 verlaufen annähernd tangential zu dem die Kalotte 11 umgrenzenden Kreis, welcher den erwähnten Zylin­ deransatz 15 bestimmt. Wird Membranmaterial verwendet, das auch die Sicke 12 versteift, so wird die Schwingungsfähigkeit der Kalotte beeinträch­ tigt und die Tonwiedergabe verfälscht. Im Stand der Technik war es nur denkbar, im Bereich der beiden Membranteile 11, 12 unterschiedlich dicke und/oder unterschiedlich steife Materialien zu verwenden, was umständlich und kostenaufwendig war. Die Erfindung erreicht dies auf sehr viel einfache­ re Weise mittels eines einheitlichen Membranmaterials, welches durch beson­ dere Verfahrensschritte die Kalotte 11 überraschend steif macht und dennoch im Bereich der Sicke 12 für eine gute Nachgiebigkeit sorgt. Ein erstes Verfahren nach der Erfindung läuft wie folgt ab.

Bei diesem Verfahren wird zunächst das strichpunktiert in Fig. 3 gezeigte Werkzeug 20′ verwendet, das aus nachfolgend noch näher ersichtlichen Gründen als "erstes Formwerkzeug" bezeichnet werden soll. Entsprechend dem zweigliedrigen Aufbau der Wandlermembran 10 aus den beiden vorbe­ schriebenen Membranteilen 11, 12 besitzt das Formwerkzeug 20′ zwei zuge­ hörige, unterschiedliche Formbereiche 21′, 22′. Bei diesem Formwerkzeug 20′ ist der zur Kalotten-Prägung dienende Zentral-Formbereich 21′ etwas größer dimensioniert als der endgültigen Wölbung 18 der in Fig. 1 ersichtli­ chen, fertigen Wandlermembran 10 entspricht. In dieses Werkzeug 20′ wird ein zunächst ebenes Membran-Ausgangsmaterial eingebracht und dort durch Druck- und Wärmebehandlung einem ersten Prägevorgang unterzogen, dessen Ergebnis das in Fig. 2 gezeigte, vor-profilierte Zwischenprodukt 10′ der Membran ist. Beim Prägen in diesem ersten Formwerkzeug 20′ erhält man also ein Zwischenprodukt 10′, dessen Kalotte 11′ zunächst größer als erwünscht ausgebildet ist. Sie besitzt also gegenüber der endgülti­ gen Kalotte 11 ein gewisses Übermaß.

Der zur Herstellung der ringförmigen Sicke 12 dienende Rand-Formbereich 22′ dieses ersten Werkzeugs 20′ ist aber bereits konform mit der aus Fig. 1 erkennbaren Wölbung 19 der endgültigen Sicke 12 der Wandlermem­ bran 10 ausgebildet. Dadurch entsteht nach dem Prägevorgang in diesem ersten Formwerkzeug 20′ beim Zwischenprodukt 10′ eine Sicke 12′, die sich weder größenmäßig noch formmäßig von der endgültigen Sicke 12 der fertigen Wandlermembran 10 von Fig. 1 unterscheidet. Dieser Sicken- Bereich kann daher bei der weiteren Betrachtung unberücksichtigt bleiben.

Abgesehen von der abweichenden Dimension bzw. Form der Kalotte 11′ wäre das Zwischenprodukt 10′ an sich bereits so ausgebildet, wie es einer üblichen Membran nach dem Stand der Technik entspricht. Sie könnte Be­ standteil eines Wandlers sein, doch würden sich dann die eingangs geschilder­ ten Unzulänglichkeiten ergeben. Die Besonderheit der Erfindung liegt nun darin, das Zwischenprodukt 10′ einem weiteren Verfahrensschritt zu unterzie­ hen. Der bisher erfolgte Verfahrensschritt, der die Druck- und Wärmebehand­ lung beim Prägen des Zwischenprodukt 10′ umfaßte, soll nachfolgend kurz als "erster Prägevorgang" bezeichnet werden. Dann folgt ein "zweiter Präge­ vorgang", in welchem das Zwischenprodukt 10′ erneut einer Druck- und/oder Wärmebehandlung unterzogen wird.

Für diesen zweiten Prägevorgang wird ein abgewandeltes, ein in Fig. 3 ausgezogen gezeichnetes, gegenüber dem ersten Formwerkzeug 20′ abgewan­ deltes zweites Formwerkzeug 20 verwendet. Die entsprechenden Bestandteile dieses Formwerkzeugs 20 sind mit den gleichen Bezugszeichen wie beim ersten Formwerkzeug 20′ versehen, allerdings ohne den Strich (′). Es gelten die bereits beschriebenen Funktionen dieser Formbereiche 21, 22. Wie der Vergleich der ausgezogenen und strichpunktierten Linien in Fig. 3 zeigt, unterscheiden sich die beiden Formwerkzeuge 20′ und 20 dadurch, daß der Zentral-Formbereich 21 des ausgezogen in Fig. 3 gezeichneten, zweiten Formwerkzeugs 20 die bei der fertigen Kalotte 11 der Wandlermem­ bran 10 gewünschte Dimension aufweist. Der Rand-Formbereich 22 des zweiten Formwerkzeugs 20 ist kleiner dimensioniert. Die entsprechenden beiden Rand-Formbereiche 22′ und 22 der beiden Werkzeuge 20′, 20 sind dagegen zueinander formgleich gestaltet. Das führt zu der bereits beschrie­ benen übereinstimmenden Form der Sicken 12, 12′ zwischen der fertigen Wandlermembran 10 einerseits und dem vor-profilierten Zwischenprodukt 10′ andererseits. Es gibt also lediglich bei den beiden Zentral-Formbereichen 21′ und 21 die durch das gepunktete Feld in Fig. 3 veranschaulichte Dimen­ sions- und/oder Formänderung 23.

Wird das Zwischenprodukt 10′ von Fig. 2 im zweiten Formwerkzeug 20′ dem erwähnten zweiten Prägevorgang unterzogen, so werden aufgrund der Dimensionsänderung 23 des Werkzeugs Formkräfte auf die vor-profilierte Kalotte 11′ des Zwischenprodukts ausgeübt. Überraschenderweise entstehen dadurch Strukturen 24 aus in verschiedenen Richtungen verlaufenden und miteinander verbundenen Rippen 25, deren Anordnung aus der Draufsicht von Fig. 4 zu erkennen ist. Diese Rippen 25 führen zu einer ausgeprägten Versteifung der fertigen Kalotte 11, die wesentlich höher ist als aufgrund der Dicke und der Materialeigenschaft des benutzten Membran- Ausgangsmaterials erwartet werden sollte. Diese Rippen 25 sind, wohlge­ merkt, nicht durch definierte Oberflächenprofile im zweiten Formwerkzeug 20 erzeugt, sondern entstehen spontan bei diesem zweiten Prägevorgang. Sie lassen sich erklären als Abbau von inneren Spannungen im Membranwerk­ stoff. Es zeigte sich, daß die Struktur 24 bei aufeinanderfolgend mit den gleichen Werkzeugen 20, 20′ erzeugten Wandlermembranen 10 unterschiedlich ausfällt. Diese Struktur ergibt sich automatisch aus den, nach Zufallsgeset­ zen, nur minimal sich voneinander unterscheidenden Materialien oder Behand­ lungs-Bedingungen. Deshalb ist die Bezeichnung dieses Rippenverlaufs als "chaotische Struktur" gerechtfertigt. Gemeinsam ist dieser Struktur, daß die Rippen 25 eine Vielzahl von wabenförmigen Umrissen in der Kalotte 11 entstehen lassen. Diese Wabenform wirkt wie eine Trag-Struktur bei Deckenelementen und führt daher zu einer idealen Versteifung der ganzen Kalotte 11, obwohl zwischen den Rippen 25 die nach wie vor relativ weich­ elastische Membranzonen ausgespannt liegen.

Wie bereits eingangs erwähnt wurde, wird beim Einbau der aus Fig. 4 ersichtlichen Wandlermembran 10 in einem Kopfhörer od. dgl. die Hochton- Wiedergabe gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verbessert, während die Tiefton-Wiedergabe unverändert günstig bleibt, weil die elastische Nach­ giebigkeit des Membranmaterials im Bereich der Sicke 12 auch beim zweiten Prägevorgang nicht verschlechtert wird. Die Sicke 12 dient bei bestimmungs­ gemäßem Gebrauch der Wandlermembran 10 als ideales nachgiebiges Gelenk für die axiale kolbenartige Bewegung der Kalotte 11.

Gegenüber dem vorbeschriebenen Verfahren gibt es ein noch einfacheres Verfahren zur Herstellung der Wandlermembran 10 von Fig. 4, was anhand der gleichen Figur erläutert werden soll. Auch in diesem Fall handelt es sich um zwei Prägevorgänge, doch besteht die Vereinfachung darin, in beiden Fällen das gleiche Formwerkzeug 20 zu verwenden. Zur Herstellung eines Zwischenprodukts 10′ wird also bereits beim ersten Prägevorgang ein Formwerkzeug 20 verwendet, welches in seinem Zentral-Formbereich 21 die endgültige Dimension für die zu bildenden Kalotte 11 der fertigen Wandlermembran 10 aufweist. Man erhält also nach einem ersten Prägevor­ gang auch ein Zwischenprodukt 10′, welches sich von dem anhand der Fig. 2 vorbeschriebenen Produkt des vorausgehend erläuterten Verfahrens durch eine entsprechend kleiner gestaltete Kalotte 11′ unterscheidet.

Im weiteren Vollzug dieses zweiten erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Zwischenprodukt 10′ in der gleichen Form 20, ausgehend von der in Fig. 2 durch die Linie 26 veranschaulichten Ausgangs-Drehlage, um einen Winkel 27 z. B. in die durch die Linie 28 verdeutlichte End-Drehlage ge­ bracht. Dann erfolgt der zweite Prägevorgang in der veränderten Drehlage des Zwischenprodukts 10′. Dann greifen aber in der End-Drehlage 28 andere Stellen des Zentral-Formbereichs 21 am Zwischenprodukt 10′ an, als sie vorausgehend in der Ausgangs-Drehlage 26 während des ersten Verfahrens­ schritts prägewirksam waren. Die Praxis zeigte nun überraschend, daß auch in diesem Fall die fertige Wandlermembran 10 chaotische Strukturen 24 aus versteifenden Rippen 25 aufweist, wie sie beim vorausgehend be­ schriebenen Verfahren im Zusammenhang mit Fig. 4 näher erläutert worden sind. Dieses Phänomen ist durch die zufälligen minimalen Ungleichförmigkei­ ten des Zentral-Formbereichs 21 an unterschiedlichen Stellen der gleichen Form 20 erklärbar. Beim Verdrehen 27 zwischen den beiden aufeinanderfol­ genden Prägevorgängen im Werkzeug 20 bauen sich offenbar auch im vorlie­ genden Fall innere Spannungen auf, welche im Zuge des zweiten Verfah­ rensschritts sich durch die Rippen-Struktur 24 wieder abbauen. Man erhält also bereits mit dem gleichen Werkzeug 20 durch unterschiedliche Position des in den beiden Prägevorgängen behandelten Membran-Produkts die gewünschten Versteifungsrippen 25.

Bezugszeichenliste

10 fertige Wandlermembran
10′ vor-profiliertes Zwischenprodukt der Membran
11 innerer Membranteil, Kalotte von 10
11′ Kalotte von 10′
12 äußerer Membranteil, Sicke von 10
12′ Sicke von 10′
13 Umrißkante von 10
14 Träger für 10
15 Zylinderansatz an 10
16 Kantenprofil bei 15
17 Rillen in 12
18 Wölbung von 11
19 Wölbung von 12
20 zweites Formwerkzeug
20′ erstes Formwerkzeug
21 Zentral-Formbereich von 20
21′ Zentral-Formbereich von 20′
22 Rand Formbereich von 20
22′ Rand-Formbereich von 20′
23 Dimensionsänderung zwischen 21, 21′
24 chaotische Struktur aus 25
25 versteifende Rippe
26 Ausgangs-Drehlage von 10′
27 Drehwinkel
28 End-Drehlage von 10′.

Claims (6)

1. Verfahren zum Herstellen einer profilierten Membran (Wandlermem­ bran 10) für elektro-akustische Wandler, wie Kopfhörer,
wobei ein zunächst ebenes Membran-Ausgangsmaterial in ein Form­ werkzeug (20) mit zwei profilunterschiedlichen Formbereichen (21, 22) gebracht und dort einer solchen Druck- und Wärmebehandlung (Prägevorgang) ausgesetzt wird,
bis eine fertige Wandlermembran (10) mit zwei zueinander unter­ schiedlich gewölbten Membranteilen (11, 12) geprägt worden ist,
nämlich, im Zentral-Formbereich (21) des Werkzeugs (20), eine in der Membran-Mitte zu liegen kommende Kalotte (11) und, im Rand- Formbereich (22) des Werkzeugs (20), eine diese Kalotte (11) ringför­ mig umschließende Sicke (12),
dadurch gekennzeichnet,
daß die nach einem ersten Prägevorgang erzeugte Membran ein vorprofiliertes Zwischenprodukt (10′) bildet, welches nochmals in ein Formwerkzeug (20) gelegt wird,
dessen an der Kalotte (11′) des Zwischenprodukts (10′) dann angreifen­ der Zentral-Formbereich (21) ein anderer ist, als derjenige, der vorausgehend, beim ersten Prägevorgang, dort prägewirksam war,
worauf das Zwischenprodukt (10′) in diesem Formwerkzeug (20) erneut den Druck- und/oder Wärmebehandlungen mindestens eines weiteren, zweiten Prägevorgangs unterzogen wird, der dann erst die fertige Wandlermembran (10) liefert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwar beide Prägevorgänge in dem gleichen Formwerkzeug (20) ausgeführt werden,
aber das nach dem ersten Prägevorgang erlangte Zwischenprodukt (10′) in diesem Formwerkzeug (20) lediglich in eine andere Drehlage gebracht (27) wird,
und das Zwischenprodukt (10′) dann, in dieser geänderten Drehlage, dem zweiten Prägevorgang unterzogen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aufeinan­ derfolgenden Prägevorgänge in unterschiedlichen Formwerkzeugen (20, 20′) ausgeführt werden, deren die Kalotte (11, 11′) der Membran prägenden Zentral-Formbereiche (21, 21′) mindestens stellenweise zueinander unterschiedlich ausgebildet worden sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Prägevorgang des Membran Ausgangsmaterials in einem ersten Form­ teil (20′) ausgeführt wird,
dessen Zentral-Formbereich (21′) gegenüber der gewünschten Kalotte (11) der fertigen Wandlermembran (10) wenigstens stellenweise etwas größer dimensioniert ist,
worauf das nach dem ersten Prägevorgang erlangte vorprofilierte Zwischenprodukt (10′) in ein anderes, zweites Formwerkzeug (20) gebracht wird,
dessen Zentral-Profilbereich (21) erst die gewünschte Kalottengröße (11) der fertigen Wandlermembran (10) aufweist
und das Zwischenprodukt (10) dann, in diesem zweiten Formwerkzeug (20) dem zweiten Prägevorgang unterzogen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 2 und 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wandlermembran (10) mehreren Prägevorgängen unterzogen wird, die sowohl in unterschiedlichen Formwerkzeugen (20, 20′) als auch mit vorgangsweise zueinander unterschiedlichen Drehwinkeln (27) ausgeführt werden.

6. Wandlermembran, die nach dem Verfahren gemäß einem oder mehre­ ren der Ansprüche 1 bis 5 hergestellt worden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalotte (11) der fertigen Wandlermembran (10) wenigstens zonenweise eine netzförmige Struktur (24) aus lediglich das Kalotten-Profil versteifenden Rippen (25) aufweist, (Fig. 4).