DE4324438A1 - Verfahren zur Herstellung oxidkeramischer Zahnersatzstücke - Google Patents
Verfahren zur Herstellung oxidkeramischer ZahnersatzstückeInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
oxidkeramischer Zahnersatzstücke wie Inlays Kronen
oder sonstiger Prothesenteile in einem Arbeitsgang
durch Sintern eines Gemisches aus Oxidkeramikteilchen
mit Bindemitteln und/oder Anmischflüssigkeiten.
In der Zahnheilkunde stehen eine größere Anzahl von
Materialien für Füllungen und Prothesenteilen zur
Verfügung. Amalgame haben als Füllungsmaterialien eine
weite Verbreitung da sie eine gute Verarbeitbarkeit
und ein günstiges Abrasionsverhalten im Molarenbereich
besitzen. Nachteilig ist jedoch die Färbung, die nicht
der Zahnfarbe entspricht. Außerdem sind die Amalgame
wegen ihres Quecksilbergehaltes in Verruf gekommen.
Die sogenannten Composites sind aufwendiger in der
Verarbeitung, die Haltbarkeit ist begrenzt, wobei über
das Langzeitverhalten noch wenig Erfahrung vorliegen.
Sie werden überwiegend im Frontzahnbereich eingesetzt,
da die Zahnfarbe sich sehr gut einstellen läßt.
Goldgußfüllungen und sonstige Goldgußteile sind von
der Herstellung recht aufwendig, die Materialkosten
liegen sehr hoch. Störend wirkt oft die Metallfarbe,
obwohl teilweise Keramikverblendungen möglich sind.
Keramikinlays erfüllen viele Anforderungen bezüglich
Haltbarkeit und Farbgebung. Ihre Herstellung ist
jedoch meist aufwendig, was auch für die Herstellung
von Kronen und sonstiger prothetischer Teile gilt.
Üblicherweise werden die keramischen Massen, bestehend
aus oxidkeramischen Pulvern, Bindern und
Anmischflüssigkeiten, auf einer feuerfesten
Stumpfmasse zur Erzeugung der notwendigen Festigkeit
bei Temperaturen von 1100 bis 1200°C gesintert. Zum
Ausgleich der hierbei auftretenden Sinterschrumpfung
und der damit verbundenen Paßungenauigkeit werden die
keramischen Massen schichtweise in mehreren
Brennvorgängen aufgesintert. Durch eine genaue
Abstimmung der Stumpfmasse und der aufzusinternden
Keramik wird versucht, die durch Schrumpfung
auftretenden Maßänderungen zu minimieren. Nach dem
Brennvorgang ist bei diesem Verfahren eine mechanische
Entfernung der Stumpfmasse erforderlich, wodurch die
Sinterkörper beschädigt werden können.
So werden beispielsweise in der EP-OS 240 643
zahntechnische Prothesenteile durch schichtweisen
Aufbau aus einem Keramikschlicker mit Wasser auf einem
Stumpfmodell hergestellt. Die Schichten werden bei
etwa 1100°C gesintert, ohne daß eine wesentliche
Schrumpfung stattfindet. Die noch vorhandenen Poren
werden mit einer Glasmasse ausgefüllt.
Aus der EP-PS 214 341 ist die Herstellung metallischer
Prothesenteile bekannt, wobei die dort verwendeten
Edelmetalle Keramik und Glas enthalten können. Es wird
mit Wasser ein Schlicker angerührt und die damit
erzeugten Grünlinge gesintert. Durch die Auswahl
bestimmter Edelmetallpulverteilchengrößen wird
erreicht, daß die Schrumpfung beim Sintern minimal
ist. Keramische Teile lassen sich auf diese Weise
nicht herstellen.
Es war daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren zur Herstellung oxidkeramischer
Zahnersatzstücke, wie Inlays, Kronen oder sonstiger
Prothesenteile, durch Sintern eines Gemisches aus
Oxidkeramikteilchen, Bindemitteln und/oder
Anmischflüssigkeiten zu entwickeln, das in einem
Arbeitsgang zu paßgenauen Teilen führt und ohne
Verwendung von Stumpfmodellen auskommt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
den Keramikteilchen Teilchen aus leicht oxidierbaren
Metallen, Metallsuboxiden und/oder Metallhydriden
zugesetzt werden, wobei deren stabilen Oxide eine
zahnähnliche Färbung aufweisen müssen,
daß aus dem Gemisch Grünlinge mit den gewünschten Enddimensionen geformt werden,
daß das Sintern unter Luft- bzw. -Sauerstoffzufuhr erfolgt, und
daß das Gewichtsverhältnis von Metall-, Metallsuboxid- und/oder Metallhydridteilchen zu Keramikteilchen so gewählt wird, daß die Volumenschrumpfung der Keramikteilchen beim Sintern durch die Volumenvergrößerung der Metall-, Metallsuboxid und/oder Metallhydridteilchen bei der Oxidation kompensiert wird.
daß aus dem Gemisch Grünlinge mit den gewünschten Enddimensionen geformt werden,
daß das Sintern unter Luft- bzw. -Sauerstoffzufuhr erfolgt, und
daß das Gewichtsverhältnis von Metall-, Metallsuboxid- und/oder Metallhydridteilchen zu Keramikteilchen so gewählt wird, daß die Volumenschrumpfung der Keramikteilchen beim Sintern durch die Volumenvergrößerung der Metall-, Metallsuboxid und/oder Metallhydridteilchen bei der Oxidation kompensiert wird.
Vorzugsweise verwendet man als Metallteilchen Pulver
aus Titan, Zirkonium oder Aluminium. Die Oxide dieser
Metalle sind weiß bzw. besitzen eine zahnähnliche
Färbung. Als Metallsuboxide können beispielsweise
Titandioxid oder Zirkoniumdioxid, als Metallhydride
beispielsweise Titanhydrid oder Zirkoniumhydrid
dienen, deren Oxide ebenfalls weiß bzw. zahnfarben
sind. Es sind nur solche Metalle bzw. Suboxide oder
Metallhydride einsetzbar, die bei der Sintertemperatur
von ca. 1300°C an Luft bzw. Sauerstoffoxiden und
unter Volumenvergrößerungen stabile Oxide bilden. Das
erforderliche Gewichtsverhältnis von Metallteilchen zu
Keramikteilchen muß durch Vorversuche ermittelt
werden.
Die verwendeten Bindersysteme und/oder
Anmischflüssigkeiten dienen hauptsächlich der
Formgebung der Grünlinge, sie können jedoch auch,
falls sie anorganische Komponenten enthalten,
Bestandteile der Keramik werden. Vorzugsweise
verwendet man als Binder Wachse und Methacrylate, die
rückstandsfrei ausbrennen, oder Silikone, die beim
Erhitzen Siliziumdioxid bilden, das von der Keramik
aufgenommen wird, oder anorganische Phosphate, die als
Sinterhilfsmittel dienen.
Als Anmischflüssigkeiten dienen vorzugsweise Wasser
und Polyalkohole, als keramische Füllstoffe vor allem
Metalloxide, Siliziumoxid und/oder Silikate.
Man erhält mit diesem Verfahren oxidkeramische
Zahnersatzstücke hoher Paßgenauigkeit mit relativ
geringem Arbeitsaufwand, verglichen mit den bisher
bekannten Verfahren. Die so hergestellten Teile sind
dichtgesintert und besitzen dadurch eine hohe
mechanische Festigkeit. Sie zeigen eine zahnähnliche
Farbe, können jedoch zur Verbesserung der ästhetischen
Wirkung noch einem Farb- und Glanzbrand unterworfen
werden.
Das Prinzip des erfindungsgemäßen Verfahrens wird im
folgenden am Beispiel des Titans beschrieben, ist
jedoch in gleicher Weise für die anderen genannten
Metalle und/oder ihre Verbindungen gültig.
Titanpulver reagiert beim Erhitzen an Luft bereits bei
relativ niedrigen Temperaturen mit Sauerstoff unter
Bildung von Titanoxid. Der Oxidationsvorgang kann
hierbei so gesteuert werden, daß eine allmähliche
Sauerstoffaufnahme erfolgt und eine Überhitzung durch
die ansonsten stark exotherme Reaktion vermieden wird.
Der Übergang ins Oxid ist aufgrund der Massenzunahme
und der unterschiedlichen Dichten von Titan und
Titanoxid mit einer erheblichen Volumenzunahme von ca.
76,3%. verbunden. Bei einem porösen Formkörper, werden
hierbei die inneren Poren weitgehend geschlossen. Der
Formkörper kann durch weiteres Erhitzen noch
verdichtet werden. Die übliche Sinterschrumpfung wird
durch die Oxidbildung kompensiert. Durch eine auf die
zu erwartende Schrumpfung abgestimmte Mischung von
Titanpulver und Metalloxiden,
wie TiO₂, ZrO₂, Erdalkalioxiden oder Verbindungen
dieser Oxide, kann somit ein dicht gesinterter
Formkörper mit hoher Festigkeit und zahnfarbener Farbe
gefertigt werden, der nach dem Sinterprozeß exakt die
gleichen Dimensionen besitzt wie der Grünling.
Folgende Beispiele sollen das erfindungsgemäße
Verfahren näher erläutern:
1. In einem Kneter werden folgende Rohstoffe bei ca.
160°C homogen zu einer plastischen Masse
vermischt:
36,4% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm;
27,3%. Magnesiumtitanat, mittlere Teilchengröße 2 µm;
27,3% Zirkonoxid, mittlere Teilchengröße 1 µm; 9,0% Wachs.
36,4% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm;
27,3%. Magnesiumtitanat, mittlere Teilchengröße 2 µm;
27,3% Zirkonoxid, mittlere Teilchengröße 1 µm; 9,0% Wachs.
Aus der so hergestellten, bei höherer Temperatur
plastischen Masse, wird unter Zuhilfenahme von
geeigneten Formen der gewünschte Formkörper z. B.
Inlays, Onlays, Kronen, als Grünling hergestellt.
In einem programmgesteuerten Brennprozeß wird
zunächst mit einer Aufheizrate von ca. 0,5°C/min
bis zu einer Temperatur von 370°C das Wachs
ausgebrannt. Es entsteht ein formstabiler Rohling
mit einer Gründichte von ca. 70 Vol.-%. Beim
weiteren Erhitzen mit einer Aufheizrate von ca. 2°C/min
auf ca. 1300°C an Luft werden die noch
vorhandenen Poren durch das sich bildende Titanoxid
allmählich geschlossen. Bei einer
Temperatur von ca. 1300°C wird während 3
Stunden der Formkörper auf sein Enddichte
gesintert. Nach Abkühlen auf Raumtemperatur besitzt
das Sinterprodukt exakt die Ausgangsdimensionen des
Formkörpers.
2. In einem Kneter werden folgende Rohstoffe homogen
zu einer plastischen Masse vermischt:
56% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm;
13% Titandioxid, mittlere Teilchengröße 2 µm;
10% Magnesiumoxid, mittlere Teilchengröße 8 µm;
21% Methacrylat.
56% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm;
13% Titandioxid, mittlere Teilchengröße 2 µm;
10% Magnesiumoxid, mittlere Teilchengröße 8 µm;
21% Methacrylat.
Aus der so hergestellten Masse wird unter
Zuhilfenahme von geeigneten Formen der gewünschte
Formkörper z. B. Inlays, Onlays, Kronen,
hergestellt.
Nach dem Aushärten des Binders wird in einem
programmgesteuerten Brennprozeß analog Beispiel 1
zunächst das Methacrylat ausgebrannt. Es entsteht
ein formstabiler Rohling mit einer Gründichte von
ca. 68 Vol.-%. Beim weiteren Erhitzen werden die
noch vorhandenen Poren durch das sich bildende
Titanoxid allmählich geschlossen. Bei einer
Temperatur von ca. 1300°C wird der Formkörper
während 3 Stunden auf seine Enddichte gesintert.
Nach Abkühlen auf Raumtemperatur besitzt das
Sinterprodukt exakt die Ausgangsdimensionen des
Formkörpers.
3. Auf einer Glasplatte wird eine Pulvermischung aus
50% Titanpulver, 33% Magnesiumoxid und 17%
Ammoniumdihydrogenphosphat mit Wasser zu einer
homogenen Paste vermischt und unter Zuhilfenahme
von geeigneten Formen der gewünschten Formkörper
hergestellt.
Nach dem Trocknen und Abbinden wird in einem
programmgesteuerten Brennprozeß mit einer
Aufheizrate von ca. 2°C/min gebrannt, wobei
zunächst Ammoniak und das beim Abbindeprozeß
eingebaute Wasser entweicht. Es entsteht ein
formstabiler Rohling mit einer Gründichte von ca.
70%. Beim weiteren Erhitzen werden die noch
vorhandenen Poren durch das sich bildende Titanoxid
allmählich geschlossen. Bei einer Temperatur von
ca. 1300°C wird der Formkörper auf seine Enddichte
gesintert. Nach Abkühlen auf Raumtemperatur besitzt
das Sinterprodukt exakt die Ausgangsdimensionen des
Formkörpers.
4. Auf einer Glasplatte wird eine Pulvermischung aus
50% Titanpulver, 37% Magnesiumoxid und 13%
Titanoxid mit Wasser und Polyäthylenglykol zu einer
homogenen Paste vermischt und unter Zuhilfenahme
von geeigneten Formen der gewünschte Formkörper
hergestellt. Nach dem Trocknen und Abbinden wird
in einem programmgesteuerten Brennprozeß mit einer
Aufheizrate von 2°C/min gebrannt, wobei zunächst
das beim Abbindeprozeß eingebaute Wasser
entweicht. Im weiteren Verlauf wird das
Polyäthylenglykol oxidiert und die hierdurch
gebildeten Gase ausgetrieben. Es entsteht ein
formstabiler Rohling mit einer Gründichte von ca.
70%. Beim weiteren Erhitzen werden die noch
vorhandenen Poren durch das sich bildende Titanoxid
geschlossen. Bei einer Temperatur von ca. 1300°C
wird der Formkörper auf seine Enddichte gesintert.
Nach Abkühlen auf Raumtemperatur besitzt das
Sinterprodukt exakt die Ausgangsdimensionen des
Formkörpers.
5. Auf einer Glasplatte wird eine Pulvermischung aus
15%Titanpulver, 50% Titanhydrid, 20%
Magnesiumoxid und 15% Titanoxid mit Wasser und
Polyäthylenglykol zu einer homogenen Paste
vermischt und unter Zuhilfenahme von geeigneten
Formen der gewünschte Formkörper z. B. Inlays,
Onlays, Kronen, hergestellt.
Nach dem Trocknen und Abbinden wird in einem
programmgesteuerten Brennprozeß mit einer
Aufheizrate von ca. 2°C/min gebrannt, wobei
zunächst das beim Abbindeprozeß eingebaute Wasser
entweicht. Im weiteren Verlauf wird das
Polyäthylenglykol oxidiert und die hierdurch
gebildeten Gase ausgetrieben. Es entsteht ein
formstabiler Rohling mit einer Gründichte von ca.
68 Vol.-%. Beim weiteren Erhitzen werden die noch
vorhandenen Poren durch das sich aus dem Titan und
dem Titanhydrid bildende Titanoxid allmählich
geschlossen. Bei einer Temperatur von ca. 1300°C
wird der Formkörper während 3 Stunden auf seine
Enddichte gesintert. Nach Abkühlen auf
Raumtemperatur besitzt das Sinterprodukt exakt die
Ausgangsdimensionen des Formkörpers.
6. In einem Kneter werden folgende Rohstoffe homogen
zu einer plastischen Masse vermischt:
50% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm,
17% Titansuboxid, mittlere Teilchengröße 15 µm (Ti₂O₃),
10% Magnesiumoxid, mittlere Teilchengröße 8 µm,
23% Methacrylat.
50% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm,
17% Titansuboxid, mittlere Teilchengröße 15 µm (Ti₂O₃),
10% Magnesiumoxid, mittlere Teilchengröße 8 µm,
23% Methacrylat.
Aus der so hergestellten Masse wird unter
Zuhilfenahme von geeigneten Formen der gewünschte
Formkörper z. B. Inlays, Onlays, Kronen,
hergestellt. Nach dem Aushärten des Binders wird
in einem programmgesteuerten Brennprozeß analog
Beispiel 1 zunächst das Methacrylat ausgebrannt. Es
entsteht ein formstabiler Rohling mit einer
Gründichte von ca. 68% Vol.-%. Bei weiteren
Erhitzen werden die noch vorhandenen Poren durch
das sich bildende Titandioxid allmählich
geschlossen. Bei einer Temperatur von ca. 1300°C
wird der Formkörper während 3 Stunden auf seine
Enddichte gesintert. Nach Abkühlen auf
Raumtemperatur besitzt das Sinterprodukt exakt die
Ausgangsdimensionen des Formkörpers.
7. In einem Kneter werden folgende Rohstoffe bei ca.
160°C homogen zu einer plastischen Masse
vermischt:
40% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm,
22% Magnesiumtitanat, mittlere Teilchengröße 2 µm,
28% Aluminiumpulver, mittlere Teilchengröße 13 µm,
10% Wachs.
40% Titanpulver, mittlere Teilchengröße 7 µm,
22% Magnesiumtitanat, mittlere Teilchengröße 2 µm,
28% Aluminiumpulver, mittlere Teilchengröße 13 µm,
10% Wachs.
Aus der so hergestellten, bei höherer Temperatur
plastischen Masse, wird unter Zuhilfenahme von
geeigneten Formen der gewünschte Formkörper z. B.
Inlays, Onlays, Kronen, hergestellt. In einem
programmgesteuerten Brennprozeß wird zunächst mit
einer Aufheizrate von ca. 0,5°C/min bis zu einer
Temperatur von 370°C das Wachs ausgebrannt. Es
entsteht ein formstabiler Rohling mit einer
Gründichte von ca. 67 Vol.-%. Beim weiteren
Erhitzen mit einer Aufheizrate von ca. 2°C/min auf
ca. 1500°C werden die noch vorhandenen Poren durch
das sich bildende Titanoxid und Aluminiumoxid
allmählich geschlossen. Bei einer Temperatur von
ca. 1500°C wird während 3 Stunden der Formkörper
auf seine Enddichte gesintert. Nach Abkühlen auf
Raumtemperatur besitzt das Sinterprodukt exakt die
Ausgangsdimensionen des Formkörpers.
Claims (2)
1. Verfahren zur Herstellung oxidkeramischer
Zahnersatzstücke, wie Inlays, Kronen oder sonstiger
Prothesenteile, in einem Arbeitsgang, durch Sintern
eines Gemisches aus Oxidkeramikteilchen mit
Bindemitteln und/oder Anmischflüssigkeiten,
dadurch gekennzeichnet,
daß den Keramikteilchen Teilchen aus leicht oxidierbaren Metallen, Metallsuboxiden und/oder Metallhydriden zugesetzt werden, wobei deren stabile Oxide eine zahnähnliche Färbung aufweisen müssen,
daß aus dem Gemisch Grünlinge mit den gewünschten Enddimensionen geformt werden,
daß das Sintern unter Luft- oder Sauerstoffzufuhr erfolgt, und
daß das Gewichtsverhältnis von Metall-, Metallsuboxid- und/oder Metallhydridteilchen zu Keramikteilchen so gewählt wird, daß die Volumenschrumpfung der Keramikteilchen beim Sintern durch die Volumenvergrößerung der Metall-, Metallsuboxid- und/oder Metallhydridteilchen bei der Oxidation kompensiert wird.
daß den Keramikteilchen Teilchen aus leicht oxidierbaren Metallen, Metallsuboxiden und/oder Metallhydriden zugesetzt werden, wobei deren stabile Oxide eine zahnähnliche Färbung aufweisen müssen,
daß aus dem Gemisch Grünlinge mit den gewünschten Enddimensionen geformt werden,
daß das Sintern unter Luft- oder Sauerstoffzufuhr erfolgt, und
daß das Gewichtsverhältnis von Metall-, Metallsuboxid- und/oder Metallhydridteilchen zu Keramikteilchen so gewählt wird, daß die Volumenschrumpfung der Keramikteilchen beim Sintern durch die Volumenvergrößerung der Metall-, Metallsuboxid- und/oder Metallhydridteilchen bei der Oxidation kompensiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß als Metallteilchen Pulver aus Titan, Zirkonium
und/oder Aluminium verwendet werden.
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CA (1) | CA2128397A1 (de) |
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