DE4312938A1 - Vorrichtung zur Charakterisierung von Gießereiformsand - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Charakterisierung von Gießereiformsand, insbesondere zum Bestimmen der Eigenschaften und/oder der Zusammensetzung von Gießereiformsand, mit einer Probennahmeeinrichtung und einer Prüfhülse, welche eine Formsandprobe, vorzugsweise in Form eines vorverdichteten Prüfkörpers aufnimmt.

Derartige Prüfvorrichtungen, die in vielen Fällen bereits weitgehend automatisiert sind, finden in Gießereien verbreitete Anwendung. Dabei wird beispielsweise eine an beiden Stirnseiten offene, zylindrische Prüfhülse vollständig, aber zunächst ohne Anwendung von Druck, mit Formsand gefüllt Die offene Unterseite der Prüfhülse wird zu diesem Zweck zumindest vorübergehend durch eine Druckplatte oder dergleichen verschlossen. Anschließend wird die so gefüllte Hülse zu einer Verdichtungsstation überführt, wo ein Stempel von der offenen Oberseite der Prüfhülse her auf den Formsand herabgedrückt wird und diesen verdichtet. Durch Messung des Weges, den der Druckstempel dabei in der Prüfhülse zurücklegt, wird die Verdichtbarkeit des Formsandes bestimmt.

In einer weiteren Station kann auch noch die Scherfestigkeit des verdichteten Prüfkörpers gemessen werden, indem beispielsweise der Prüfkörper durch den Druckstempel oder einen anderen Stempel nach unten aus der Hülse herausgedrückt wird, nachdem die die Hülse zunächst verschließende Druckplatte entfernt bzw. die Prüfhülse mit dem Prüfkörper von der Druckplatte abgenommen wurde. Der unten aus der Prüfhülse herausstehende Teil des Prüfkörpers kann dann durch eine seitlich angreifende Gabel abgeschert werden, wobei die auf die Gabel wirkenden Kräfte gemessen werden. Neben der Messung der Scherfestigkeit können auch weitere automatische Meßstationen vorgesehen sein, beispielsweise zum Bestimmen der Feuchtigkeit und anderer Parameter mit Hilfe verschiedener Sensoren und einschließlich berührungsfreier oder mit Berührung arbeitender Meßverfahren.

Einige der Meß- und Untersuchungsverfahren sind jedoch relativ aufwendig, insbesondere wenn man Aufschluß über die Zusammensetzung des Formsandes haben möchte, wobei vor allem der Gehalt an Aktivbetonit und Schlämmstoffen interessiert. Der Gehalt an Aktivbetonit und Schlämmstoffen hat erheblichen Einfluß auf die formtechnologischen Eigenschaften des Formsandes. Es besteht daher ein Bedürfnis nach einer Vorrichtung, welche ein schnelleres und einfacheres Bestimmen von Eigenschaften des Formsandes erlaubt, die für eine geplante Verwendung wesentlich sind.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß an mindestens einer den aus verdichtetem Formsand bestehenden Prüfkörper begrenzenden Fläche ein Ultraschallwandler vorgesehen ist.

Mit Hilfe eines solchen Ultraschallwandlers ist es möglich, die Ausbreitungsgeschwindigkeit und die Dämpfung von Ultraschallwellen in dem Formsandkörper zu messen und daraus auf die elastischen und inelastischen Eigenschaften des Formsandes zu schließen, die entweder unmittelbar als charakterisierende Eigenschaften für die Eignung des Formsandes für bestimmte Zwecke dienen oder aber aufgrund von Erfahrungswerten oder entsprechenden Versuchsreihen Rückschlüsse auf den Gehalt an Aktivbetonit und Schlämmstoffen zulassen. Es hat sich gezeigt, daß der Zusammenhang zwischen Ultraschallgeschwindigkeit und -dämpfung bei geeigneten Prüfbedingungen eindeutige Rückschlüsse auf die Eignung des Formsandes für die Verwendung zu bestimmten Zwecken zuläßt und insbesondere auch Aufschluß darüber gibt, welche Bestandteile dem Formsand ggf. noch zuzusetzen sind, damit er die gewünschten Eigenschaften erhält. Als Zusatzstoffe kommen z. B. die bereits erwähnten Stoffe Aktivbetonit und Schlämmstoffe sowie Neusand und Wasser in Frage. Indirekt erlauben also die Ultraschallmessungen auch einen Rückschluß auf die Zusammensetzung des Formsandes, die dann in gewünschter Weise verändert werden kann. Dabei ist die Ultraschallmessung eine sehr schnelle, mit wenig apparativem Aufwand verbundene Meßmethode, vor allem wenn man sie mit anderen, quantitativen Analyseverfahren vergleicht, die ansonsten notwendig sind, um verläßliche Rückschlüsse auf die Zusammensetzung des Formsandes ziehen zu können.

Für ein entsprechendes Verfahren wird gleichzeitig für die Bergakademie Freiberg als Anmelderin eine Patentanmeldung eingereicht, in welcher das zugrundeliegende Meßverfahren beschrieben wird, und die insoweit durch die Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung übernommen wird.

Bevorzugt ist eine Ausführungsform der Erfindung, bei welcher zwei Ultraschallwandler an zwei gegenüberliegenden Seiten des Prüfkörpers angeordnet sind. Einer dieser Wandler kann dann als Sender fungieren, während der andere, gegenüberliegende Wandler als Empfänger dient, wobei die Laufzeit durch den Prüfkörper, die Amplitudenänderung beim Verlauf durch den Prüfkörper und ggf. auch etwaige Phasensprünge etc. erfaßt werden. Es ist jedoch auch möglich, lediglich mit einem einzigen Ultraschallwandler entsprechende Messungen vorzunehmen, in dem der Wandler lediglich einen kurzen Impuls aussendet und anschließend die aus dem Prüfkörper zurück­ laufenden Echos empfängt, die in einer entsprechenden Elektronik analysiert werden. Zweckmäßiger Weise wird in einem solchen Fall auf der dem Wandler gegenüberliegenden Seite des Prüfkörpers eine den Ultraschall gut reflektierende Fläche angeordnet.

In der bevorzugten Ausführungsform ist die Prüfhülse im wesentlichen zylindrisch, wobei der oder die Ultraschallwandler an Platten oder Stempeln angeordnet sind, die an den Stirnseiten des zylindrischen Prüfkörpers anliegen. Dabei kann eine dieser Flächen bzw. Platten zu einem Verdichtungsstempel gehören, während die gegenüberliegende Platte eine Druckplatte bzw. Gegendruckplatte ist, wobei der Stempel und die Druckplatte Teil einer Verdichtungsprüfstation sind. Beispielsweise kann eine zylindrische Prüfhülse mit beidseitig offenen Enden auf eine Druckplatte gestellt werden, und wird anschließend mit gesiebtem und/oder von Klumpen befreiten. Formsand gefüllt, wobei ein Abstreifer dafür sorgt, daß die Hülse gleichmäßig und exakt randvoll gefüllt ist. Die Hülse wird in diesem Zustand zu der Verdichtungsstation transportiert, wo ein möglichst genau in die zylindrische Hülse passender Stempel auf die Stirnfläche des Prüfkörpers aufgesetzt und in die Hülse hineingedrückt wird. Dabei wird der Formsand verdichtet und die Verdichtbarkeit ergibt sich aus dem Verhältnis des bei einem vorgegebenen Prüfdruck ergebenden Volumens des Prüfkörpers zum Gesamtvolumen der Prüfhülse, das zuvor von dem Formsand beansprucht wurde. Dabei kann der Ultraschallwandler unmittelbar in dem Druckstempel der Verdichtungsprüfstation angeordnet sein, während ein weiterer Ultraschallwandler beispielsweise in der Druckplatte an der Unterseite der Prüfhülse angeordnet ist. Zweckmäßig ist es dabei außerdem, wenn das Druckregelsystem, welches den Prüfdruck festlegt, mit welchem der Stempel auf die Sandprobe gedrückt wird, eine mindestens zweistufige Druckregelung aufweist, so daß man für die Ultraschallmessung einen von dem für die Verdichtung vorgesehenen Prüfdruck unabhängigen Druck wählen kann, der im allgemeinen kleiner ist als der zur Verdichtung der Probe aufgebrachte Druck.

Man kann jedoch ohne weiteres auch die Ultraschallwandler in von der Verdichtungsstation unabhängigen Flächen anordnen, insbesondere wenn zu befürchten ist, daß durch den beim Verdichten aufgebrachten Druck die mit dem Sand in Berührung kommenden Wandlerflächen beschädigt werden oder eine entsprechende Schutzschicht nicht aufgebracht werden kann oder das Meßergebnis zu sehr verfälschen würde.

Der Einfachheit halber könnte in einem solchen Fall der Ultraschallwandler an einem Stempel und einer entsprechenden Gegenplatte einer Station für die Messung der Scherfestigkeit des Prüfkörpers angeordnet sein. Für die Messung der Scherfestigkeit wird nämlich der Prüfkörper durch einen Stempel aus der Prüfhülse herausgedrückt, wobei der hierfür aufzubringende Druck wesentlich geringer ist als der für die Verdichtung erforderliche Druck. Vor dem Herausdrücken des Prüfkörpers aus der Hülse könnte also beim Anlegen des entsprechenden Stempels und einer geeigneten Gegenplatte an der Unterseite der Hülse die gewünschte Ultraschallmessung erfolgen, so daß erst anschließend unter Festhalten der Hülse und Herabdrücken des Stempels der Scherfestigkeitsstation der Prüfkörper nach unten aus der Hülse herausgedrückt wird, wobei selbstverständlich auch die Gegenplatte mitbewegt werden muß oder vorweg bereits abgenommen worden ist.

Bei der Messung der Scherfestigkeit fährt dann eine Gabel seitlich gegen den Prüfkörper und mißt die beim Abscheren auftretenden Kräfte.

Bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung sind zwei Ultraschallwandler nebeneinander auf ein und derselben oder auf dicht benachbarten Flächen angeordnet, wobei der eine Ultraschall­ wandler als Sender und der andere als Empfänger dient. Auch in diesem Fall ist es wiederum zweckmäßig, wenn auf der den Ultraschallwandlern gegenüberliegenden Seite des Prüfkörpers eine den Ultraschall gut reflektierende Fläche angeordnet ist.

Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich aus der folgenden Beschreibung, verschiedener Ausführungsformen und der da­ zugehörenden Figuren. Es zeigen:

Fig. 1 eine automatische Prüfeinrichtung für Formsand mit mehreren Stationen, wobei eine Ultraschallmeßeinrichtung in einer der Stationen vorgesehen sein kann,

Fig. 2 bis 4 verschiedene Anordnungen von Ultraschallwandlern an entsprechenden Stationen einer Formsandprüfeinrichtung,

Fig. 5 einen Ultraschallmeßstempel mit Heizeinrichtung.

Es wird zunächst anhand der Fig. 1 ein Beispiel einer konventionellen Prüfeinrichtung für Formsand beschrieben, welche in vorteilhafter Weise um die Merkmale der vorliegenden Erfindung ergänzt werden kann.

Man erkennt links in Fig. 1 einen Probenehmer 1, der aus einem Sandbett S eine Sandprobe entnimmt. Der Probenehmer 1 wird durch einen Hubzylinder 2 betätigt, wobei die Sandprobe zu einem Ausstoßzylinder 3 angehoben und von dort in einen Zerhackertrichter 4 oder auf ein entsprechendes Sieb entleert wird. Von dort wird der Sand in eine unter dem Zerhackertrichter 4 angeordnete und auf einer Grundplatte 27 stehende, zylindrische Prüfhülse 5 gefüllt, die oben und unten offen ist, jedoch durch die Grundplatte 27 auf ihrer Unterseite verschlossen wird. Die vom Probenehmer 1 in den Trichter 4 bzw. auf ein entsprechendes Sieb gegebene Sandmenge wird so bemessen, daß die Prüfhülse 5 gut gefüllt ist. Anschließend wird die Hülse 5 auf der Platte 27 nach rechts verschoben, wobei die Platte 27 ggf. auch ein Drehteller oder ein Gliederband oder dergleichen sein kann, welche die Hülse mitnimmt zu einem Füllstandsmesser 7. Auf dem Weg zu dem Füllstandsmesser 7 läuft die Hülse 5 unter einem Abstreifer 6 hinweg, der über­ schüssigen, über die obere Kante der Prüfhülse 5 hinaus angehäuften Sand abstreift, so daß die Sandoberfläche in der Prüfhülse 5 genau mit der Oberkante der Prüfhülse 5 abschließt. Dies wird mit dem Füllstandsmesser 7 überprüft. Die so gefüllte Prüfhülse 5 wird anschließend weiterbewegt zu einer Verdichtungsstation 11, in welcher ein auf die Innenmaße der Prüfhülse 5 abgestimmter Verdichtungsstempel 21 über einen hydraulischen Verdichtungszylinder 8 auf die Sandoberfläche in der Prüfhülse 5 abgesenkt wird. Der Sand wird über den Stempel 21 mit einem durch die hydraulische Einrichtung 8 exakt vorgebbaren Druck belastet, wobei die Verdichtbarkeit sich aus der Volumenänderung des Sandes ergibt, d. h. konkret aus dem Weg, welcher von dem Stempel 21 in dem Prüfzylinder 5 zurückgelegt wird, im Verhältnis zur Höhe des Prüfzylinders. Eine entsprechende Wegstreckenmeßeinrichtung 9 ist an der Verdichtungsstation 2 vorgesehen.

Es versteht sich, daß die Platte 27 dabei als Gegendruckplatte wirkt und in der Verdichtungs­ station entsprechend abgestützt ist.

Wie noch beschrieben wird, kann ein Ultraschallmeßsystem in dieser Verdichtungsstation 11 angeordnet sein.

Die Hülse 5 mit dem verdichteten Prüfkörper wird anschließend weiterbewegt zu einer Station III für die Messung der Scherfestigkeit des Prüfkörpers. Hierzu wird der Prüfkörper 15 durch einen weiteren Stempel 31 ein Stück weit nach unten aus der Prüfhülse 5 herausgedrückt und der aus der Prüfhülse 5 herausstehende Teil des Prüfkörpers 15 wird anschließend durch eine Gabel 11 in seitlicher Richtung abgeschert, wobei die dafür erforderlichen Kräfte an der Gabel bzw. der Gabelhalterung gemessen werden. Alternativ zur Messung der Scherfestigkeit kann auch eine Messung der Druckfestigkeit erfolgen, wie dies in der Station IV in Fig. 1 dargestellt ist. Dabei drückt ebenfalls ein Stempel, der von dem Zylinder 12 angetrieben wird, den Prüfkörper 15 vollständig aus der Hülse 5 heraus, wobei dieser auf eine Gegendruckplatte 13 aufgesetzt und unter der fortgesetzten Abwärtsbewegung des Stempels zerdrückt wird. Die dabei auf die Gegendruckplatte 13 wirkenden Kräfte werden durch einen Kraftaufnehmer 14 ermittelt.

Fig. 2 stellt schematisch die Möglichkeit dar, wie ein Ultraschallmeßsystem, beispielsweise an der vorstehend beschriebenen Verdichtungsstation 11, verwirklicht werden kann. Der Verdichtungs­ stempel 21 weist zu diesem Zweck an seiner mit dem Sand in Berührung tretenden Vorderfläche eine Aussparung auf, in welcher passend ein Ultraschallwandler 20 aufgenommen ist, so daß dessen Vorderfläche bündig mit der Vorderfläche des Stempels 21 abschließt. Elektrische Anschlüsse auf der Rückseite des Ultraschallwandlers sind in Fig. 2 nicht dargestellt, können jedoch in an sich bekannter Weise durch Bohrungen in der Rückseite des Stempels 21 verkabelt werden.

In der Gegendruckplatte 27 ist in analoger Weise zu dem Stempel 21 ebenfalls ein Ultraschall­ wandler 26 in einer passenden Aussparung aufgenommen, dessen dem Prüfkörper 15 zugewandte Oberfläche ebenfalls bündig mit der Oberfläche der Platte 27 abschließt. Die Gegendruckplatte 27 kann, wie durch eine gestrichelte Linie angedeutet, mit Hilfe eines Hubelementes 28 in die Position 29 nach unten verschwenkt werden, so daß der Prüfkörper 15 in der Prüfhülse, die beispielsweise an einem Tragarm befestigt ist, nach Abschluß der Messungen an der Verdichtungsstation ohne Berührung der Platte 27 weitertransportiert werden kann, um eventuellen Reibungsverschleiß an der Oberfläche des Wandlers 26 zu vermeiden.

Der Hydraulikzylinder 22 ist über zwei verschiedene Druckregelventile 23, 23′, von der Versorgungsleitung 24 her mit Druck beaufschlagbar. Eines der beiden Druckregelventile 23, 23′ tritt in Aktion für die Messung der Verdichtbarkeit, wobei der Weg, um welchen der Stempel 21 in die Hülse 5 eindringt, an der Skala 25 abgelesen, ggf. auch automatisch erfaßt werden kann. Anschließend wird das andere Druckregelventil 23′ aktiviert, das einen etwas geringeren Druck in dem Hydraulikzylinder 22 vorsieht, so daß der Stempel 21 mit einem etwas geringeren Druck auf die Oberfläche des Prüfkörpers 15 drückt. In diesem Zustand wird die Ultraschallmessung am Prüfkörper vorgenommen, wobei beispielsweise der Wandler 20 als Sender und der Wandler 26 als Empfänger dient. Die Meßelektronik für derartige Ultraschallwandler ist im Prinzip bekannt und braucht daher nicht beschrieben zu werden. Gemessen werden insbesondere die Laufzeit der Ultraschallimpulse durch den Prüfkörper 15, wobei man aus der Höhe des Prüfkörpers 15, die sich aus der Höhe der Prüfhülse 5 und dem Verdichtungsweg des Stempels 21 ergibt, auch die Ultraschallgeschwindigkeit errechnen kann. Weiterhin kann auch die Dämpfung der Ultraschall­ welle erfaßt werden, vorzugsweise indem man nacheinander ein oder mehrere zwischen den Flächen des Stempels 21 und Oberfläche der Gegendruckplatte 27 hin- und herlaufende, aufeinanderfolgende Echos eines kurzen Ultraschallimpulses erfaßt.

Nach dem Abschluß der Ultraschallmessung wird der Stempel 21 mit dem Ultraschallwandler 20 aus der Hülse 5 zurückgezogen, und die Gegendruckplatte 27 wird nach unten verschwenkt bzw. gebogen, so daß der Prüfkörper 15 mit der Prüfhülse 5 berührungsfrei zur nächsten Station gebracht werden kann.

Fig. 3 zeigt eine Station für eine Messung der Scherfestigkeit des Prüfkörpers 15, wobei diese Station ebenfalls um eine Ultraschallmeßvorrichtung ergänzt ist. Der beispielsweise in einer Station gemäß II in Fig. 1 vorverdichtete Prüfkörper 15 wird in der Prüfhülse 5 an die Station zur Messung der Scherfestigkeit übergeben. Vor der Messung der Scherfestigkeit wird zunächst ein Stempel 34 an die untere Stirnfläche des zylindrischen Prüfkörpers gedrückt, während von oben ein Stempel 31 in die Prüfhülse 5 und auf die Oberfläche des Prüfkörpers 15 abgesenkt wird. Beide Stempel 31 und 34 weisen jeweils einen bündig mit ihrer Oberfläche abschließenden Ultraschallwandler 30, 33 auf, deren Verdrahtung und elektrische Anschlüsse wiederum nicht dargestellt sind. Der Stempel 31 wird mit einem definierten Druck auf die Sandoberfläche abgesenkt, da ein gleichmäßiger Druck die Vergleichbarkeit der Meßergebnisse erleichtert, wenn auch eine solche Bedingung nicht unverzichtbar ist, sofern in einer entsprechenden Versuchsreihe die Druckabhängigkeit derartiger Meßergebnisse erfaßt wurde.

Die Skala 32 hilft dabei, die Höhe des Prüfkörpers 15 zu erfassen, um den Laufweg für den Ultraschallimpuls durch den Prüfkörper 15 hindurch festzulegen. Die Höhe des Prüfkörpers kann allerdings auch als Meßergebnis von der vorangehenden Verdichtungsstation übernommen werden.

Nachdem die Ultraschallmessung durchgeführt worden ist, wird der Stempel 34 mit Hilfe des hydraulischen Zylinders 35 weiter nach unten abgesenkt, während der Stempel 31 den Prüfkörper 15 um eine vorgebbare Strecke nach unten aus der Prüfhülse 15 herausdrückt, so daß er von der Schergabel 36 erfaßt werden kann. Das Vorschubsystem 37 für die Schergabel erfaßt beim Abscheren des nach unten aus der Prüfhülse 5 hervorstehenden Teiles des Prüfkörpers 15 die dabei auf die Gabel 36 wirkenden Kräfte.

In analoger Weise können die Ultraschallwandler auch an einer Station für die Messung der Druckfestigkeit vorgesehen sein, wie sie unter IV in Fig. 1 dargestellt ist. Auch in diesem Fall könnte im Stempel 13 ebenso wie in dem von oben absenkbaren Stempel jeweils ein Ultraschallwandler vorgesehen sein, wobei zweckmäßigerweise der Stempel 13 soweit nach oben bewegt werden müßte, daß er die Unterseite der Prüfhülse 5 verschließt. Statt dessen kann allerdings auch unabhängig von dem Stempel 13 eine Gegendruckplatte an der Unterseite der Hülse 5 angeordnet werden, welche den Ultraschallwandler aufnimmt und ggf. von der Hülse 5 weg verschwenkt werden kann.

In Fig. 4 ist eine Variante dargestellt, bei welcher in einer Gegendruckplatte 43 zwei Ultraschallwandler 41, 42 nebeneinander an der Unterseite eines Prüfkörpers 15 angeordnet sind. Die von dem Ultraschallwandler 41 ausgehenden Ultraschallwellen werden sowohl von den Wänden der Prüfhülse 15, vor allem aber auch von einem an der Oberseite des Prüfkörpers 15 aufliegenden Stempel 44 reflektiert und von dem Wandler 42 empfangen. Aus der Laufzeit und Höhe des Prüfkörpers ermittelt man wiederum die Ultraschallgeschwindigkeit. In einer weiteren Variante könnten die Wandler 41 und 42 identisch sein, d. h. ein einzelner Wandler 41 würde sowohl als Sender als auch als Empfänger fungieren, was durch an sich bekannte elektronische Verschaltung der Anschlüsse des Wandlers ohne weiteres möglich ist.

In Fig. 5 ist ein Stempel bzw. eine Platte 50 dargestellt, in welcher ein Ultraschallwandler 52 so aufgenommen ist, daß seine Oberfläche bündig mit der Oberfläche der Platte 50 abschließt. Gleichzeitig ist in die Platte 50 eine den Ultraschallwandler 52 umgebende Heizwicklung 51 eingelassen, mit deren Hilfe die Platte 50 erwärmt werden kann, so daß Anbackungen des Formsandes vermieden werden, die dadurch entstehen können, daß sich unter der wechselnden Druckbeaufschlagung auf den Stempeln bzw. Platten Kondensat niederschlägt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht zusammen mit bereits bekannten Prüfeinrichtungen, wie z. B. Verdichtungs-, Scherfestigkeits- und Druckfestigkeits-Meßstationen eine vollständigere und schnellere Erfassung aller wesentlichen Eigenschaften des Formsandes als dies mit den bisher bekannten automatischen Prüfeinrichtungen möglich war. Insbesondere erspart die Verbindung der Ultraschallmessung mit den vorgenannten weiteren Prüfmethoden eine quantitative Analyse der Formsandzusammensetzung, da auch die Ultraschallmessungen zumindest in Verbindung mit den übrigen, einfach zu messenden Eigenschaften, wie Verdichtbarkeit und Scherfestigkeit, bereits hinreichend Aufschluß über die Zusammensetzung des Formsandes geben. Dabei brauchen lediglich einmal anhand entsprechender Meßreihen die Zusammenhänge zwischen den Ultraschallergebnissen und der jeweiligen Zusammensetzung erfaßt werden, so daß man anschließend aus den Ultraschallergebnissen auf die Zusammensetzung rückschließen kann. Dabei ist selbstverständlich auch zu beachten, daß es unterschiedliche Typen von Bindemitteln in Formsanden gibt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann naturgemäß auch in anderen Produktionsverfahren, z. B. für keramische Massen, bodenmechanische Prüfungen, Baustoffe etc., eingesetzt werden.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Bestimmen der Eigenschaften und/oder Zusammensetzung von Gießereiformsand, mit einer Probennahmeeinrichtung und einer Prüfhülse, welche eine Formsandprobe, vorzugsweise in Form eines vorverdichteten Prüfkörpers aufnimmt, da­ durch gekennzeichnet, daß an mindestens einer den Prüfkörper begrenzenden Fläche ein Ultraschallwandler vorgesehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Ultraschallwandler an gegenüberliegenden Seiten des Prüfkörpers vorgesehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Ultraschallwandler an einer bzw. beiden Stirnflächen eines zylindrischen Prüfkörpers angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ultraschallwandler in einem Verdichtungsstempel und/oder einer dem Verdichtungsstempel gegenüberliegenden Druckplatte vorgesehen ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ultraschallwandler an Flächen angeordnet sind, welche von den den Verdichtungsdruck aufnehmenden Flächen getrennt sind.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die die Ultraschallwandler tragenden Flächen bzw. Teile in Richtung auf den Prüfkörper zu und von diesem wegbewegbar sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Druckregler mit mindestens zwei Druckstufen für den Druck des Verdichtungsstempels vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den Prüfkörper Druck ausübenden Flächen mindestens teilweise heizbar sind.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Ultraschallwandler auf einer Fläche nebeneinander und gegenüber von einer reflektieren­ den Fläche angeordnet sind.