DE4312347A1

DE4312347A1 - Hitzebeständige Walze für eine Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung

Info

Publication number: DE4312347A1
Application number: DE4312347A
Authority: DE
Inventors: Tetsuo Higashino; Shosaku Nakamura; Akira Iimurou; Misao Maeyama; Yoshimi Fukushige; Tomoyuki Harada
Original assignee: Toho Yogyo Co Ltd
Current assignee: Toho Yogyo Co Ltd
Priority date: 1992-08-31
Filing date: 1993-04-15
Publication date: 1994-03-03
Also published as: JPH0625349U; US5364331A

Description

Die Erfindung betrifft eine hitzebeständige Walze für eine Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung, beisp. ein Blechwalzwerk, und insbesondere eine hitzebeständige Walze für kontinuierliche Glühvorrichtungen, für die Ausgangs seite von Brennöfen von kontinuierlichen Beschichtungsvor richtungen oder für die Ausgangsseite von Galvanisierbehäl tern von kontinuierlichen Zinkgalvanisiervorrichtungen.

Hitzebeständige Walzen werden bekannterweise zum Befördern und Greifen von auf eine hohe Temperatur erhitzten Stahl platten in kontinuierlichen Glühvorrichtungen u. ä. Vorrich tungen verwendet. Diese üblichen hitzebeständigen Walzen bestehen aus metallisierten Walzen aus Chromoxid oder Wolf ramkarbid, Gummiwalzen aus hitzebeständigem Gummi, Faser walzen aus hitzebeständiger Faser, wie hitzebeständiger Po lyesterfaser o. ä.

Ein ernstzunehmendes Problem liegt jedoch darin, daß die üblichen hitzebeständigen Walzen Metallstaub aufnehmen kön nen, der sich auf der Oberfläche der Stahlplatte befindet und der dann auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walze klebenbleibt. Weiterhin tritt beim Einbrennen eines Be schichtungsmaterials nach dessen Aufbringen auf die Ober fläche einer Stahlplatte und beim nachfolgenden Befördern der Stahlplatte das Problem auf, daß die hitzebeständige Walze nicht eingebranntes Beschichtungsmaterial aufnimmt, welches auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walze kle benbleiben kann. Ferner besteht beim Aufbringen einer Zink galvanisation auf die Oberfläche der Stahlplatte und Beför dern der Stahlplatte nach der Zinkgalvanisation das Pro blem, daß die hitzebeständige Walze das Galvanisierungs zink, welches auf ihrer Oberfläche haften bleibt, aufnehmen kann. Darüber hinaus können Kratzer auf der Oberfläche von geförderten Platten, Beschichtungen oder Galvani sierungsschichten aufgrund des haftengebliebenen Me tallstaubs, Beschichtungsmaterials oder Zinks auftreten, was eine Verringerung der Stahlplattenproduktion zur Folge hat.

Um die erwähnten Nachteile des Standes der Technik zu über winden, liegen der Erfindung zahlreiche Untersuchungen zu grunde, um zu ermitteln, warum die üblichen hitzebeständi gen Walzen Metallstaub usw. aufnehmen. Als Ergebnis dieser Untersuchungen wurde erfindungsgemäß erkannt, daß jede der üblichen Walzen unter hohen Temperaturen eine Affinität zu Metallstaub, Beschichtungsmaterial usw. hatte. Speziell wurde erfindungsgemäß erkannt, daß die Oberfläche von in üblicher Weise metallisierten Walzen oder dgl. zu Me tallstaub usw. eine sehr hohe Affinität aufweist und daß Metallstaub usw. demgemäß leicht an der Oberfläche der Walze klebenbleibt, was das unerwünschte Phänomen des Auf nehmens von Metallstaub etc. zur Folge hat.

Die Erfindung ergibt sich daher aus Untersuchungen von Materialien, welche eine geringe Affinität zu Metallstaub, Beschichtungsmaterial etc. aufweisen, jedoch sehr gute Eigenschaften bezüglich der Hitzebeständigkeit unter hohen Temperaturen besitzen.

Gemäß der Erfindung ist eine hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung vorgesehen, bei der die äußere Umfangsfläche der hitzebe ständigen Walze, die in Kontakt mit auf eine hohe Tempera tur erhitzten Stahlplatten gelangt, aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.

Da die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze ge mäß der Erfindung aus paraaromatischer Polyamidfaser mit einer schlechten Affinität zu Metallstaub usw. besteht, ist nur eine geringe Möglichkeit gegeben, daß die hitzebe ständige Walze auf der Oberfläche der Stahlplatte befindli chen Metallstaub, nicht eingebranntes Beschichtungsmate rial, Galvanisierungszink etc. aufnimmt, wenn diese hitze beständige Walze in einer Vorrichtung zur Stahlplattenher stellung einschl. kontinuierlicher Glühanlagen u. ä. zur Be handlung von Stahlplatten bei hohen Temperaturen verwendet wird. Infolgedessen ergibt sich ein bemerkenswerter Vorteil daraus, daß Metallstaub etc. kaum auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walze klebenbleibt. Die Oberfläche der Stahlplatte oder deren Beschichtung oder deren Galvanisie rungsschicht wird somit erfolgreich vor Verkratzen durch Metallstaub etc. geschützt, was eine bedeutende Erhöhung der Produktivität oder Ausbeute von Stahlplattenprodukten hinsichtlich der Qualität zur Folge hat.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 schematisch eine kontinuierliche Glühvorrichtung zum Glühen von Stahlplatten;

Fig. 2 schematisch eine kontinuierliche Beschichtungs vorrichtung zum Beschichten von Stahlplatten;

Fig. 3 schematisch eine kontinuierliche Zinkgalvanisie rungsvorrichtung zum Galvanisieren von Stahlplatten und

Fig. 4 eine Draufsicht eines Riemenmaterials, von dem ein Ende mit einem Nähfaden genäht ist.

Die aus Fig. 1 ersichtliche kontinuierliche Glühvorrichtung stellt einen Teil einer Vorrichtung zur Stahlplattenher stellung dar. Die kontinuierliche Glühvorrichtung umfaßt einen Wärmeofen 1 und mehrere Abkühlöfen 2 (heating down furnaces). Sowohl die Temperatur des Wärmeofens 1 als auch diejenige der Abkühlöfen 2 ist in Abhängigkeit von der Glühtemperatur geregelt. Beispielsweise wird der Wärmeofen 1 auf 900°C aufgeheizt, während die Abkühlöfen 2 auf 900°C, 700-350°C, 400-350°C, 350°C bzw. 90°C gehalten werden. Der Wärmeofen 1 und die Abkühlöfen 2 sind mit einer großen Anzahl von hitzebeständigen Walzen 3 zur Beförderung von Stahlplatten versehen. Diese hitzebeständigen Walzen 3 sollten sich dementsprechend qualitätsmäßig nicht verändern oder aufgrund der erwähnten hohen Temperaturen von 950°C oder 700°C nicht verschlechtern. Wie oben erwähnt, werden hitzebeständige Walzen 3 mit einer äußeren Umfangsfläche aus paraaromatischer Polyamidfaser verwendet. Die paraaro matische Polyamidfaser weist eine geringe Affinität zu Me tallstaub auf, der sich auf der Oberfläche einer Stahl platte A befindet, und sie nimmt daher kaum Metallstaub auf. Dementsprechend bleibt der Metallstaub nur schwer auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walzen 3 haften, so daß die Oberfläche der beförderten Stahlplatte A auch kaum von Metallstaub zerkratzt wird.

Die in Fig. 2 dargestellte, kontinuierliche Beschichtungs vorrichtung bildet ebenfalls einen Teil einer Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung. Die kontinuierliche Beschich tungsvorrichtung umfaßt einen Beschichtungsabschnitt 4 zum Aufbringen eines Beschichtungsmaterials auf die Oberfläche der Stahlplatte A sowie einen Einbrennofen 5 zum Einbrennen des auf die Oberfläche der Stahlplatte A aufgebrachten Be schichtungsmaterials. Im Einbrennofen 5 ist es erforder lich, höher als bis zur Einbrenntemperatur des aufgebrach ten Beschichtungsmaterials zu erhitzen. Daraus folgt, daß die Stahlplatte A ebenfalls einer hohen Temperatur ausge setzt ist, weshalb hitzebeständige Walzen 3 auf der Aus gangsseite des Einbrennofens 5 angeordnet sind. Die äußeren Umfangsflächen derartiger hitzebeständiger Walzen 3 sind aus paraaromatischer Polyamidfaser gebildet. Unter hohen Temperaturen weist die paraaromatische Polyamidfaser keine Affinität zu unausgehärtetem Beschichtungsmaterial auf, das nach dem Einbrennvorgang noch auf der Oberfläche der Stahl platte verbleibt. Es besteht daher nur wenig bis gar keine Möglichkeit, unausgehärtetes Beschichtungsmaterial aufzu nehmen. Infolgedessen bleibt nicht ausgehärtetes Be schichtungsmaterial nur schwer auf der Oberfläche der hit zebeständigen Walzen 3 haften, und die Oberfläche der geförderten Stahlplatte A wird kaum von diesem unausgehär teten Beschichtungsmaterial zerkratzt.

Die in Fig. 3 dargestellte kontinuierliche Zinkgalvanisie rungsvorrichtung umfaßt einen Galvanisierungsbehälter 6, in dem sich geschmolzenes Zink befindet. Die Zinkgalvanisation wird auf die Oberfläche der Stahlplatte A aufgebracht, in dem die Stahlplatte A durch den Galvanisierungsbehälter 6 hindurchgeführt wird. Aufgrund der hohen Temperatur des ge schmolzenen Zinks ist die Stahlplatte A ebenfalls einer ho hen Temperatur ausgesetzt, weshalb hitzebeständige Walzen 3 auf der Ausgangsseite des Galvanisierungsbehälters 6 ange ordnet sind. Die äußeren Umfangsflächen derartiger hit zebeständiger Walzen 3 bestehen aus paraaromatischer Polyamidfaser. Unter hohen Temperaturen weist paraaromati sche Polyamidfaser keine Affinität zu Zink auf, das auf die Oberfläche der Stahlplatte A aufgalvanisiert wird, und es besteht daher weniger Möglichkeit, Zink aufzunehmen. Infol gedessen bleibt das Zink nur schwer auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walzen 3 haften, und die Galvanisations schicht der geförderten Stahlplatte A wird somit kaum durch Zink zerkratzt.

Die beschriebenen hitzebeständigen Walzen 3 gelangen zum Einsatz hauptsächlich bei kontinuierlichen Glühvorrichtun gen zum Glühen vom Stahlplatten, an der Ausgangsseite des Einbrennofens 5 einer kontinuierlichen Beschichtungsvor richtung zum Beschichten von Stahlplatten oder an der Aus gangsseite des Galvanisationsbehälters 6 einer kontinuier lichen Zinkgalvanisierungsvorrichtung zum Galvanisieren von Stahlplatten. Vorzugsweise wird die hitzebeständige Walze 3 auch in anderen erforderlichen Bereichen verschiedener Ein richtungen zur Herstellung von Stahlplatten angeordnet. Die durchschnittliche Rauhigkeit der Mittellinie der Oberfläche der hitzebeständigen Walze (mittels eines Rauhigkeits-Ab tastgeräts gemessen) liegt vorzugsweise im Bereich von 10 bis 20 µm (Ra). Wenn die durchschnittliche Rauhigkeit der Mittellinie weniger als 10 µm (Ra) beträgt, wird es schwie rig, eine Stahlplatte mittels der hitzebeständigen Walzen 3 zu greifen oder zu befördern, und es kann leicht Schlupf auftreten. Wenn andererseits die durchschnittliche Rauhig keit der Mittellinie mehr als 20 µm (Ra) beträgt, kann leicht Metallstaub usw. aufgenommen werden. Die Härte (ge messen gemäß JIS K6301) beträgt vorzugsweise nicht weniger als 90° und vorzugsweise 95° und mehr. Wenn die Härte weni ger als 90° beträgt, wird es schwierig, Stahlplatten mit tels der hitzebeständigen Walzen 3 zu greifen oder zu be fördern. Weiterhin umfaßt der Ausdruck "Stahlplatte" gemäß der Erfindung nicht nur gewöhnliche Stahlplatten, sondern auch andere Metall- bzw. Blechplatten aus Aluminium, Kupfer etc.

Im folgenden wird ein typisches Herstellungsverfahren für die hitzebeständigen Walzen 3 gemäß der Erfindung beschrie ben.

Zuerst wird ein Fasermaterial aus paraaromatischer Polya midfaser in Form eines nichtgewebten Materials, Filzes, ge wobenen Materials, nitted-fabric o. ä. geschaffen. An schließend wird aus diesem Fasermaterial ein Riementeil ei ner bestimmten Breite ausgeschnitten. Alternativ wird das Riementeil vorzugsweise direkt aus dem aus paraaromatischer Polyamidfaser bestehenden ersten Material erzeugt, anstatt es auszuschneiden.

Die Breite des Riementeils kann frei gewählt werden, liegt im allgemeinen jedoch im Bereich zwischen etwa 3-10 cm. Die Dicke des Riementeils kann ebenfalls frei gewählt wer den, liegt jedoch im allgemeinen im Bereich zwischen etwa 1-3 mm. Die Dichte des Riementeils kann ebenfalls frei ge wählt werden und muß nicht extrem hoch sein; im allgemeinen liegt sie im Bereich zwischen etwa 0,4-0,7 g/cm³.

Der nächste Schritt besteht darin, ein Ende eines Riemenma terials, d. h. entweder das linke oder das rechte Ende, mit einem Nähfaden in Längsrichtung zu nähen. Das Riemenmate rial besteht aus einem Riementeil oder aus wenigstens zwei Riementeilen, die einander überlappen. Bei diesem Näh schritt genügt es, entweder ein Riementeil oder zwei über lappende Riementeile zusammenzunähen, wodurch ein einziges genähtes Material gebildet wird. Es genügt auch, zwei sol che genähte Materialien durch weiteres Zusammennähen mit einander zu verbinden, die jeweils aus zwei Riementeilen gebildet sind (in diesem Fall wird ein zweites genähtes Riemenmaterial geschaffen, das aus vier Riementeilen be steht). Wesentlich ist beim Nähschritt, daß ein Ende derart genäht wird, daß das eine Ende ein wenig gewellt oder zu sammengerafft wird, wodurch die längsgerichtete Länge des einen Endes kürzer wird als die längsgerichtete Länge des anderen freien Endes.

Beim Nähen mittels einer Nähmaschine ist es wesentlich, daß unterschiedliche Zugkräfte (tensile strength) zwischen ei nem Nadelfaden und einem Spulenfaden aufgebracht werden, und daß ein Ende genäht wird, während mit dem Faden mit der höheren Zugkraft gezogen wird, so daß die längsgerichtete Länge des genähten einen Endes kürzer ist als diejenige des anderen freien Endes, wie oben erwähnt. Die Zugkraft für den Nadelfaden oder Spulenfaden kann frei gewählt werden, vorzugsweise wird jedoch eine Zugkraft von etwa 10 kp auf den Nadelfaden und eine Zugkraft von etwa 20 kp auf den Spulenfaden aufgebracht. Um den Nähschritt manuell durch zuführen, ist es erforderlich, ein Ende zu nähen, während die längsgerichtete Länge hiervon etwas gekürzt wird, so daß die längsgerichtete Länge des genähten einen Endes kür zer ist als diejenige des anderen Endes. Es kann jeder be liebige Nähfaden verwendet werden, wobei es besonders vor teilhaft ist, einen solchen Nähfaden zu verwenden, der aus der gleichen Faser wie das riemenartige Fasermaterial be steht.

Wenn das riemenartige Fasermaterial mit dem Nähfaden in der erwähnten Weise genäht wird, wird die längsgerichtete Länge des einen Endes kürzer als diejenige des anderen Endes. Hierbei wird ein kreisförmiger Bogen derart geformt, daß das genähte eine Ende auf der Innenseite liegt, während das andere Ende auf der Außenseite liegt, wie beispielsweise in Fig. 4 gezeigt. Hierbei bezeichnet die Bezugszahl 7 einen Nähfaden, die Bezugszahl 8 Falten infolge des Kürzens der längsgerichteten Länge des einen Endes und die Bezugszahl 9 konkave Bereiche, die korrespondierend zu auf der Walzen welle vorgesehenen konvexen Bereichen geformt sind, um ein Durchdrehen zu verhindern. Der Krümmungsradius dieses kreisförmigen Bogens kann gleich dem Radius einer Walzen welle sein, auf der er befestigt wird. Der Krümmungsradius des kreisförmigen Bogens kann in Abhängigkeit des Kürzungs maßes der längsgerichteten Länge des genähten einen Endes frei gewählt werden.

Das genähte, riemenartige und zu einem kreisförmigen Bogen teil geformte Fasermaterial wird dann auf einer Walzenwelle derart aufgenommen oder um diese herumgewickelt, daß eine dicke Fläche des einen Endes in Kontakt mit der Walzenwelle gelangt. Falls die längsgerichtete Länge des genähten rie menartigen Fasermaterials endlos ist, kann das genähte riemen artige Fasermaterial auf einfache Weise auf der Walzen welle befestigt werden, indem das genähte riemenartige Fa sermaterial kontinuierlich spiralenförmig um die Walzen welle herumgewickelt wird. Falls das genähte riemenartige Fasermaterial eine begrenzte Länge aufweist, kann nach dem spiralförmigen Aufwickeln eines genähten riemenartigen Fa sermaterials einer solchen begrenzten Länge ein weiteres genähtes riemenartiges Fasermaterial überlagernd und in Fortführung des Endes des vorhergehenden genähten Riemenma terials herumgewickelt werden. Daraufhin wird in gleicher Weise wie bei üblichen Faserwalzen mit ringröhrenförmigen Scheiben ein Formpreßvorgang in axialer Richtung von den beiden entgegengesetzten Seiten her durchgeführt. Es folgt eine Drehbearbeitung, um ein walzenförmiges Produkt zu er halten, und weiterhin ein Imprägnieren mit Harz, wodurch letztlich eine Faserwalze von der gewünschten Härte erhal ten wird.

Vorzugsweise wird auch das genähte Riemenmaterial einer Zugbehandlung unterworfen und hiernach um die Walzenwelle gewickelt, anstatt das genähte Riemenmaterial so zu wickeln, wie es ist. Wenn vorher eine derartige Zugbehandlung durchgeführt wird, ist das genähte Riemenmaterial beim Wickelschritt in wünschenswerter Weise weniger dehnbar. Es ist auch möglich, anstelle eines direkten Wickelns um die Wal zenwelle eine Faserwalze dadurch zu schaffen, daß das genähte Riemenmaterial um eine provisorische Welle gewickelt wird, daß sodann das gewickelte Material von zwei Sei ten her in axialer Richtung formgepreßt wird, wodurch das zusammengedrückte Material zu einer Walze geformt wird, daß die Walze mit Harz imprägniert wird, die provisorische Welle aus der Walze entfernt wird, wodurch ein hohler Zy linder aus dem genähten Riemenmaterial hergestellt wird, und daß der hohle Zylinder auf der Walzenwelle befestigt wird.

Die Erfindung wird im folgenden anhand einiger Ausführungs beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Zur Herstellung eines plattenartigen Filzes von 400 g/m² Einheitsgewicht und 2,5 mm Dicke wurde paraaromatische Po lyamidfaser mit einer Feinheit von 1,5 Denier verwendet. Aus diesem plattenartigen Filz wurden riemenartige Filz teile (Riementeile) von jeweils 50 mm Breite ausgeschnit ten. Daraufhin wurden zwei riemenartige Filzteile gegensei tig überlappt, und das rechte Ende der sich überlappenden zwei riemenartigen Filzteile wurde in Längsrichtung mittels einer Nähmaschine genäht, wodurch ein erstes genähtes Rie menmaterial geschaffen wurde, welches aus zwei teilweise genähten riemenartigen Filzteilen besteht. Dieses erste genähte Material wurde zu einem kreisförmigen Bogen ge formt, dessen Seite gekrümmt ist. Weiterhin wurden zwei derartige erste genähte Materialien gegenseitig überlappt, und das rechte Ende der überlappenden zwei ersten genähten Materialien wurde in Längsrichtung mittels einer Nähma schine genäht, wodurch ein zweites genähtes Riemenmaterial geschaffen wurde, welches aus zwei (teilweise genähten) er sten genähten Materialien besteht. Dieses zweite genähte Material wurde ebenfalls zu einem kreisförmigen Bogen ge formt, dessen rechte Seite gekrümmt ist. Beim Nähschritt wurden 10 kp Zugkraft auf den Nadelfaden und 20 kp Zugkraft auf den Spulenfaden aufgebracht. Sowohl für den Nadelfaden als auch für den Spulenfaden wurde ein Faden aus paraaroma tischen Polyamid-Multifilamenten verwendet.

Auf der dicken Fläche der rechten Seite des geschaffenen zweiten genähten Materials wurden konkave Bereiche geformt, die korrespondierend zu auf der Walzenwelle ausgebildeten Bereichen zur Verhinderung eines Durchdrehens vorgesehen sind. Das zweite genähte Material wurde daraufhin spiral förmig derart gerollt, daß die dicke Fläche auf der rechten Seite des zweiten genähten Materials mit der Oberfläche der Walzenwelle in Kontakt gelangen konnte, wodurch ein zylin drisches Material entstand. Dieses zylindrische Material wurde dann formgepreßt, indem es von zwei Seiten auf der Walzenwelle in axialer Richtung zusammengedrückt wurde. Das sich in einem derartigen formgepreßten Zustand befindende zylindrische Material wurde dann zu einer Walze geformt. Anschließend wurde das gerollte zylindrische Material mit einem keramischen Beschichtungsmittel der nachfolgend be schriebenen Zusammensetzung imprägniert (dessen Festkörper anteil 30 Gewichts-% betrug), dann getrocknet und bei 140°C 90 Minuten lang ausgehärtet, wodurch die fertige Walze ge schaffen wurde. In dieser Walze war ein Feststoffanteil des keramischen Beschichtungsmittels im Verhältnis von 10 g/100 cm³ des zylindrischen Materials enthalten. Die Zusammenset zung des keramischen Beschichtungsmittels betrug

Hauptkomponente: Silikonoxid
Lösungsmittel: Isopropylalkohol
Viskosität: 900 cp
Dichte: 1,3
pH-Wert: 12.

Die auf die erwähnte Weise geschaffene hitzebeständige Walze wies einen äußeren Durchmesser von 1500 mm und eine Breite von ebenfalls 1500 mm auf. Die Dichte des zylindri schen Materials betrug 0,61 g/cm³ und seine Härte 95°. Die durchschnittliche Rauhigkeit der Mittellinie auf der Ober fläche war 10-20 µm (Ra).

Die hitzebeständigen Walzen wurden dann im Inneren des Wär meofens einer kontinuierlichen Glühvorrichtung sowie an der Ausgangsseite eines Abkühlofens als Ablenkwalze angeordnet. Die Behandlungsbedingungen der Stahlplatte waren folgender maßen:

Dicke der Stahlplatte: 0,4-2,0 mm
Breite der Stahlplatte: 750-1280 mm
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 200 m/min
Temperatur der Stahlplatte: 100-350°C.

Bei dieser Vorgehensweise ergab sich im wesentlichen keine Aufnahme von Metallstaub von der Oberfläche der Stahlplatte auf die Oberfläche der hitzebeständigen Walze. Ein Zerkrat zen der Stahlplatte durch Metallstaub fand nicht statt. Weiterhin war die Oberfläche der hitzebeständigen Walze ge nügend stabil, und sie war frei von Rissen, Abblättern, Karbonisation etc., so daß die hitzebeständige Walze konti nuierlich 180 Tage lang ohne Überarbeitung ihrer Oberfläche betrieben werden konnte.

Beispiel 2

In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde eine hitzebe ständige Walze geschaffen. Diese wies einen Außendurchmes ser von 520 mm, eine Breite von 1400 mm, eine Härte des zylindrischen Materials von 95° und eine durchschnittliche Rauhigkeit von 16 µm (Ra) an der Mittellinie ihrer Oberflä che auf.

Die hitzebeständige Walze wurde daraufhin an der Aus gangsseite eines Einbrennofens in einer kontinuierlichen Be schichtungsvorrichtung angeordnet. Die Behandlungsbedingun gen der Stahlplatte waren folgendermaßen:

Dicke der Stahlplatte: 0,27-1,6 mm
Breite der Stahlplatte: 610-1250 mm
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 77 m/min
Temperatur der Stahlplatte: 180-230°C.

Infolge der obigen Vorgehensweise gab es im wesentlichen keine Aufnahme von unausgehärtetem Beschichtungsmaterial von der Oberfläche der Stahlplatte auf die Oberfläche der hitzebeständigen Walze. Hierdurch wurde verhindert, daß die Beschichtung der Stahlplatte von unausgehärtetem Beschich tungsmaterial zerkratzt wurde. In dieser Hinsicht war es bisher bekannt, als Ablenkwalze eine Stahlwalze zu verwen den und auf die Oberfläche der Stahlwalze nach Art einer offenen Kühlung Wasser aufzubringen, um eine Überhitzung der Walze und das Aufnehmen von unausgehärtetem Beschich tungsmaterial zu verhindern. Bei diesem bekannten System liegt ein Nachteil darin, daß rauchiger Dampf erzeugt wird, der die Arbeitsumgebung negativ beeinflußt. Bei Verwendung der hitzebeständigen Walze gemäß der Erfindung ist die üb liche offene Kühlung mit Wasser nicht mehr erforderlich. Infolgedessen tritt der beschriebene Nachteil einer negati ven Beeinflussung der Arbeitsumgebung nicht auf.

Beispiel 3

In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde eine hitzebe ständige Walze geschaffen. Diese wies einen Außendurchmes ser von 900 mm , eine Breite von 2600 mm, eine Härte des zylindrischen Materials von 95-99° und eine durchschnitt liche Rauhigkeit der Mittellinie auf der Oberfläche von 12 µm (Ra) auf.

Diese hitzebeständige Walze wurde dann als Walze in einer kontinuierlichen elektromagnetischen Induktionswärme- und -glühvorrichtung verwendet. Als zu bearbeitende Metallplatte wurde eine Aluminiumplatte und eine Kupferplatte verwendet. Die Behandlungsbedingungen waren folgendermaßen:

Behandlungsgeschwindigkeit der Metallplatte: 750-350 m/min
Temperatur der Metallplatte: 200-350°C.

Infolge dieser Anordnung gab es im wesentlichen keine Auf nahme von Metallstaub von der Oberfläche der Aluminium- oder Kupferplatte auf die Oberfläche der hitzebeständigen Walze. Hierdurch wurde verhindert, daß die Aluminium- oder Kupferplatte durch Metallstaub zerkratzt wurde. Weiterhin hielt sich infolge der geringen Härte, d. h. der Weichheit der Aluminium- oder Kupferplatte im Vergleich zu einer ge wöhnlichen Stahlplatte, die Beschädigung der Oberfläche der hitzebeständigen Walze innerhalb kleiner Grenzen, wobei die Oberflächenverformung der hitzebeständigen Walze unter Bei behaltung einer guten Kreisförmigkeit und Zylindrizität ebenfalls klein war, so daß die hitzebeständige Walze kon tinuierlich 300 Tage lang ohne Überarbeitung ihrer Oberflä che betrieben werden konnte.

Beispiel 4

In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde eine hitzebe ständige Walze geschaffen. Diese wies einen Außendurchmes ser von 1500 mm, eine Breite von 1500 mm, eine Härte des zylindrischen Materials von 95° und eine durchschnittliche Rauhigkeit der Mittellinie auf der Oberfläche von 16 µm (Ra) auf.

Die hitzebeständige Walze wurde dann als Oberwalze an der Ausgangsseite eines Galvanisationsbehälters in einer konti nuierlichen Zinkgalvanisationsvorrichtung verwendet. Die Behandlungsbedingungen der Stahlplatte waren folgender maßen:

Dicke der Stahlplatte: 0,27-2,7 mm
Breite der Stahlplatte: 610-1250 mm
Zugfestigkeit der Stahlplatte: 45 kp/mm²
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 150 m/min
Abstand zwischen Galvanisationsbehälter und Oberwalze: 17160 mm.

Infolge der obigen Anordnung gab es im wesentlichen keine Aufnahme von Galvanisationszink von der Oberfläche der Stahlplatte auf die Oberfläche der hitzebeständigen Walze. Hierdurch wurde verhindert, daß die Stahlplatte durch Zink zerkratzt wurde. In dieser Hinsicht war es bisher bekannt, daß das während des Betriebs der Vorrichtung aufgenommene Zink von der Oberwalze entfernt werden mußte. Die äußere Umfangsfläche der Walze mußte darüber hinaus alle 4 Monate abgerieben oder erneuert werden. Im Gegensatz hierzu ist es bei der hitzebeständigen Walze gemäß diesem Beispiel nicht mehr erforderlich, während des Betriebs der Vorrichtung Zink von der Oberfläche der hitzebeständigen Walze zu ent fernen. Die hitzebeständige Walze konnte 6 Monate lang be trieben werden, ohne daß eine Wiederinstandsetzung durch Abschleifen der äußeren Oberfläche erforderlich war. Durch Verwendung dieser hitzebeständigen Walze kann daher das Verfahren zur Zinkgalvanisation von Stahlplatten bedeutend verbessert werden.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen speziellen Beispiele beschränkt, sondern erstreckt sich im Rahmen der Patentansprüche auch auf verschiedenste weitere Ausfüh rungsformen.

Claims

1. Hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer Vor richtung zur Stahlplattenherstellung, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3), die mit der auf eine hohe Temperatur erhitzten Stahl platte (A) in Kontakt ist, aus paraaromatischer Polyamidfa ser besteht.

2. Hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer konti nuierlichen Glühvorrichtung zum Glühen von Stahlplatten in der Stahlplattenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3) aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.

3. Hitzebeständige Walze zur Verwendung auf der Aus gangsseite eines Einbrennofens (5) einer kontinuierlichen Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten von Stahlplatten (A) mit Beschichtungsmaterial in der Stahlplattenherstel lungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3) aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.

4. Hitzebeständige Walze zur Verwendung auf der Aus gangsseite eines Galvanisationsbehälters (6) einer kontinuierlichen Zinkgalvanisationsvorrichtung zum Galvani sieren von Stahlplatten (A) mit Zink in der Stahlplattenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3) aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.

5. Hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer Stahl plattenherstellungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Ende eines Riemenmaterials aus paraaromatischer Po lyamidfaser mit einem Faden (7) derart genäht ist, daß die Länge des einen Endes in Längsrichtung kürzer ist als die jenige des anderen Endes, wodurch ein kreisförmiger Bogen geformt ist, in dem das eine Ende auf der Innenseite ange ordnet ist, während das andere Ende auf der Außenseite an geordnet ist, und daß das genähte Riemenmaterial auf einer Walzenwelle derart angeordnet ist, daß die dicke Fläche des einen Endes in Kontakt mit der Walzenwelle steht.