DE4312347A1 - Hitzebeständige Walze für eine Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung - Google Patents
Hitzebeständige Walze für eine Vorrichtung zur StahlplattenherstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine hitzebeständige Walze für eine
Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung, beisp. ein
Blechwalzwerk, und insbesondere eine hitzebeständige Walze
für kontinuierliche Glühvorrichtungen, für die Ausgangs
seite von Brennöfen von kontinuierlichen Beschichtungsvor
richtungen oder für die Ausgangsseite von Galvanisierbehäl
tern von kontinuierlichen Zinkgalvanisiervorrichtungen.
Hitzebeständige Walzen werden bekannterweise zum Befördern
und Greifen von auf eine hohe Temperatur erhitzten Stahl
platten in kontinuierlichen Glühvorrichtungen u. ä. Vorrich
tungen verwendet. Diese üblichen hitzebeständigen Walzen
bestehen aus metallisierten Walzen aus Chromoxid oder Wolf
ramkarbid, Gummiwalzen aus hitzebeständigem Gummi, Faser
walzen aus hitzebeständiger Faser, wie hitzebeständiger Po
lyesterfaser o. ä.
Ein ernstzunehmendes Problem liegt jedoch darin, daß die
üblichen hitzebeständigen Walzen Metallstaub aufnehmen kön
nen, der sich auf der Oberfläche der Stahlplatte befindet
und der dann auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walze
klebenbleibt. Weiterhin tritt beim Einbrennen eines Be
schichtungsmaterials nach dessen Aufbringen auf die Ober
fläche einer Stahlplatte und beim nachfolgenden Befördern
der Stahlplatte das Problem auf, daß die hitzebeständige
Walze nicht eingebranntes Beschichtungsmaterial aufnimmt,
welches auf der Oberfläche der hitzebeständigen Walze kle
benbleiben kann. Ferner besteht beim Aufbringen einer Zink
galvanisation auf die Oberfläche der Stahlplatte und Beför
dern der Stahlplatte nach der Zinkgalvanisation das Pro
blem, daß die hitzebeständige Walze das Galvanisierungs
zink, welches auf ihrer Oberfläche haften bleibt, aufnehmen
kann. Darüber hinaus können Kratzer auf der Oberfläche von
geförderten Platten, Beschichtungen oder Galvani
sierungsschichten aufgrund des haftengebliebenen Me
tallstaubs, Beschichtungsmaterials oder Zinks auftreten,
was eine Verringerung der Stahlplattenproduktion zur Folge
hat.
Um die erwähnten Nachteile des Standes der Technik zu über
winden, liegen der Erfindung zahlreiche Untersuchungen zu
grunde, um zu ermitteln, warum die üblichen hitzebeständi
gen Walzen Metallstaub usw. aufnehmen. Als Ergebnis dieser
Untersuchungen wurde erfindungsgemäß erkannt, daß jede der
üblichen Walzen unter hohen Temperaturen eine Affinität zu
Metallstaub, Beschichtungsmaterial usw. hatte. Speziell
wurde erfindungsgemäß erkannt, daß die Oberfläche von in
üblicher Weise metallisierten Walzen oder dgl. zu Me
tallstaub usw. eine sehr hohe Affinität aufweist und daß
Metallstaub usw. demgemäß leicht an der Oberfläche der
Walze klebenbleibt, was das unerwünschte Phänomen des Auf
nehmens von Metallstaub etc. zur Folge hat.
Die Erfindung ergibt sich daher aus Untersuchungen von
Materialien, welche eine geringe Affinität zu Metallstaub,
Beschichtungsmaterial etc. aufweisen, jedoch sehr gute
Eigenschaften bezüglich der Hitzebeständigkeit unter hohen
Temperaturen besitzen.
Gemäß der Erfindung ist eine hitzebeständige Walze zur
Verwendung in einer Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung
vorgesehen, bei der die äußere Umfangsfläche der hitzebe
ständigen Walze, die in Kontakt mit auf eine hohe Tempera
tur erhitzten Stahlplatten gelangt, aus paraaromatischer
Polyamidfaser besteht.
Da die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze ge
mäß der Erfindung aus paraaromatischer Polyamidfaser mit
einer schlechten Affinität zu Metallstaub usw. besteht, ist
nur eine geringe Möglichkeit gegeben, daß die hitzebe
ständige Walze auf der Oberfläche der Stahlplatte befindli
chen Metallstaub, nicht eingebranntes Beschichtungsmate
rial, Galvanisierungszink etc. aufnimmt, wenn diese hitze
beständige Walze in einer Vorrichtung zur Stahlplattenher
stellung einschl. kontinuierlicher Glühanlagen u. ä. zur Be
handlung von Stahlplatten bei hohen Temperaturen verwendet
wird. Infolgedessen ergibt sich ein bemerkenswerter Vorteil
daraus, daß Metallstaub etc. kaum auf der Oberfläche der
hitzebeständigen Walze klebenbleibt. Die Oberfläche der
Stahlplatte oder deren Beschichtung oder deren Galvanisie
rungsschicht wird somit erfolgreich vor Verkratzen durch
Metallstaub etc. geschützt, was eine bedeutende Erhöhung
der Produktivität oder Ausbeute von Stahlplattenprodukten
hinsichtlich der Qualität zur Folge hat.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher
erläutert. In dieser zeigen:
Fig. 1 schematisch eine kontinuierliche Glühvorrichtung
zum Glühen von Stahlplatten;
Fig. 2 schematisch eine kontinuierliche Beschichtungs
vorrichtung zum Beschichten von Stahlplatten;
Fig. 3 schematisch eine kontinuierliche Zinkgalvanisie
rungsvorrichtung zum Galvanisieren von Stahlplatten und
Fig. 4 eine Draufsicht eines Riemenmaterials, von dem
ein Ende mit einem Nähfaden genäht ist.
Die aus Fig. 1 ersichtliche kontinuierliche Glühvorrichtung
stellt einen Teil einer Vorrichtung zur Stahlplattenher
stellung dar. Die kontinuierliche Glühvorrichtung umfaßt
einen Wärmeofen 1 und mehrere Abkühlöfen 2 (heating down
furnaces). Sowohl die Temperatur des Wärmeofens 1 als auch
diejenige der Abkühlöfen 2 ist in Abhängigkeit von der
Glühtemperatur geregelt. Beispielsweise wird der Wärmeofen
1 auf 900°C aufgeheizt, während die Abkühlöfen 2 auf 900°C,
700-350°C, 400-350°C, 350°C bzw. 90°C gehalten werden.
Der Wärmeofen 1 und die Abkühlöfen 2 sind mit einer großen
Anzahl von hitzebeständigen Walzen 3 zur Beförderung von
Stahlplatten versehen. Diese hitzebeständigen Walzen 3
sollten sich dementsprechend qualitätsmäßig nicht verändern
oder aufgrund der erwähnten hohen Temperaturen von 950°C
oder 700°C nicht verschlechtern. Wie oben erwähnt, werden
hitzebeständige Walzen 3 mit einer äußeren Umfangsfläche
aus paraaromatischer Polyamidfaser verwendet. Die paraaro
matische Polyamidfaser weist eine geringe Affinität zu Me
tallstaub auf, der sich auf der Oberfläche einer Stahl
platte A befindet, und sie nimmt daher kaum Metallstaub
auf. Dementsprechend bleibt der Metallstaub nur schwer auf
der Oberfläche der hitzebeständigen Walzen 3 haften, so daß
die Oberfläche der beförderten Stahlplatte A auch kaum von
Metallstaub zerkratzt wird.
Die in Fig. 2 dargestellte, kontinuierliche Beschichtungs
vorrichtung bildet ebenfalls einen Teil einer Vorrichtung
zur Stahlplattenherstellung. Die kontinuierliche Beschich
tungsvorrichtung umfaßt einen Beschichtungsabschnitt 4 zum
Aufbringen eines Beschichtungsmaterials auf die Oberfläche
der Stahlplatte A sowie einen Einbrennofen 5 zum Einbrennen
des auf die Oberfläche der Stahlplatte A aufgebrachten Be
schichtungsmaterials. Im Einbrennofen 5 ist es erforder
lich, höher als bis zur Einbrenntemperatur des aufgebrach
ten Beschichtungsmaterials zu erhitzen. Daraus folgt, daß
die Stahlplatte A ebenfalls einer hohen Temperatur ausge
setzt ist, weshalb hitzebeständige Walzen 3 auf der Aus
gangsseite des Einbrennofens 5 angeordnet sind. Die äußeren
Umfangsflächen derartiger hitzebeständiger Walzen 3 sind
aus paraaromatischer Polyamidfaser gebildet. Unter hohen
Temperaturen weist die paraaromatische Polyamidfaser keine
Affinität zu unausgehärtetem Beschichtungsmaterial auf, das
nach dem Einbrennvorgang noch auf der Oberfläche der Stahl
platte verbleibt. Es besteht daher nur wenig bis gar keine
Möglichkeit, unausgehärtetes Beschichtungsmaterial aufzu
nehmen. Infolgedessen bleibt nicht ausgehärtetes Be
schichtungsmaterial nur schwer auf der Oberfläche der hit
zebeständigen Walzen 3 haften, und die Oberfläche der
geförderten Stahlplatte A wird kaum von diesem unausgehär
teten Beschichtungsmaterial zerkratzt.
Die in Fig. 3 dargestellte kontinuierliche Zinkgalvanisie
rungsvorrichtung umfaßt einen Galvanisierungsbehälter 6, in
dem sich geschmolzenes Zink befindet. Die Zinkgalvanisation
wird auf die Oberfläche der Stahlplatte A aufgebracht, in
dem die Stahlplatte A durch den Galvanisierungsbehälter 6
hindurchgeführt wird. Aufgrund der hohen Temperatur des ge
schmolzenen Zinks ist die Stahlplatte A ebenfalls einer ho
hen Temperatur ausgesetzt, weshalb hitzebeständige Walzen 3
auf der Ausgangsseite des Galvanisierungsbehälters 6 ange
ordnet sind. Die äußeren Umfangsflächen derartiger hit
zebeständiger Walzen 3 bestehen aus paraaromatischer
Polyamidfaser. Unter hohen Temperaturen weist paraaromati
sche Polyamidfaser keine Affinität zu Zink auf, das auf die
Oberfläche der Stahlplatte A aufgalvanisiert wird, und es
besteht daher weniger Möglichkeit, Zink aufzunehmen. Infol
gedessen bleibt das Zink nur schwer auf der Oberfläche der
hitzebeständigen Walzen 3 haften, und die Galvanisations
schicht der geförderten Stahlplatte A wird somit kaum durch
Zink zerkratzt.
Die beschriebenen hitzebeständigen Walzen 3 gelangen zum
Einsatz hauptsächlich bei kontinuierlichen Glühvorrichtun
gen zum Glühen vom Stahlplatten, an der Ausgangsseite des
Einbrennofens 5 einer kontinuierlichen Beschichtungsvor
richtung zum Beschichten von Stahlplatten oder an der Aus
gangsseite des Galvanisationsbehälters 6 einer kontinuier
lichen Zinkgalvanisierungsvorrichtung zum Galvanisieren von
Stahlplatten. Vorzugsweise wird die hitzebeständige Walze 3
auch in anderen erforderlichen Bereichen verschiedener Ein
richtungen zur Herstellung von Stahlplatten angeordnet. Die
durchschnittliche Rauhigkeit der Mittellinie der Oberfläche
der hitzebeständigen Walze (mittels eines Rauhigkeits-Ab
tastgeräts gemessen) liegt vorzugsweise im Bereich von 10
bis 20 µm (Ra). Wenn die durchschnittliche Rauhigkeit der
Mittellinie weniger als 10 µm (Ra) beträgt, wird es schwie
rig, eine Stahlplatte mittels der hitzebeständigen Walzen 3
zu greifen oder zu befördern, und es kann leicht Schlupf
auftreten. Wenn andererseits die durchschnittliche Rauhig
keit der Mittellinie mehr als 20 µm (Ra) beträgt, kann
leicht Metallstaub usw. aufgenommen werden. Die Härte (ge
messen gemäß JIS K6301) beträgt vorzugsweise nicht weniger
als 90° und vorzugsweise 95° und mehr. Wenn die Härte weni
ger als 90° beträgt, wird es schwierig, Stahlplatten mit
tels der hitzebeständigen Walzen 3 zu greifen oder zu be
fördern. Weiterhin umfaßt der Ausdruck "Stahlplatte" gemäß
der Erfindung nicht nur gewöhnliche Stahlplatten, sondern
auch andere Metall- bzw. Blechplatten aus Aluminium, Kupfer
etc.
Im folgenden wird ein typisches Herstellungsverfahren für
die hitzebeständigen Walzen 3 gemäß der Erfindung beschrie
ben.
Zuerst wird ein Fasermaterial aus paraaromatischer Polya
midfaser in Form eines nichtgewebten Materials, Filzes, ge
wobenen Materials, nitted-fabric o. ä. geschaffen. An
schließend wird aus diesem Fasermaterial ein Riementeil ei
ner bestimmten Breite ausgeschnitten. Alternativ wird das
Riementeil vorzugsweise direkt aus dem aus paraaromatischer
Polyamidfaser bestehenden ersten Material erzeugt, anstatt
es auszuschneiden.
Die Breite des Riementeils kann frei gewählt werden, liegt
im allgemeinen jedoch im Bereich zwischen etwa 3-10 cm.
Die Dicke des Riementeils kann ebenfalls frei gewählt wer
den, liegt jedoch im allgemeinen im Bereich zwischen etwa
1-3 mm. Die Dichte des Riementeils kann ebenfalls frei ge
wählt werden und muß nicht extrem hoch sein; im allgemeinen
liegt sie im Bereich zwischen etwa 0,4-0,7 g/cm3.
Der nächste Schritt besteht darin, ein Ende eines Riemenma
terials, d. h. entweder das linke oder das rechte Ende, mit
einem Nähfaden in Längsrichtung zu nähen. Das Riemenmate
rial besteht aus einem Riementeil oder aus wenigstens zwei
Riementeilen, die einander überlappen. Bei diesem Näh
schritt genügt es, entweder ein Riementeil oder zwei über
lappende Riementeile zusammenzunähen, wodurch ein einziges
genähtes Material gebildet wird. Es genügt auch, zwei sol
che genähte Materialien durch weiteres Zusammennähen mit
einander zu verbinden, die jeweils aus zwei Riementeilen
gebildet sind (in diesem Fall wird ein zweites genähtes
Riemenmaterial geschaffen, das aus vier Riementeilen be
steht). Wesentlich ist beim Nähschritt, daß ein Ende derart
genäht wird, daß das eine Ende ein wenig gewellt oder zu
sammengerafft wird, wodurch die längsgerichtete Länge des
einen Endes kürzer wird als die längsgerichtete Länge des
anderen freien Endes.
Beim Nähen mittels einer Nähmaschine ist es wesentlich, daß
unterschiedliche Zugkräfte (tensile strength) zwischen ei
nem Nadelfaden und einem Spulenfaden aufgebracht werden,
und daß ein Ende genäht wird, während mit dem Faden mit der
höheren Zugkraft gezogen wird, so daß die längsgerichtete
Länge des genähten einen Endes kürzer ist als diejenige des
anderen freien Endes, wie oben erwähnt. Die Zugkraft für
den Nadelfaden oder Spulenfaden kann frei gewählt werden,
vorzugsweise wird jedoch eine Zugkraft von etwa 10 kp auf
den Nadelfaden und eine Zugkraft von etwa 20 kp auf den
Spulenfaden aufgebracht. Um den Nähschritt manuell durch
zuführen, ist es erforderlich, ein Ende zu nähen, während
die längsgerichtete Länge hiervon etwas gekürzt wird, so
daß die längsgerichtete Länge des genähten einen Endes kür
zer ist als diejenige des anderen Endes. Es kann jeder be
liebige Nähfaden verwendet werden, wobei es besonders vor
teilhaft ist, einen solchen Nähfaden zu verwenden, der aus
der gleichen Faser wie das riemenartige Fasermaterial be
steht.
Wenn das riemenartige Fasermaterial mit dem Nähfaden in der
erwähnten Weise genäht wird, wird die längsgerichtete Länge
des einen Endes kürzer als diejenige des anderen Endes.
Hierbei wird ein kreisförmiger Bogen derart geformt, daß
das genähte eine Ende auf der Innenseite liegt, während das
andere Ende auf der Außenseite liegt, wie beispielsweise in
Fig. 4 gezeigt. Hierbei bezeichnet die Bezugszahl 7 einen
Nähfaden, die Bezugszahl 8 Falten infolge des Kürzens der
längsgerichteten Länge des einen Endes und die Bezugszahl 9
konkave Bereiche, die korrespondierend zu auf der Walzen
welle vorgesehenen konvexen Bereichen geformt sind, um ein
Durchdrehen zu verhindern. Der Krümmungsradius dieses
kreisförmigen Bogens kann gleich dem Radius einer Walzen
welle sein, auf der er befestigt wird. Der Krümmungsradius
des kreisförmigen Bogens kann in Abhängigkeit des Kürzungs
maßes der längsgerichteten Länge des genähten einen Endes
frei gewählt werden.
Das genähte, riemenartige und zu einem kreisförmigen Bogen
teil geformte Fasermaterial wird dann auf einer Walzenwelle
derart aufgenommen oder um diese herumgewickelt, daß eine
dicke Fläche des einen Endes in Kontakt mit der Walzenwelle
gelangt. Falls die längsgerichtete Länge des genähten rie
menartigen Fasermaterials endlos ist, kann das genähte riemen
artige Fasermaterial auf einfache Weise auf der Walzen
welle befestigt werden, indem das genähte riemenartige Fa
sermaterial kontinuierlich spiralenförmig um die Walzen
welle herumgewickelt wird. Falls das genähte riemenartige
Fasermaterial eine begrenzte Länge aufweist, kann nach dem
spiralförmigen Aufwickeln eines genähten riemenartigen Fa
sermaterials einer solchen begrenzten Länge ein weiteres
genähtes riemenartiges Fasermaterial überlagernd und in
Fortführung des Endes des vorhergehenden genähten Riemenma
terials herumgewickelt werden. Daraufhin wird in gleicher
Weise wie bei üblichen Faserwalzen mit ringröhrenförmigen
Scheiben ein Formpreßvorgang in axialer Richtung von den
beiden entgegengesetzten Seiten her durchgeführt. Es folgt
eine Drehbearbeitung, um ein walzenförmiges Produkt zu er
halten, und weiterhin ein Imprägnieren mit Harz, wodurch
letztlich eine Faserwalze von der gewünschten Härte erhal
ten wird.
Vorzugsweise wird auch das genähte Riemenmaterial einer
Zugbehandlung unterworfen und hiernach um die Walzenwelle
gewickelt, anstatt das genähte Riemenmaterial so zu wickeln,
wie es ist. Wenn vorher eine derartige Zugbehandlung
durchgeführt wird, ist das genähte Riemenmaterial beim Wickelschritt
in wünschenswerter Weise weniger dehnbar. Es ist
auch möglich, anstelle eines direkten Wickelns um die Wal
zenwelle eine Faserwalze dadurch zu schaffen, daß das
genähte Riemenmaterial um eine provisorische Welle gewickelt
wird, daß sodann das gewickelte Material von zwei Sei
ten her in axialer Richtung formgepreßt wird, wodurch das
zusammengedrückte Material zu einer Walze geformt wird, daß
die Walze mit Harz imprägniert wird, die provisorische
Welle aus der Walze entfernt wird, wodurch ein hohler Zy
linder aus dem genähten Riemenmaterial hergestellt wird,
und daß der hohle Zylinder auf der Walzenwelle befestigt
wird.
Die Erfindung wird im folgenden anhand einiger Ausführungs
beispiele näher erläutert.
Zur Herstellung eines plattenartigen Filzes von 400 g/m2
Einheitsgewicht und 2,5 mm Dicke wurde paraaromatische Po
lyamidfaser mit einer Feinheit von 1,5 Denier verwendet.
Aus diesem plattenartigen Filz wurden riemenartige Filz
teile (Riementeile) von jeweils 50 mm Breite ausgeschnit
ten. Daraufhin wurden zwei riemenartige Filzteile gegensei
tig überlappt, und das rechte Ende der sich überlappenden
zwei riemenartigen Filzteile wurde in Längsrichtung mittels
einer Nähmaschine genäht, wodurch ein erstes genähtes Rie
menmaterial geschaffen wurde, welches aus zwei teilweise
genähten riemenartigen Filzteilen besteht. Dieses erste
genähte Material wurde zu einem kreisförmigen Bogen ge
formt, dessen Seite gekrümmt ist. Weiterhin wurden zwei
derartige erste genähte Materialien gegenseitig überlappt,
und das rechte Ende der überlappenden zwei ersten genähten
Materialien wurde in Längsrichtung mittels einer Nähma
schine genäht, wodurch ein zweites genähtes Riemenmaterial
geschaffen wurde, welches aus zwei (teilweise genähten) er
sten genähten Materialien besteht. Dieses zweite genähte
Material wurde ebenfalls zu einem kreisförmigen Bogen ge
formt, dessen rechte Seite gekrümmt ist. Beim Nähschritt
wurden 10 kp Zugkraft auf den Nadelfaden und 20 kp Zugkraft
auf den Spulenfaden aufgebracht. Sowohl für den Nadelfaden
als auch für den Spulenfaden wurde ein Faden aus paraaroma
tischen Polyamid-Multifilamenten verwendet.
Auf der dicken Fläche der rechten Seite des geschaffenen
zweiten genähten Materials wurden konkave Bereiche geformt,
die korrespondierend zu auf der Walzenwelle ausgebildeten
Bereichen zur Verhinderung eines Durchdrehens vorgesehen
sind. Das zweite genähte Material wurde daraufhin spiral
förmig derart gerollt, daß die dicke Fläche auf der rechten
Seite des zweiten genähten Materials mit der Oberfläche der
Walzenwelle in Kontakt gelangen konnte, wodurch ein zylin
drisches Material entstand. Dieses zylindrische Material
wurde dann formgepreßt, indem es von zwei Seiten auf der
Walzenwelle in axialer Richtung zusammengedrückt wurde. Das
sich in einem derartigen formgepreßten Zustand befindende
zylindrische Material wurde dann zu einer Walze geformt.
Anschließend wurde das gerollte zylindrische Material mit
einem keramischen Beschichtungsmittel der nachfolgend be
schriebenen Zusammensetzung imprägniert (dessen Festkörper
anteil 30 Gewichts-% betrug), dann getrocknet und bei 140°C
90 Minuten lang ausgehärtet, wodurch die fertige Walze ge
schaffen wurde. In dieser Walze war ein Feststoffanteil des
keramischen Beschichtungsmittels im Verhältnis von 10 g/100
cm3 des zylindrischen Materials enthalten. Die Zusammenset
zung des keramischen Beschichtungsmittels betrug
Hauptkomponente: Silikonoxid
Lösungsmittel: Isopropylalkohol
Viskosität: 900 cp
Dichte: 1,3
pH-Wert: 12.
Lösungsmittel: Isopropylalkohol
Viskosität: 900 cp
Dichte: 1,3
pH-Wert: 12.
Die auf die erwähnte Weise geschaffene hitzebeständige
Walze wies einen äußeren Durchmesser von 1500 mm und eine
Breite von ebenfalls 1500 mm auf. Die Dichte des zylindri
schen Materials betrug 0,61 g/cm3 und seine Härte 95°. Die
durchschnittliche Rauhigkeit der Mittellinie auf der Ober
fläche war 10-20 µm (Ra).
Die hitzebeständigen Walzen wurden dann im Inneren des Wär
meofens einer kontinuierlichen Glühvorrichtung sowie an der
Ausgangsseite eines Abkühlofens als Ablenkwalze angeordnet.
Die Behandlungsbedingungen der Stahlplatte waren folgender
maßen:
Dicke der Stahlplatte: 0,4-2,0 mm
Breite der Stahlplatte: 750-1280 mm
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 200 m/min
Temperatur der Stahlplatte: 100-350°C.
Breite der Stahlplatte: 750-1280 mm
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 200 m/min
Temperatur der Stahlplatte: 100-350°C.
Bei dieser Vorgehensweise ergab sich im wesentlichen keine
Aufnahme von Metallstaub von der Oberfläche der Stahlplatte
auf die Oberfläche der hitzebeständigen Walze. Ein Zerkrat
zen der Stahlplatte durch Metallstaub fand nicht statt.
Weiterhin war die Oberfläche der hitzebeständigen Walze ge
nügend stabil, und sie war frei von Rissen, Abblättern,
Karbonisation etc., so daß die hitzebeständige Walze konti
nuierlich 180 Tage lang ohne Überarbeitung ihrer Oberfläche
betrieben werden konnte.
In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde eine hitzebe
ständige Walze geschaffen. Diese wies einen Außendurchmes
ser von 520 mm, eine Breite von 1400 mm, eine Härte des
zylindrischen Materials von 95° und eine durchschnittliche
Rauhigkeit von 16 µm (Ra) an der Mittellinie ihrer Oberflä
che auf.
Die hitzebeständige Walze wurde daraufhin an der Aus
gangsseite eines Einbrennofens in einer kontinuierlichen Be
schichtungsvorrichtung angeordnet. Die Behandlungsbedingun
gen der Stahlplatte waren folgendermaßen:
Dicke der Stahlplatte: 0,27-1,6 mm
Breite der Stahlplatte: 610-1250 mm
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 77 m/min
Temperatur der Stahlplatte: 180-230°C.
Breite der Stahlplatte: 610-1250 mm
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 77 m/min
Temperatur der Stahlplatte: 180-230°C.
Infolge der obigen Vorgehensweise gab es im wesentlichen
keine Aufnahme von unausgehärtetem Beschichtungsmaterial
von der Oberfläche der Stahlplatte auf die Oberfläche der
hitzebeständigen Walze. Hierdurch wurde verhindert, daß die
Beschichtung der Stahlplatte von unausgehärtetem Beschich
tungsmaterial zerkratzt wurde. In dieser Hinsicht war es
bisher bekannt, als Ablenkwalze eine Stahlwalze zu verwen
den und auf die Oberfläche der Stahlwalze nach Art einer
offenen Kühlung Wasser aufzubringen, um eine Überhitzung
der Walze und das Aufnehmen von unausgehärtetem Beschich
tungsmaterial zu verhindern. Bei diesem bekannten System
liegt ein Nachteil darin, daß rauchiger Dampf erzeugt wird,
der die Arbeitsumgebung negativ beeinflußt. Bei Verwendung
der hitzebeständigen Walze gemäß der Erfindung ist die üb
liche offene Kühlung mit Wasser nicht mehr erforderlich.
Infolgedessen tritt der beschriebene Nachteil einer negati
ven Beeinflussung der Arbeitsumgebung nicht auf.
In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde eine hitzebe
ständige Walze geschaffen. Diese wies einen Außendurchmes
ser von 900 mm , eine Breite von 2600 mm, eine Härte des
zylindrischen Materials von 95-99° und eine durchschnitt
liche Rauhigkeit der Mittellinie auf der Oberfläche von 12
µm (Ra) auf.
Diese hitzebeständige Walze wurde dann als Walze in einer
kontinuierlichen elektromagnetischen Induktionswärme- und
-glühvorrichtung verwendet. Als zu bearbeitende Metallplatte
wurde eine Aluminiumplatte und eine Kupferplatte verwendet.
Die Behandlungsbedingungen waren folgendermaßen:
Behandlungsgeschwindigkeit der Metallplatte: 750-350 m/min
Temperatur der Metallplatte: 200-350°C.
Temperatur der Metallplatte: 200-350°C.
Infolge dieser Anordnung gab es im wesentlichen keine Auf
nahme von Metallstaub von der Oberfläche der Aluminium-
oder Kupferplatte auf die Oberfläche der hitzebeständigen
Walze. Hierdurch wurde verhindert, daß die Aluminium- oder
Kupferplatte durch Metallstaub zerkratzt wurde. Weiterhin
hielt sich infolge der geringen Härte, d. h. der Weichheit
der Aluminium- oder Kupferplatte im Vergleich zu einer ge
wöhnlichen Stahlplatte, die Beschädigung der Oberfläche der
hitzebeständigen Walze innerhalb kleiner Grenzen, wobei die
Oberflächenverformung der hitzebeständigen Walze unter Bei
behaltung einer guten Kreisförmigkeit und Zylindrizität
ebenfalls klein war, so daß die hitzebeständige Walze kon
tinuierlich 300 Tage lang ohne Überarbeitung ihrer Oberflä
che betrieben werden konnte.
In gleicher Weise wie bei Beispiel 1 wurde eine hitzebe
ständige Walze geschaffen. Diese wies einen Außendurchmes
ser von 1500 mm, eine Breite von 1500 mm, eine Härte des
zylindrischen Materials von 95° und eine durchschnittliche
Rauhigkeit der Mittellinie auf der Oberfläche von 16 µm
(Ra) auf.
Die hitzebeständige Walze wurde dann als Oberwalze an der
Ausgangsseite eines Galvanisationsbehälters in einer konti
nuierlichen Zinkgalvanisationsvorrichtung verwendet. Die
Behandlungsbedingungen der Stahlplatte waren folgender
maßen:
Dicke der Stahlplatte: 0,27-2,7 mm
Breite der Stahlplatte: 610-1250 mm
Zugfestigkeit der Stahlplatte: 45 kp/mm2
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 150 m/min
Abstand zwischen Galvanisationsbehälter und Oberwalze: 17160 mm.
Breite der Stahlplatte: 610-1250 mm
Zugfestigkeit der Stahlplatte: 45 kp/mm2
Behandlungsgeschwindigkeit der Stahlplatte: 150 m/min
Abstand zwischen Galvanisationsbehälter und Oberwalze: 17160 mm.
Infolge der obigen Anordnung gab es im wesentlichen keine
Aufnahme von Galvanisationszink von der Oberfläche der
Stahlplatte auf die Oberfläche der hitzebeständigen Walze.
Hierdurch wurde verhindert, daß die Stahlplatte durch Zink
zerkratzt wurde. In dieser Hinsicht war es bisher bekannt,
daß das während des Betriebs der Vorrichtung aufgenommene
Zink von der Oberwalze entfernt werden mußte. Die äußere
Umfangsfläche der Walze mußte darüber hinaus alle 4 Monate
abgerieben oder erneuert werden. Im Gegensatz hierzu ist es
bei der hitzebeständigen Walze gemäß diesem Beispiel nicht
mehr erforderlich, während des Betriebs der Vorrichtung
Zink von der Oberfläche der hitzebeständigen Walze zu ent
fernen. Die hitzebeständige Walze konnte 6 Monate lang be
trieben werden, ohne daß eine Wiederinstandsetzung durch
Abschleifen der äußeren Oberfläche erforderlich war. Durch
Verwendung dieser hitzebeständigen Walze kann daher das
Verfahren zur Zinkgalvanisation von Stahlplatten bedeutend
verbessert werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen speziellen
Beispiele beschränkt, sondern erstreckt sich im Rahmen der
Patentansprüche auch auf verschiedenste weitere Ausfüh
rungsformen.
Claims (5)
1. Hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer Vor
richtung zur Stahlplattenherstellung,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze
(3), die mit der auf eine hohe Temperatur erhitzten Stahl
platte (A) in Kontakt ist, aus paraaromatischer Polyamidfa
ser besteht.
2. Hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer konti
nuierlichen Glühvorrichtung zum Glühen von Stahlplatten in
der Stahlplattenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3)
aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.
3. Hitzebeständige Walze zur Verwendung auf der Aus
gangsseite eines Einbrennofens (5) einer kontinuierlichen
Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten von Stahlplatten
(A) mit Beschichtungsmaterial in der Stahlplattenherstel
lungsvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3)
aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.
4. Hitzebeständige Walze zur Verwendung auf der Aus
gangsseite eines Galvanisationsbehälters (6) einer
kontinuierlichen Zinkgalvanisationsvorrichtung zum Galvani
sieren von Stahlplatten (A) mit Zink in der
Stahlplattenherstellungsvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die äußere Umfangsfläche der hitzebeständigen Walze (3)
aus paraaromatischer Polyamidfaser besteht.
5. Hitzebeständige Walze zur Verwendung in einer Stahl
plattenherstellungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1-4,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Ende eines Riemenmaterials aus paraaromatischer Po
lyamidfaser mit einem Faden (7) derart genäht ist, daß die
Länge des einen Endes in Längsrichtung kürzer ist als die
jenige des anderen Endes, wodurch ein kreisförmiger Bogen
geformt ist, in dem das eine Ende auf der Innenseite ange
ordnet ist, während das andere Ende auf der Außenseite an
geordnet ist, und daß das genähte Riemenmaterial auf einer
Walzenwelle derart angeordnet ist, daß die dicke Fläche des
einen Endes in Kontakt mit der Walzenwelle steht.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP067186U JPH0625349U (ja) | 1992-08-31 | 1992-08-31 | 鋼板の製造設備に用いる耐熱ロール |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4312347A1 true DE4312347A1 (de) | 1994-03-03 |
Family
ID=13337619
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE4312347A Withdrawn DE4312347A1 (de) | 1992-08-31 | 1993-04-15 | Hitzebeständige Walze für eine Vorrichtung zur Stahlplattenherstellung |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5364331A (de) |
JP (1) | JPH0625349U (de) |
DE (1) | DE4312347A1 (de) |
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1992
- 1992-08-31 JP JP067186U patent/JPH0625349U/ja active Pending
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1993
- 1993-03-18 US US08/034,749 patent/US5364331A/en not_active Expired - Fee Related
- 1993-04-15 DE DE4312347A patent/DE4312347A1/de not_active Withdrawn
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JPH0625349U (ja) | 1994-04-05 |
US5364331A (en) | 1994-11-15 |
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