DE4312135C2 - Schneidkopf für einen Fadenschneider - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Schneidkopf für einen Faden­ schneider nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Bei einem bekannten Schneidkopf dieser Art (DE 29 30 468 C2) ist zur Erzielung eines geringen Gewich­ tes der Träger mit der Außenwand aus einem leichten Werk­ stoff wie Kunststoff gefertigt. In dem Schneidkopf ist eine Vorratsspule für den Schneidfaden angeordnet, welche zum Abspulen des Schneidfadens mit einer Weiterschalteinrich­ tung zusammenwirkt. Die Weiterschalteinrichtung weist Rast­ klinken und Rastnasen zwischen dem Antriebsteil und dem Ab­ triebsteil auf, wobei durch Fliehkraft die Rastverbindung gelöst wird und eine Relativbewegung zwischen dem Schneid­ kopf und der Vorratsspule möglich ist. Durch die Relativbe­ wegung wird der Schneidfaden von der Spule abgespult und tritt durch die in der Außenwand vorgesehene Durchtritts­ öffnung aus.

Trifft der Schneidfaden auf ein in der Schneidebene liegendes Hindernis auf, wird er entgegen der Drehrichtung abge­ lenkt, wodurch sich an der Austrittskante der Durchtritts­ öffnung eine starke Knickbelastung des meist aus Kunststoff bestehenden Schneidfadens wie auch eine entsprechende Bela­ stung der Wandung der Durchtrittsöffnung ergibt. Bei zu großer Belastung kann der Schneidfaden auf der Höhe der Durchtrittsöffnung abscheren, was zu Störungen der Weiter­ schalteinrichtung aufgrund einer zu geringen Restlänge des Schneidfadens führen kann. Trotz Auslösen der Rastklinke ist ein Abspulen des Schneidfadens nicht mehr zu erreichen. Zur Behebung der Störung muß der Schneidkopf zeitaufwendig geöffnet werden, was ein kontinuierliches Arbeiten stört. Zusätzlich führen die starken Belastungen der Wandung der Durchtrittsöffnung zu einem erheblichen Verschleiß, weshalb in der Durchtrittsöffnung eine verschleißfeste Buchse ein­ gesetzt ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schneidkopf der gattungsgemäßen Art derart auszubilden, daß ein erhöh­ ter Verschleiß des Schneidfadens im Bereich der Durchtrittsöffnung und ein Abscheren des Schneidfadens auf der Höhe der Durchtritts­ öffnung verhindert wird.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Der Schneidfaden ist weitgehend spiel­ frei geführt und liegt axial leicht verschiebbar in der Durchtrittsöffnung. Die Führungsöse ist dem Durchmesser des Schneidfadens angepaßt und kann daher baulich klein und da­ mit leicht gehalten werden, so daß ihr Gewicht die auftre­ tenden Zentrifugalkräfte in nur geringem Maße erhöht. Um ein Abscheren des Schneidfadens am äußeren Rand der Füh­ rungsöse zu vermeiden, sind in die Schneidebene ragende An­ schlagelemente vorgesehen. Sie gewährleisten, daß bei einem Auftreffen des Schneidfadens auf ein Hindernis sich der entgegen der Drehrichtung des Schneidkopfes ausgelenkte Fa­ den an das Anschlagelement anlegt, so daß ein maximal zu­ lässiger Knickwinkel des Schneidfadens an der Durchtritts­ öffnung konstruktiv festgelegt werden kann. Ein Abscheren des Schneidfadens auf der Höhe der Durchtrittsöffnung ist somit sicher vermieden.

Vorteilhaft ist die der Durchtrittsöffnung zugewandte Anla­ gefläche des Anschlagelementes gerundet, so daß sich - ab­ hängig von der Auslenkung des Schneidfadens entgegen Dreh­ richtung - der Schneidfaden an die Rundung anschmiegt und somit auch in diesem Bereich von starken Knickbelastungen freigehalten wird.

Vorzugsweise sind in Umfangsrichtung des Schneidkopfes auf jeder Seite der Durchtrittsöffnung Anschlagelemente ange­ ordnet, so daß sowohl bei einem Auslenken des Schneidfadens entgegen Drehrichtung als auch in Drehrichtung des Schneid­ kopfes die Knickbelastung des Schneidfadens gesenkt ist.

Bevorzugt ist eine radial äußere Kante des Anschlagelemen­ tes scharfkantig ausgebildet, so daß bei einem Auftreffen des Fadens auf ein Hindernis der ausgelenkte Faden an der scharfen Kante abreißt. Das aus der Hülse noch herausste­ hende Fadenende reicht aus, um bei Auslösen der Weiter­ schalteinrichtung ein Abspulen des Schneidfadens von der Fadenspule zu gewährleisten, so daß ein neuer Fadenab­ schnitt als Schneidelement zur Verfügung steht.

Wird unterhalb der Schneidebene an der dem Träger abgewand­ ten Umfangskante der Außenwand ein etwa parallel zur Schneidebene liegender, radial nach außen vorstehender Kra­ gen angeordnet, so kann die Außenwand, aus der der Schneid­ faden herausragt, nicht beliebig nah an ein Hindernis her­ angeführt werden. So ist ein Abscheren des Schneidfadens - zum Beispiel bei Auftreffen auf scharfkantige Hindernisse in der Schneidebene - maximal auf Höhe des Kragenrandes möglich, weshalb ein über die Außenwand hinausstehender Restabschnitt verbleibt, der die störungsfreie Funktion ei­ ner Weiterschalteinrichtung gewährleistet. Auch sichert der herausstehende Restabschnitt die Möglichkeit, den Schneid­ faden von Hand zu greifen und aus dem Schneidkopf auf die gewünschte Länge herauszuziehen.

Zusätzliche Weiterbildungen der Erfindung sind in weiteren Unteransprü­ chen angegeben. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Be­ schreibung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht auf ein Freischneidegerät mit einem erfindungsgemäßen Schneidkopf,

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen demontierten Schneid­ kopf,

Fig. 3 eine Ansicht des Schneidkopfes von unten,

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 3,

Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 3,

Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 3,

Fig. 7 einen Schnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 3,

Fig. 8 eine Draufsicht auf einen demontierten Schneid­ kopf mit einer anderen Ausführungsform der An­ schlagelemente.

Das Freischneidegerät nach Fig. 1 besteht im wesentlichen aus einem Antriebsmotor 1, der über eine in einem Schutz­ rohr 2 gelagerte biegsame Welle 3 einen Schneidkopf 4 an­ treibt. Das Schutzrohr 2 weist einen Handgriff 5 auf, über den das Freischneidegerät in der gezeigten Arbeitsstellung gehalten werden kann. Aufgrund des abgebogenen Endes des Schutzrohres 2 rotiert der Schneidkopf 4 in der gezeigten Arbeitsstellung des Freischneidegerätes um eine lotrechte Achse 6. Aus dem Schneidkopf 4 ragen Endabschnitte eines Schneidfadens 7, wobei die Endabschnitte einander vorzugs­ weise diametral gegenüberliegen. Bei um die Achse 6 rotie­ rendem Schneidkopf 4 bestimmen die Endabschnitte des Schneidfadens 7 die Schneidebene 10, zu der die Drehachse 6 lotrecht liegt. In dem dem Benutzer zugewandten Umfangsab­ schnitt des Schneidkopfes 4 ist am Schutzrohr 2 eine Schutzhaube 8 angeordnet, durch die auch die Länge der aus dem Schneidkopf 4 herausstehenden Schneidfäden begrenzt ist. Vorzugsweise ist in der Schutzhaube 8 ein Messerglied oder dgl. angeordnet, das einen überlangen Schneidfaden kürzt.

Das in Fig. 1 dargestellte Freischneidegerät wird von einem elektrischen Antriebsmotor 1 angetrieben, der über eine elektrische Leitung 9 mit einer Stromquelle zu verbinden ist. Anstelle eines elektrischen Antriebsmotors kann auch ein Verbrennungsmotor, insbesondere ein Zweitaktmotor vor­ gesehen sein, um eine von der elektrischen Leitung 9 unab­ hängige Bewegungsfreiheit zu erzielen.

Der Schneidkopf 4 des Freischneidegerätes ist in den Fig. 2 bis 7 im einzelnen dargestellt, wobei der Übersichtlichkeit halber eine in dem Schneidkopf angeordnete Vorratsspule für den Schneidfaden und das eine Weiterschalteinrichtung für die Vorratsspule schaltende Betätigungselement 11 (Fig. 1) weggelassen wurde. Eine derartige Weiterschalteinrichtung ist zum Beispiel in der DE 37 39 269 A1 der Anmelderin be­ schrieben, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird.

Das in den Fig. 2 bis 7 dargestellte Grundgehäuse des Schneidkopfes 4 besteht aus einem scheibenartigen Träger 12 mit einer am Trägerrand angeordneten, lotrecht zum Träger stehenden Außenwand 13, die in Umfangsrichtung geschlossen ist und sich über 360° erstreckt. Wie aus Fig. 3 in Verbin­ dung mit Fig. 5 hervorgeht, ist in der Außenwand 13 minde­ stens eine Führungsöse 50 aus verschleißfestem Material wie Aluminium, Messing oder dgl. gehalten, die eine Durch­ trittsöffnung 14 für den Schneidfaden 7 definiert. Der Schneidfaden ist auf einer nicht dargestellten Vorratsspule innerhalb des von der Außenwand 13 gebildeten Zylinders gehalten, so daß der Schneidfaden bei rotierendem Schneid­ kopf nicht radial aus dem Schneidkopf herausrutschen kann.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei einander diame­ tral gegenüberliegende Durchtrittsöffnungen 14 bzw. Füh­ rungsösen 50 vorgesehen. Die Außenwand 13 weist einen nahe dem Träger 12 befindlichen Durchmessersprung auf, wodurch eine Stufe 15 gebildet ist. Die nicht dargestellte Vorrats­ spule wird in dem Abschnitt 16 des erweiterten Durchmessers des Schneidkopfes 4 aufgenommen und von einem zylindrischen Rohr 17 durchragt, welches zentral am Träger 12 festliegt. Das Rohr 17 ragt mit seinem dem Träger 12 abgewandten Ende über die dem Träger 12 abgewandte Kante 18 der Umfangswand 13 geringfügig hinaus.

Das Betätigungselement 11 ist vom Rohr 17 axial verschieb­ lich gehalten; mit ihm wird die Vorratsspule in Axialrich­ tung bewegt, um die auf der Innenseite der Außenwand 13 in unterschiedlicher Höhe angeordneten Rastelemente der Wei­ terschalteinrichtung abwechselnd in Eingriff zu bringen.

Der Träger 12 zeigt eine zentrale Öffnung 20, an die das Rohr 17 anschließt. Die Öffnung 20 wie das Rohr 17 dienen zur Aufnahme eines Wellenstummels 40, wie er in Fig. 7 dar­ gestellt ist. Ein oberes Formstück 41 liegt an der zum Rohr 17 gebildeten Schulter 21 der Öffnung 20 an, wobei das Formstück 41 in Drehrichtung formschlüssig in der entspre­ chend angepaßt gestalteten Öffnung 20 liegt. Die Öffnung 20 hat vorzugsweise in Draufsicht einen mehreckigen Quer­ schnitt, der der Außenkontur des eingreifenden Formstücks 41 des Wellenstummels 40 entspricht. Es ist so eine drehfe­ ste Verbindung zwischen dem Schneidkopf 4 und dem Wellen­ stummel 40 geschaffen. Der Wellenstummel 40 ragt aus dem dem Träger 12 abgewandten Ende des Rohres 17 heraus und trägt eine Mutter 42, wodurch der Schneidkopf 4 zwischen dem Formstück 41 des Wellenstummels 40 und der Mutter 42 axial fest verspannt ist. Der Wellenstummel 40 wird von der im Schutzrohr 2 gelagerten biegsamen Welle 3 angetrieben.

Auf der dem Kragen 22 abgewandten Seite des Trägers 12 sind die Öffnung 20 konzentrisch umgebende Ringwände 32, 33 an­ geordnet, zwischen die das offene Ende des Stützrohrs 2 eingreifen kann, um eine labyrinthartige Dichtung zwischen dem Schneidkopf und dem Stützrohr 2 zu schaffen.

An der dem Träger abgewandten Umfangskante 18 der Außenwand 13 ist ein radial nach außen vorstehender Kragen 22 ange­ ordnet, welcher parallel zum Träger 12 und damit rechtwink­ lig zur Drehachse 6 liegt. Wie die Fig. 3 und 7 zeigen, hat der Kragen 22 eine Breite B, die gleich, insbesondere grö­ ßer als ein Viertel des Durchmessers d des durch die Außen­ wand 12 gebildeten Zylinders im Abschnitt 16 beträgt. Das Verhältnis des Außendurchmessers D des Kragens 22 zum Au­ ßendurchmesser d der Außenwand 13 im Abschnitt 16 beträgt etwa 1,5.

Wie aus der Draufsicht nach Fig. 2 zu ersehen, liegt in Um­ fangsrichtung auf jeder Seite der Durchtrittsöffnung 14 ein Anschlagelement 23, welches vorzugsweise einteilig mit dem Kragen 22, der Außenwand 13 und dem Träger 12 ausgebildet ist. Jedes Anschlagelement erstreckt sich vom Kragen 22 axial in Richtung auf die Ebene des Trägers und überragt die Durchtrittsöffnung 14. Jedes Anschlagelement 23 durch­ ragt somit die durch die Schneidfäden 7 bestimmte Schneid­ ebene 10.

Jedes Anschlagelement liegt radial vor der Außenwand 13 mit in Umfangsrichtung gleichem Abstand a zur radialen Längs­ mittelachse 24 der Durchtrittsöffnung 14. Die Anschlagele­ mente 23 sind hohl ausgebildet, wobei das dem Träger 12 abgewandte Ende offen ist. In Draufsicht gesehen (Fig. 2) be­ grenzen die beiden einer Durchtrittsöffnung 14 zugeordneten Anschlagelemente 23 einen sich radial zur Durchtrittsöff­ nung 14 verjüngenden Trichter 25. Dabei enden beide An­ schlagelemente 23 an einem gemeinsamen Kreisbogenabschnitt 26 um die Drehachse 6. Der Durchmesser des Kreisbogenab­ schnittes 26 ist dabei kleiner als der Außendurchmesser D des Kragens 22.

Das dem radial äußeren Kragenrand 27 zugewandte Ende der Durchtrittsöffnung 14 bildet mit ihrer radialen Längsmit­ telachse 24 einen gedachten Schnittpunkt 28, in dem eine Tangente 29 an das Anschlagelement 23 errichtet werden kann. Der zwischen der Tangente 29 und der Längsmittelachse 24 gebildete Winkel 34 ist vorzugsweise größer als 45°, im gezeigten Ausführungsbeispiel ist ein Winkel 34 von 60° vorgesehen.

Die der Durchtrittsöffnung 14 zugewandten Anschlagflächen 30 der Anschlagelemente 23 sind vorzugsweise mit einem Ra­ dius gerundet, welcher vorzugsweise etwa 8 mm beträgt. Die auf beiden Seiten der Durchtrittsöffnung 14 vorgesehenen Anlageflächen 30 sind in Draufsicht gemäß Fig. 2 insbeson­ dere mit gleichem Radius ausgebildet; es kann zweckmäßig sein, unterschiedliche Radien auszubilden, um zum Beispiel die in Drehrichtung 31 vorlaufende Anlagefläche 30 mit ei­ nem kleineren Radius zu versehen als die in Drehrichtung 31 nachlaufende Anlagefläche 30.

Ein aus der Durchtrittsöffnung 14 herausragender Schneidfa­ den wird beim Auftreffen auf ein Hindernis entgegen der Drehrichtung 31 abgelenkt und legt sich an die in Drehrich­ tung 31 nachlaufende Anlagefläche 30 an. Durch die kon­ struktive Ausgestaltung ist sichergestellt, daß der Abknickwinkel des Schneidfadens zwischen seinem in der Durch­ trittsöffnung 14 liegenden Abschnitt und seinem an der An­ lagefläche 30 des Anschlagelementes 23 anliegenden Ab­ schnitt nicht kleiner als 120° werden kann. Die mechanische Beanspruchung des Schneidfadens an der Knickstelle ist so­ mit begrenzt. Um eine erhöhte Belastung am Austritt der. Durchtrittsöffnung 14 auszuschließen, ist die umlaufende äußere Kante 50a der Durchtrittsöffnung gerundet, so daß eine Art Austrittstrichter gebildet ist. Entsprechend ist auch die innen liegende Kante der Durchtrittsöffnung gerun­ det. Wird der Schneidkopf 4 bis an das Hindernis herange­ fahren, so wird der Schneidfaden bis an den Kragenrand 27 zurückgedrängt, wobei aufgrund der gerundeten Anlagefläche 30 ein scharfes Abknicken des Schneidfadens im Bereich der Anlagefläche 30 verhindert ist. Es ist so gewährleistet, daß beim Auftreffen des Schneidfadens auf ein Hindernis ein Abreißen des Schneidfadens im Bereich der Durchtrittsöff­ nung 14 aufgrund einer zu hohen Knickbelastung weitgehend vermieden ist. Die Standzeit des Schneidfadens ist erhöht. Sollte der Schneidfaden zum Beispiel durch Auftreffen auf ein scharfkantiges Hindernis durchtrennt werden, verbleibt zumindest eine Restlänge von der Breite des Kragens, so daß bei Störungen an einer im Schneidkopf vorgesehenen Weiter­ schalteinrichtung der Schneidfaden von Hand von der innen liegenden Vorratsspule abgezogen werden kann, ohne daß der Schneidkopf selbst zerlegt werden muß.

Um eine Abrißstelle des Schneidfadens konstruktiv vor­ zugeben, kann es vorteilhaft sein, die radial äußere Kante 122 des Anschlagelementes 123 scharfkantig auszubilden, wie Fig. 8 zeigt. Die Kante 122 steht etwa lotrecht auf dem Kragen 22 und bildet die radial äußere Kante der Anlageflä­ che 30, die eben ausgeführt ist. Im übrigen ist der Schneidkopf identisch ausgebildet wie im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 7, weshalb für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet sind. Die Anlagefläche 30 liegt im Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 unter einem Winkel von etwa 40 bis 50° zur radialen Längsmittelachse 24.

Wird der Schneidfaden 124 entgegen Drehrichtung 31 extrem stark ausgelenkt, z. B. durch Auftreffen auf ein Hindernis, legt er sich an das Anschlagelement 123 an und wird auf die scharfe Kante 122 gedrückt, wodurch die Abrißstelle 125 des Schneidfadens 124 konstruktiv vorgegeben ist. Die aus der Hülse 50 hervorstehende Restlänge des Schneidfadens 124 reicht aus, um bei Betätigen der Weiterschalteinrichtung ein Abspulen des Schneidfadens von der Vorratsspule zu ge­ währleisten; ggf. kann der Schneidfaden auch manuell am verbliebenen Restabschnitt herausgezogen werden.

Der Schneidkopf kann aus einem Leichtmetall wie Aluminium oder dgl. gefertigt sein; vorzugsweise ist der Schneidkopf aus einem Kunststoff hergestellt, insbesondere gespritzt. Um im Bereich der Durchtrittsöffnung 14 eine verschleißfe­ ste Führung des Schneidfadens zu erzielen, ist in der Au­ ßenwand 13 die Führungsöse 50 aus verschleißfestem Material wie Metall, zum Beispiel Aluminium oder Messing, einge­ knöpft (Fig. 6). Die Öse kann auch als Hohlniet vorgesehen sein.

Claims (12)

1. Schneidkopf für einen Fadenschneider, bestehend aus einem scheibenartigen Träger (12) mit einer zentralen Öffnung (20) zur drehmitnehmenden Verbindung des Trä­ gers (12) mit einem Ende einer rotierenden Welle (3), mit einer am Trägerrand angeordneten, etwa lotrecht zum Träger (12) stehenden, sich in Umfangsrichtung erstreckenden Außenwand (13), in der mindestens eine Durchtrittsöffnung (14) für einen innerhalb der Außen­ wand (13) gehaltenen Schneidfaden (7) vorgesehen ist, der bei rotierender Welle (3) etwa radial ausgerichtet ist und eine Schneidebene (10) bestimmt, wobei die Durch­ trittsöffnung (14) von einer in der Außenwand (13) ge­ haltenen, dem Durchmesser des Schneidfadens (7) ange­ paßten Führungsöse (50) aus verschleißfestem Material gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß radial vor der Außenwand (13) in Umfangsrichtung neben der Durchtrittsöffnung (14) mindestens ein in die Schneidebene (10) ragendes Anschlagelement (23, 123) für den Schneidfaden (7) liegt.

2. Schneidkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die der Durchtrittsöffnung (14) zugewandte Anlagefläche (30) des Anschlagelementes (23) mit einem Radius von vorzugsweise 8 mm gerun­ det sind.

3. Schneidkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die im Schnittpunkt (28) der radialen Längsmittelachse (24) der Durchtrittsöff­ nung (14) mit der radial äußeren lotrechten Kante der Durchtrittsöffnung (14) verlaufende Tangente (29) an die Anlagefläche (30) des Anschlagelementes (23, 123) mit der Längsmittelachse (24) der Durchtrittsöffnung (14) einen Winkel (34) von mehr als 45°, vorzugsweise 60° einschließt.

4. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß in Umfangsrichtung auf je­ der Seite der Durchtrittsöffnung (14) ein Anschlagele­ ment angeordnet ist, wobei die der Durchtrittsöffnung (14) zugewandten Anlageflächen (30) der Anschlagele­ mente (23, 123) vorzugsweise gleich ausgebildet sind.

5. Schneidkopf nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagelemente (23, 123) in Draufsicht auf den Träger (12) einen sich ra­ dial zur Durchtrittsöffnung (14) verjüngenden Trichter (25) begrenzen.

6. Schneidkopf nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die radial äußeren Kanten der Anschlagelemente (23, 123) auf einem gemeinsamen Kreisbogenabschnitt (26) um die Drehachse (6) liegen.

7. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine radial äußere Kante (122) des Anschlagelementes (123) scharfkantig ausge­ bildet ist.

8. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlagelement (23, 123) radial an die Außenwand (13) anschließt, vorzugs­ weise das Anschlagelement (23, 123) einteilig mit der Außenwand (13) ausgebildet ist.

9. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Schneidebene (10) an der dem Träger (12) abgewandten Umfangskante (18) der Außenwand (13) ein etwa parallel zur Schneid­ ebene (10) liegender, radial nach außen über die An­ schlagelemente vorstehender Kragen (22) angeordnet ist, wobei der Kragen (22), die Außenwand (13) sowie der Träger (12) vorzugsweise als gemeinsames Bauteil einteilig ausgebildet sind.

10. Schneidkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kragen (22) als Träger für die Anschlagelemente (23, 123) vorgesehen ist.

11. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagelemente (23, 123) hohl und vorzugsweise an ihrem dem Träger (12) der Außenwand (13) abgewandten Ende offen sind.

12. Schneidkopf nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite (B) des Kragens (22) größer ist als etwa ein Viertel des Durchmessers (d) des von der Außenwand (13) gebildeten Zylinders.