DE4303132A1

DE4303132A1 - Verfahren zur Herstellung magnetischer Eisenoxidpigmente

Info

Publication number: DE4303132A1
Application number: DE19934303132
Authority: DE
Inventors: Bernd-Ulrich Dipl Chem Koehler; Norbert Dipl Chem Dr Etzenbach; Hendrik Dipl Chem Dr Kathrein
Original assignee: Toda Kogyo Corp
Current assignee: Toda Kogyo Corp
Priority date: 1993-02-04
Filing date: 1993-02-04
Publication date: 1994-08-11

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung cobalthaltiger magnetischer Eisenoxidpig mente, wobei ein magnetisches Eisenoxidkernmaterial der Zusammensetzung FeO_x mit 1,33 < x 1,5 mit einer Ver bindung der Zusammensetzung Co_xFeII_1-x(OH)₂ mit O < x 1 durch Fällung mit einer geeigneten Base in einem oder mehreren Schritten belegt, unter oxidierenden oder inerten Bedingungen gealtert, abgetrennt und ge gebenenfalls getempert wird.

γ-Fe₂O₃-Magnetpigmente besitzen Koerzitivkräfte bis zu etwa 31 kA/m, Ferritmagnetpigmente bis zu 35 kA/m. Zur Erhöhung der Speicherdichte werden zur magnetischen Sig nalaufzeichnung im Audio-, Video- und Datenspeicherungs bereich zunehmend Magnetpigmente mit wesentlich höherer Koerzitivfeldstärke eingesetzt. Zur Erhöhung der Koerzi tivfeldstärke magnetischer Eisenoxide sind verschiedene Verfahren bekannt.

Gemäß der DE-A-29 03 592 erhält man höherkoerzitive Pigmente aus α-FeOOH-Vorläuferverbindungen, die mit Cobalt dotiert sind. Dabei erreicht man durch 1% Cobalt und einem Fe-O-Gehalt von 20% eine Koerzitivfeldstärke von etwa 50 kA/m. Als nachteilig haben sich bei diesen Pigmenten die niedrige Kopierdämpfung, die ungenügende magnetische Stabilität und die hohe Temperaturabhängigkeit der Koerzitivkraft erwiesen.

Ein anderer Weg, zu hohen Koerzitivfeldstärken zu ge langen, ist in der DE-A-22 35 383 beschrieben. Danach wird auf einen Kern aus magnetischem Eisenoxid in stark alkalischem Milieu eine Schicht von Cobaltferrit epi taktisch aufkristallisiert. Diese Pigmente zeigen gegen über den cobaltdotierten Pigmenten zwar bessere Werte der Kopierdämpfung und magnetischen Stabilität, las sen jedoch hinsichtlich der Schaltfeldverteilung und der in Bändern erreichbaren Langzeitlöschdämpfungseigen schaften zu wünschen übrig.

Verfahren zur Herstellung von magnetischen Eisenoxidpig menten mit besseren magnetostatischen Eigenschaften sind in den DE-A 20 36 612, DE-A-22 43 231, DE-A 24 10 517 beschrieben. Hierbei wird jeweils auf die Oberfläche des Eisenoxidkernmaterials eine Cobaltverbindung, in der Regel Cobalthydroxid, aufgefällt. Durch geeignete Maß nahmen wird dann Cobalt in die oberflächennahen Zonen des Kernmaterials eindiffundiert.

In den DE-A-35 20 210, DE-A-36 31 193 und DE-A-33 44 299 sind Verfahren beschrieben, bei denen zur Verbesserung der magnetostatischen Eigenschaften Cobalt- und Eisen verbindungen in mehreren Schichten getrennt auf das Eisenoxidpigmentkernmaterial aufgefällt werden.

Obwohl durch Anwendung einiger der erwähnten Verfahren die Magnetostatik der Pigmente verbessert werden konnte, weisen alle Verfahren den Nachteil auf, daß eine Kombi nation von hoher Koerzitivfeldstärke und guter Schalt feldverteilung nur durch den Einsatz einer Temperatur behandlung oberhalb von 100°C erreicht werden kann, was sich negativ auf die magnetische Stabilität der Oxide auswirkt.

Das in der DE-A-38 43 848 beschriebene Verfahren ermög licht zwar die Herstellung höherkoerzitiver Pigmente mit guter Schaltfeldverteilung bei Temperaturen unterhalb 100°C, ist aber wegen der Notwendigkeit der Diffusion des Cobalts der zweiten, auf das Pigment aufgebrachten Cobaltschicht in die Pigmentoberfläche relativ zeit aufwendig und/oder mit einer geringeren Ausbeute der Koerzitivfeldstärke, bezogen auf Cobaltgehalt, behaftet.

Es bestand somit die Aufgabe, durch Optimierung des Co- Beschichtungsverfahren Schaltfeldverteilung und Koerzitivkraftausbeute, bezogen auf eingesetzter Co- Menge zu verbessern.

Überraschenderweise wurde nun gefunden, daß diese Anfor derungen erfüllt werden durch ein Verfahren zur Her stellung cobalthaltiger magnetischer Eisenoxidpigmente, wobei ein magnetisches Eisenoxidkernmaterial der Zu sammensetzung FeO_x mit 1,33 < x 1,5 mit einer Ver bindung der Zusammensetzung Co_xFeII_1-x(OH)₂ mit O < x 1 durch Fällung mit einer geeigneten Base in einem oder mehreren Schritten belegt, unter oxidierenden oder inerten Bedingungen gealtert, abgetrennt und gegebe nenfalls getempert wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß mindestens einer der Fällschritte vor oder in einem Aggregat durchgeführt wird, das eine spezifische Leistung, bezogen auf das für die Pigmentsuspension vorhandene Nutzvolumen, von über 5 W/l aufweist.

Dieses Verfahren ist Gegenstand dieser Erfindung. Be vorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Ver fahrens bestehen darin, daß die spezifische Leistung des Aggregats über 10 W/l, bevorzugt über 20 W/l und be sonders bevorzugt über 50 W/l beträgt.

Das erfindungsgemäße Aggregat kann vorteilhaft eine Mischsirene, eine Scheibenmühle, wie bevorzugt eine Stahl- oder Korundscheibenmühle, eine Rührwerkskugel mühle oder eine Ringspaltmühle sein.

Bei Einsatz einer Rührwerkskugelmühle kann es sich um ein horizontal oder vertikal aufgestelltes Gerät han deln, das mit einem oder mehreren Einlässen versehen ist. Gute Ergebnisse werden im Batch- sowie bevorzugt im kontinuierlichen Betrieb erhalten. Bei Einsatz einer Ringspalt- oder Rührwerkskugelmühle können die Mahlperlen z. B. aus Glas, Al₂O₃, ZrSiO₄ oder ZrO₂ gefertigt sein.

Die Suspension sollte beim Durchlaufen des Aggregats eine Temperatur von 10-100°C, bevorzugt 20-60°C, auf weisen.

Bei mehrmaligem Einsatz eines solchen Aggregats kann die Suspension direkt von einem Aggregat ins nächste geför dert werden oder aber gerührt oder ungerührt bei ver änderter oder unveränderter Temperatur zwischengelagert werden.

Als magnetisches Eisenoxidkernmaterial können vorteil haft γ-Fe₂O₃, Fe₃O₄-Pigmente sowie bertholloide Verbin dungen der Zusammensetzung FeO_x (1,33 < x < 1,5) einge setzt werden. Diese Eisenoxide können dabei eines oder mehrere Begleitelemente aus der Gruppe P, Zn, B, Si, Sn, Ge, Al, Co, Mn, Cr, Ni, Mg, Ca enthalten.

Bevorzugt wird die Vorbelegung mittels eines Eisen(II, III)-Salzes mit einem Fe(III)-Gehalt von 0-67% sowie eines Cobaltsalzes durchgeführt. Besonders bevorzugt wird die Vorbelegung in alkalischen Milieu durchge führt.

Die Belegung verläuft vorzugsweise bei einer Temperatur von 20°C bis zum Siedepunkt. Bis nach der Cobaltzugabe liegt die Temperatur vorzugsweise unterhalb 60°C, da nach bevorzugt über 50°C.

Die Belegung kann unter oxidierenden Bedingungen, z. B. durch Verwendung von Luft als Oxidationsmittel durchge führt werden, wodurch die mit der Eisensalzlösung zuge gebenen Eisen(II)-Ionen ganz oder teilweise oxidiert werden. Der Prozeß kann aber auch unter inerten Be dingungen durchgeführt werden, wobei angenommen wird, daß die Oxidation der Eisen(II)-Ionen-Beschichtungs schicht durch die Eisen-(III)-Ionen des Kernmaterials erfolgt.

Als Cobaltverbindung ist ein Co(II)-Salz, insbesondere CoSO₄×7H₂O, besonders geeignet. Besonders gute Er gebnisse werden erzielt, wenn die Belegung so durchge führt wird, daß der Gesamt-Co-Gehalt zwischen 0,2 und 10 Gew.-%, bezogen auf das eingesetzte Kernmaterial, beträgt.

Die Co-Belegung wird vorzugsweise im alkalischen Milieu durchgeführt. Die OH-Konzentration während der Belegung mit der Eisen/Cobaltverbindung beträgt 0,1-10 mol/l, vorzugsweise 0,3-5 mol/l.

Der Feststoffgehalt an Kernmaterial in der Suspension liegt vorteilhaft zwischen 30 und 250 g/l, vorzugsweise zwischen 50 und 200 g/l. Die in der Vorbelegungsschicht aufgetragene Cobaltferritmenge entspricht 2-25 Gew.-% des eingesetzten Kernmaterials.

Die Aufarbeitung der erfindungsgemäßen Pigmentsuspension erfolgt durch Filtration, Waschung und Trocknung.

Im folgenden wird die Erfindung beispielhaft erläutert, ohne daß hierin eine Einschränkung der Erfindung zu sehen ist.

Die magnetischen Daten der Pulverproben wurden mit einem Probenvibrationsmagnetometer bei einem magnetischen Feld von 398 kA/m gemessen. Die Stopfdichte in den Meßröhr chen wurde auf 0,90 g/cm³ eingestellt.

Zur Ermittlung der magnetostatischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Eisenoxidpigmente wurde das zu unter suchende Pigment in einem Lack auf PVC/PVA-Basis dis pergiert und auf eine Folie aus Polyester in dünner Schicht aufgetragen. Nach Ausrichten der Pigmente in einem homogenen Magnetfeld von 80 kA/m wurden die Test bänder bei 60°C ausgehärtet. Nach Schneiden der Bänder erfolgte mit Hilfe eines Probenvibrationsmagnetometers die Ermittlung folgender Größen:

IHc: Koerzitivfeldstärke, gemessen bei 398 kA/m,
Mr/MS: remanente Magnetisierung/Sättigungsmagneti sierung,
sfd: Schaltfeldverteilung.

Beispiel 1

118 g eines γ-Fe₂O₃-Pigmentes (Koerzitivfeldstärke 33,7 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 92 nT/m³/g; spezifische Oberfläche 30 m²/g) wurden in 2,8 l Wasser dispergiert und in einem 10-l-Rührbehälter bei 20°C mit 28,4 g CoSO₄ in 118 ml Wasser versetzt, während Stickstoff in die mittels Mischsirene (1500 U/min) gut durchmischte Suspension eingeblasen wird. Nach 15minütiger Rührzeit wurden 533 ml NaOH- Lösung (765 g NaOH/l), nach 20minütiger Rührzeit 141 g FeSO₄ in 557 ml Wasser zugegeben. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension in einen 4-l-Rührbehälter tiberführt und dort nach 60minütiger Aufheizperiode 5 h ohne Begasung bei einer Temperatur von 95°C gerührt (Intermig 250 U/min). Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Umlufttrockenschrank. Die ge trocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband weiterverarbeitet.

Vergleichsbeispiel 1

118 g des in Beispiel 1 beschriebenen Eisenoxidkern materials wurden in 2,8 l Wasser dispergiert und in einem 5-l-Rührbehälter bei 20°C mit 28,0 g CoSO₄ in 118 ml Wasser versetzt, während Stickstoff in die mittels Intermig-Rührer (250 U/min) durchmischte Sus pension eingeblasen wurde.

Nach 15minütiger Rührzeit wurden 533 ml NaOH (765 g NaOH/l), nach 20minütiger Rührzeit 141 g FeSO₄ in 557 ml Wasser zugegeben. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension in einer 60minütigen Aufheiz periode auf eine Temperatur von 95°C erhitzt und ohne Begasung 5 h gerührt. Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Umlufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetbandverarbeitet.

Beispiel 2

118 g eines γ-Fe₂O₃-Pigmentes (Koerzitivfeldstärke 33,7 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 92 nT m³/g; spezifische Oberfläche 30 m²/g wurden in 2,8 l Wasser dispergiert und in einem 100-l-Rührbehälter bei 50°C mit 28,4 g CoSO₄ in 118 ml Wasser versetzt, während Stickstoff in die mittels Mischsirene (1500 U/min) gut durchmischte Suspension eingeblasen wurde. Nach 15minü tiger Rührzeit wurden 533 ml NaOH-Lösung (765 g NaOH/l), nach 20minütiger Rührzeit 141 g FeSO₄ in 557 ml Wasser zugegeben. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspen sion in einen 4-l-Rührbehälter überführt und dort nach 60minütiger Aufheizperiode 5 h ohne Begasung bei einer Temperatur von 95°C gerührt (Intermig 250 U/min). Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Umlufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband weiterverarbeitet.

Vergleichsbeispiel 2

118 g des in Beispiel 2 beschriebenen Eisenoxidkern materials wurden in 2,8 l Wasser dispergiert und in einem 5-l-Rührbehälter bei 50°C mit 28,0 g CoSO₄ in 118 ml Wasser versetzt, während Stickstoff in die mittels Intermig-Rührer (250 U/min) durchmischte Sus pension eingeblasen wurde. Nach 15minütiger Rührzeit wurden 533 ml NaOH (765 g NaOH/l), nach 20minütiger Rührzeit 141 g FeSO₄ in 557 ml Wasser zugegeben. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension in einer 60minütigen Aufheizperiode auf eine Temperatur von 95°C erhitzt und ohne Begasung 5 h gerührt.

Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpress und Trocknung bei 40°C im Um lufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband weiterverarbeitet.

Beispiel 3

600 g eines γ-Fe₂O₃-Pigmentes (Koerzitivfeldstärke 33,7 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 92 nT m³/g; spezifische Oberfläche 30 m²/g) wurden in 2,9 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur mit 41 g CoSO₄ in 171 ml Wasser unter N₂-Begasung versetzt. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt und in dieser kontinuierlich mit insgesamt 645 ml NaOH-Lösung (737 g/l) versetzt. 20 min nach Beendigung der Mahlpassage wurde die Suspension er neut durch die Perlmühle und kontinuierlich mit insge samt 678 cm³ FeSO₄-Lösung (250 g FeSO₄/l) versetzt. Nach 30minütiger Rührzeit nach Beendigung der Mahlpassage unter N₂-Begasung wurde in 30 min auf 100°C erwärmt und ohne Begasung 255 min gerührt.

Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Umlufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband weiterverarbeitet.

Vergleichsbeispiel 3 (siehe auch Vergleichsbeispiel 1 und 2)

600 g des in Beispiel 3 beschriebenen Eisenoxidkern materials wurden in 2,8 l Wasser dispergiert und in einem 4-l-Rührbehälter mit 28,0 g CoSO₄ in 182 ml Wasser versetzt, während Stickstoff in die mittels Intermig-Rührer (250 U/min) durchmischte Suspension eingeblasen wurde. Nach 30minütiger Rührzeit wurden 645 ml NaOH-Lösung (737 g/l), nach 20minütiger Rührzeit 678 ml FeSO₄-Lösung (250 g FeSO₄/l) zugegeben. Nach 30minütiger Rührzeit wurde in 30 min auf 100°C erwärmt und ohne Begasung 255 min gerührt.

Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Umlufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband verarbeitet.

Beispiel 4

600 g eines γ-Fe₂O₃-Pigmentes(Koerzitivfeldstärke 33,7 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 92 nT m³/g; spezifische Oberfläche 30 m²/g) wurden in 2,9 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur mit 41 g CoSO₄ in 171 ml Wasser unter N₂-Begasung versetzt. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt und in dieser kontinuierlich mit ins gesamt 649 ml NaOH-Lösung (733 g/l) versetzt. Nach Be endigung der Mahlpassage wurden 748 ml FeSO₄-Lösung (248 g FeSO₄/l) zugegeben. Nach 30minütiger Rührzeit wurde in 30 min auf 100°C erwärmt und ohne Begasung 255 min gerührt.

Vergleichsbeispiel 4

siehe unter Vergleichsbeispiel 1 bis 3

Beispiel 5

600 g eines γ-Fe₂O₃-Pigmentes (Koerzitivfeldstärke 33,7 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 92 nT m³/g; spezifische Oberfläche 30 m²/g) wurden in 2,9 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur unter N₂- Begasung mit 41 g CoSO₄ in 171 ml Wasser, 649 ml NaOH- Lösung (733 g NaOH/l) und 758 ml FeSO₄-Lösung (248 g FeSO₄/l) versetzt.

Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt und in einer Rührapparatur auf gefangen. Nach 30minütiger Rührzeit unter N₂-Begasung wurde die Suspension ohne Begasung in 60 min auf 100°C erhitzt und 255 min bei dieser Temperatur gerührt.

Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Um lufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband verarbeitet.

Vergleichsbeispiel 5

(siehe unter Vergleichsbeispiel 1 bis 3)

Beispiel 6

600 g eines Eisenoxidkernmaterials (Koerzitivfeldstärke 39,5 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 104 nT m³/g; spezifische Oberfläche 29 m²/g) wurden in 3,4 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur unter N₂- Begasung mit 43 g CoSO₄ in 178 ml Wasser, 570 ml NaOH- Lösung (737 g NaOH/l) und 326 ml FeSO₄-Lösung (250 g/l) versetzt. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspen sion durch eine Perlmühle gepumpt und in einer Rühr apparatur aufgefangen. Nach 30minütiger Rührzeit unter N₂-Begasung wurde die Suspension auf 80°C erhitzt, bei dieser Temperatur 210 min mit 400 l/h Luft begast und 90 min unter N₂-Begasung nachgerührt.

Vergleichsbeispiel 6

600 g des oben beschriebenen Eisenoxidkernmaterials wurden in 3,4 l Wasser dispergiert und in einer Rühr apparatur unter N₂-Begasung mit 43 g CoSO₄ in 178 ml Wasser, 570 ml NaOH-Lösung (737 g NaOH/l) und 326 ml FeSO₄-Lösung (250 g/l) versetzt. Nach 30minütiger Rührzeit unter N₂-Begasung wurde die Suspension auf 95°C erwärmt, bei dieser Temperatur 210 min ohne Begasung ge rührt und 90 min unter N₂-Begasung nachgerührt.

Beispiel 7

640 g eines Eisenoxidkernmaterials (Koerzitivfeldstärke 39,5 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 104 nT m³/g, spezifische Oberfläche 29 m²/g) wurden in 3,7 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur unter N₂-Begasung mit 364 ml FeSO₄-Lösung (239 g/l) ver setzt. Nach 30minütiger Rührzeit wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt, dort kontinuierlich mit insgesamt 557 ml NaOH-Lösung (751 g NaOH/l) versetzt und in einer Rührapparatur unter N₂-Begasung aufgefangen. Nach Beendigung der Mahlpassage wurden 42 g CoSO₄ in 175 ml Wasser zugegeben. Nach 30minütiger Rührphase wurde auf 80°C erhitzt und 5 h bei dieser Temperatur auf einen FeO-Gehalt der Suspension von 25 Gew.-% FeO, bezogen auf FeO·Fe₂O₃, mit Luft oxidiert.

Vergleichsbeispiel 7

440 g des oben beschriebenen Eisenoxidkernmaterials wurden in 2,5 l Wasser dispergiert und in einer Rühr apparatur unter N₂-Begasung mit 256 ml FeSO₄-Lösung (239 g/l) versetzt. Anschließend wurden 490 ml NaOH-Lö sung (751 g NaOH/l) zugegeben und diese Suspension mit 31 g CoSO₄ in 130 ml Wasser versetzt. Die Temperatur wurde auf 80°C eingestellt und 5 h mit Luft auf einen FeO-Gehalt der Suspension von 25 Gew.-% FeO, bezogen auf FeO·Fe₂O₃, oxidiert.

Beispiel 8

600 g eines Eisenoxidkernmaterials (Koerzitivfeldstärke 39,5 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 104 nT m³/g; spezifische Oberfläche 29 m²/g) wurden in 3,1 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur unter N₂- Begasung mit 570 ml NaOH-Lösung (737 g/l FeSO₄) ver setzt.

Nach 30minütiger Rührphase wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt, in dieser kontinuierlich mit insgesamt 341 ml FeSO₄-Lösung (239 g FeSO₄/l) versetzt und in einer Rührapparatur unter N₂-Begasung aufgefan gen. Nach 20minütiger Rührphase wurde die Suspension erneut durch die Perlmühle gepumpt und in dieser kontinuierlich mit insgesamt 37 CoSO₄ in 150 ml H₂O versetzt. 30 min nach Beendigung dieser Mahlpassage wurde die Suspension auf 95°C erhitzt und in 300 min auf einen FeO-Gehalt von 25 Gew.-% FeO, bezogen auf FeO·Fe₂2O₃, mit Luft oxidiert.

Vergleichsbeispiel 8

800 g des oben beschriebenen Eisenoxidkernmaterials wurden in 2 l Wasser dispergiert und in einer Rührappa ratur unter N₂-Begasung mit 484 ml NaOH-Lösung (751 g NaOH/l) versetzt. Es wurden 232 ml FeSO₄-Lösung (239 g/l FeSO₄) zugegeben. Nach 10minütiger Rührphase wurden 28 g CoSO₄ in 120 ml Wasser zugegeben, auf 95°C erhitzt und in 300 min auf einem FeO-Gehalt der Suspen sion von 25 Gew.-% FeO, bezogen auf FeO·Fe₂O₃, oxi diert.

Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Umlufttrockenschrank₄ Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband verarbeitet.

Beispiel 9

600 g eines Eisenoxidkernmaterials (Koerzitivfeldstärke 39,5 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 104 nT m³/g; spezifische Oberfläche 29 m²/g) wurden in 3,1 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur unter N₂- Begasung mit 570 ml NaOH-Lösung (737 g/l NaOH) versetzt. Nach 30minütiger Rührphase wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt und in dieser kontinuierlich mit insgesamt 341 ml FeSO₄ (239 g FeSO₄/l) versetzt. Nach Beendigung der Mahlphase wurden zur Suspension in einer Rührapparatur unter N₂-Begasung 39 g (CoSO₄ in 160 ml Wasser zugegeben. Nach 30minütiger Rührphase wurde auf 95°C erhitzt und in 300 min auf einen FeO-Gehalt der Suspension von 25 Gew.-% FeO, bezogen auf FeO·Fe₂O₃, oxidiert.

Die Aufarbeitung erfolgte durch Filtration und Waschung auf einer Laborfilterpresse und Trocknung bei 40°C im Um lufttrockenschrank. Die getrocknete Probe wurde, wie im Text beschrieben, zum Magnetband weiterverarbeitet.

Vergleichsbeispiel

Siehe Vergleichsbeispiel 8.

Beispiel 10

600 g eines Eisenoxidkernmaterials (Koerzitivfeldstärke 39,5 kA/m; spezifische Sättigungsmagnetisierung 104 nT m³/g; spezifische Oberfläche 29 m²/g) wurden in 3,1 l Wasser dispergiert und in einer Rührapparatur unter N₂- Begasung mit 570 ml NaOH-Lösung (737 g/l NaOH) versetzt. Nach 10minütiger Rührphase wurden 341 ml FeSO₄-Lösung (239 g FeSO₄/l) zugegeben. Nach 30minütiger Rührphase wurde die Suspension durch eine Perlmühle gepumpt und in dieser kontinuierlich mit insgesamt 43 g CoSO₄, gelöst in 178 ml Wasser, versetzt. Nach 30minütiger Rührphase nach Beendigung der Mahlphase wurde auf 95°C erhitzt und in 300 min auf einen FeO-Gehalt der Suspension von 25 Gew.-% FeO, bezogen auf FeO·Fe₂O₃, oxidiert.

Vergleichsbeispiel 10

Siehe Vergleichsbeispiel 8.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung cobalthaltiger magneti scher Eisenoxidpigmente, wobei ein magnetisches Eisenoxidkernmaterial der Zusammensetzung FeO_x mit 1,33 < x 1,5 mit einer Verbindung der Zusammen setzung Co_xFe^II _1-x(OH)₂ mit 0 < x 1 durch Fällung mit einer geeigneten Base in einem oder mehreren Schritten belegt, unter oxidierenden oder inerten Bedingungen gealtert, abgetrennt und gegebenenfalls getempert wird, dadurch gekennzeichnet, daß minde stens einer der Fällschritte vor oder in einem Aggregat durchgeführt wird, das eine spezifische Leistung, bezogen auf das für die Pigmentsuspension vorhandene Nutzvolumen, von über 5 W/l aufweist.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifische Leistung des Aggregats über 10 W/l beträgt.

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß die spezifische Leistung des Aggregats über 20 W/l beträgt.

4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die spezifi sche Leistung des Aggregats über 50 W/l beträgt.

5. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aggregat eine Mischsirene ist.

6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aggregat eine Scheibenmühle, besonders bevorzugt eine Stahl- oder Korundscheibenmühle, ist.

7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aggregat eine Rührwerkskugelmühle ist.

8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Aggregat eine Ringspaltmühle ist.

9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorbele gung mittels eines Eisen(II,III)-Salzes mit einem Fe(III)-Gehalt von 0 bis 67% und eines Cobalt salzes unter oxidierenden oder inerten Bedingungen durchgeführt wird.

10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Belegung so durchgeführt wird, daß der Co-Gehalt zwischen 0,5 und 10 Gew.-%, bezogen auf das eingesetzte Kernmaterial, beträgt.