DE4300249C2 - Verfahren zum Formen eines Blechs zu wenigstens einem Dieder und Verwendung einer hergestellten U-förmigen Einheit als Teil eines emaillierten Herdgehäuses - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Formen eines Blechs zu wenigstens einem Dieder, dessen zwei Innenflächen eine Emailbeschichtung erhalten.

Bekanntlich ist die Emaillierung eines bereits gefalzten Ble­ ches eine heikle Angelegenheit, insbesondere um unabhängig von der Neigung seiner Flächen eine gleichmäßige Beschichtung zu erhalten.

Die US-PS 105 206 beschreibt beispielsweise die Ausbildung eines Blech-Formteils mit bestimmter Formgebung, das emaillierbar ist, um einen steifen Regalboden zu bilden. Der Artikel von G. Oehler in DE-Zeitschrift Industrie-Anzeiger, Essen, Nr. 15 (21. Feb. 1961), S. 222-224, beschreibt allgemein die Forderungen für emailliergerechtes Konstruieren von Teilen aus Stahlblech, was jedoch teilweise auf komplizierte Formgebungen hinausläuft. Keine dieser Druckschriften befaßt sich mit der Formung eines voremaillierten Bleches.

Bekanntlich ist es schwierig, ein vorher mit Email beschichtetes Blech zu falzen, ohne daß dieses Email springt und so Splitter bildet, die das Blech unbrauchbar machen. Um diesen Nachteilen abzuhelfen, werden zwei verschiedene, emaillierte Bleche so aneinander befestigt, daß sie miteinander einen Winkel bilden.

Beispielsweise ist es zur Herstellung der Rückwand und der zwei Seiten eines emaillierten Herdgehäuses erforderlich, drei getrennte Bleche aneinander zu befestigen. Diese Lösung ist nicht immer ausreichend starr und stellt sich als kost­ spielig und nicht mit einer Großserienfertigung vereinbar dar.

Das Ziel der Erfindung liegt darin, diesen Nachteilen abzu­ helfen und insbesondere eine Methode vorzuschlagen, um ein Blech zu erhalten, das sowohl gefalzt als auch emailliert ist, ohne während der Herstellung Risse im Email hervorzu­ rufen.

Erfindungsgemäß unterteilt sich das Verfahren in drei Phasen:
a - Perforations- und Falzschnitt in einer ersten, Voremaillie­ rungsphase wird das Blech längs einer Perforationslinie so perforiert, daß das Blech in zwei Teile, nämlich einen ersten und einen zweiten Teil unterteilt ist; einerseits wird es dann in einer ersten Richtung längs der Perforationslinie gefalzt und andererseits in einer entgegengesetzten Richtung längs einer Falzlinie, die zu der Perforationslinie parallel liegt, so daß eine zu dem ersten Teil im wesentlichen quer­ liegende Randleiste gebildet ist und der zweite Teil symme­ trisch zu der Randleiste in eine Ebene gebracht wird, die parallel zu dem ersten Teil liegt.
b - In einer Emaillierungsphase wird auf die Innenflächen eine Emailschicht aufgebracht, dann wird das Email gebrannt.
c - Daraufhin wird in einer Endbearbeitungsphase die Einheit aus der Randleiste und dem zweiten Teil nach ei­ ner ersten Richtung und längs der Perforationslinie so ge­ falzt, daß sich die Randleiste über den Randstreifen des er­ sten Teils legt, um einen flachgedrückten Falz zu bilden und so die beiden Teile zu einem Dieder zu formen.

Dank dieses Verfahrens sind die Perforationen so beschaffen, daß sie die Perforationslinie hinreichend abschwächen, um das Falzen längs der Linie nach dem Emaillieren zu ermöglichen, ohne die vorhergehenden Falzungen und damit die Güte der Emaillierung zu beeinträchtigen. Im übrigen verleiht der flachgedrückte Falz dem gefalzten Blech eine gute Steifig­ keit.

Die Eigenschaften und Vorteile der Erfindung ergeben sich im übrigen aus der folgenden Beschreibung, die beispielhaft un­ ter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erfolgt. Darin zeigen

Fig. 1 eine Perspektivansicht eines Blechs, das eine aus ei­ nem Boden und zwei Seiten bestehende Einheit für ein Herdge­ häuse bilden soll, die einen Perforationsschritt nach der Erfindung veranschaulicht;

Fig. 2 eine Ansicht analog zu Fig. 1, die einen Falzschritt veranschaulicht;

Fig. 3 eine Ansicht analog zu Fig. 2, die einen Emaillie­ rungsschritt veranschaulicht;

Fig. 4 eine Ansicht analog zu Fig. 3, die einen Abkantschritt nach dem Emaillieren veranschaulicht, bei dem die Einheit mit den zwei flachgedrückten Falzen gebildet wird;

Fig. 5 eine Querschnittansicht längs der Linie V-V von Fig. 4, die zwei Varianten eines Schritts zur Befestigung eines flachgedrückten Falzes zeigt;

Fig. 6 eine Schnittansicht längs der Linie VI-VI von Fig. 5, die das Einsetzen einer Dichtung in den flachgedrückten Falz zeigt; und

Fig. 7 eine Ansicht analog zu Fig. 5 in einem kleineren Maß­ stab, in der die Einheit durch eine Deck- und eine Bodenplat­ te abgeschlossen ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Formen eines Blechs, das beispielsweise dazu bestimmt ist, die Rückwand und die zwei Seiten eines Herdgehäuses zu bilden, dessen Innenflächen eine Emailbeschichtung erhalten, läßt sich in vier Hauptphasen zerlegen.

In einer ersten Phase, der Voremaillierungsphase, die in Fig. 1 und 2 veranschaulicht ist, wird ein Blech 1 längs der Perforationslinien 2, 3 so perforiert, das das Blech in drei Teile unterteilt ist, nämlich einen ersten, zentralen Teil 4, der dazu bestimmt ist, die Rückwand des Gehäuses zu bilden, sowie zwei zweite, seitliche Teile 5, 6, die dazu bestimmt sind, die Seiten des Gehäuses (Fig. 1) zu bilden. Die Form, die Abmessung und die Anzahl der Perforationen können vari­ ieren, aber sie sind bevorzugt aus länglichen Löchern gebil­ det.

Wie in Fig. 2 zu sehen ist, wird dann einerseits in einer ersten Richtung längs der ersten Perforationslinie 2 gefalzt und andererseits in der entgegengesetzten Richtung längs ei­ ner ersten Falzlinie 7 parallel zu der Perforationslinie 2, so daß im wesentlichen quer zur Rückwand 4 eine erste Rand­ leiste 8 gebildet wird und die erste Seite 5 bezüglich der ersten Randleiste 8 in einer zur Rückwand 4 paral­ lelen Ebene symmetrisch liegt.

Gleichzeitig wird einerseits in der entgegengesetzten Rich­ tung längs der zweiten Perforationslinie 3 und andererseits in der ersten Richtung längs einer zweiten Falzlinie 9 paral­ lel zu der Perforationslinie 3 so gefalzt, daß im wesentli­ chen quer zur Rückwand 4 eine zweite Randleiste 10 gebildet wird und die zweite Seite 6 bezüglich der zweiten Randleiste 10 in einer zur Rückwand 4 parallelen Ebene symme­ trisch liegt. Damit befindet sich die zweite Seite 6 prak­ tisch in der gleichen Ebene wie die erste Seite 5. In diesem Zustand kann das Blech bequem gelagert werden.

In einer folgenden Vorbereitungsphase für die Emaillierung, wie sie in Fig. 3 veranschaulicht ist, werden zwei Abdeckun­ gen 11, 12 angeordnet, die sich jeweils praktisch über die Breite einer Randleiste 8 oder 10 erstrecken sowie auf einem entsprechenden Randstreifen 13 oder 14 der Rückwand 4, der an die entsprechende Perforationslinie 2 oder 3 angrenzt und im wesentlichen die gleiche Breite wie die betreffende Randlei­ ste 8 oder 10 aufweist. Diese Phase ist nicht unbedingt er­ forderlich, außer im Falle eines späteren Schweißvorgangs.

In einer folgenden Emaillierungsphase wird auf an sich bekannte Weise auf den Innenflächen der Rückwand 4 und der Seiten 5, 6 eine Emailschicht aufgebracht. Dieses Auf­ bringen geschieht gleichmäßig, da die Innenflächen der Rück­ wand 4 und der beiden Seiten 5, 6 parallel sind. Demnach be­ steht keine Gefahr, daß das Email abläuft. Die Abdeckungen 11, 12 werden entfernt, und dann wird das Email gebrannt.

Anstelle der Emaillierung könnte z. B. eine Beschichtung aus einem Anti-Haftmaterial oder Farbe aufgebracht werden.

Dann werden in einer Endbearbeitungsphase, die in Fig. 4 dargestellt ist, die Abdeckungen 11, 12 entfernt. Da­ nach wird einerseits die Einheit aus der ersten Randleiste 8 und der ersten Seite 5 in der ersten Richtung und entlang der ersten Perforationslinie 2 so gebogen, daß die erste Randlei­ ste 8 über den ersten Randstreifen 13 zu liegen kommt, um einen ersten flachgedrückten Falz 15, zu bilden und so die Rückwand 4 und die erste Seite 5 zu einem ersten Dieder zu formen, und andererseits die Einheit aus der Randleiste 10 und der zweiten Seite 6 in der entgegengesetzten Richtung und längs der zweiten Perforationslinie 3 so gebogen, daß die zweite Randleiste 10 über den zweiten Randstreifen 14 zu lie­ gen kommt, um einen zweiten flachgedrückten Falz 16 zu bilden und so die Rückwand 4 und die zweite Seite 6 zu einem zweiten Dieder zu formen.

Man erhält also eine U-förmige Einheit aus dem Blech 1, deren Schenkel durch die Seiten 5, 6 des Gehäuses gebildet sind, und die durch die flachgedrückten Falze 15, 16 versteift ist.

Das Falzen längs der Perforationslinien 2, 3 birgt nicht die Gefahr, die vorhergehenden Falzungen sowie die emaillierten Flächen zu verformen, da diese Linien durch die Perforierung abgeschwächt wurden, um das Falzen zu erleichtern; demnach treten auf der Ebene der Emailbeschichtung keinerlei Spannun­ gen auf, und Sprünge sowie ein Absplittern des Emails werden vermieden. In dem Fall, in dem eine Vorbereitungsphase für die Emaillierung durchgeführt worden ist, liegen die zum Zeitpunkt der Emaillierung durch die Abdeckungen 11, 12 mas­ kierten Flächen nicht offen da, weil sie sich im Inneren der flachgedrückten Falze 15, 16 befinden, und nur die offen da­ liegenden Flächen sind gleichmäßig emailliert und weisen kei­ nerlei Sprünge oder Absplitterungen auf.

In Fig. 5 ist zu sehen, daß die durch die Randleisten 8 und 10 gebildeten, flachgedrückten Falze 15 und 16 und die ent­ sprechenden Randstreifen 13 und 14 durch Befestigungsmittel gehalten sind, um die ausgebildete Einheit zu versteifen. Im rechten Teil von Fig. 5 sind die Befestigungsmittel für den flachgedrückten Falz 16 beispielsweise entweder durch Schrau­ ben 17 oder durch (nicht dargestellte) Mieten oder durch punktweises Flachdrücken (was nicht dargestellt ist) gebil­ det, so daß eine Randleiste 10 und der entsprechende Rand­ streifen 14 verbunden werden.

Im linken Teil von Fig. 5 ist aber zu sehen, daß die Befesti­ gungsmittel für den flachgedrückten Falz 15 bevorzugt durch elektrisch geschweißte Punkte 18 gebildet sind, die zwischen einer Randleiste 8 und dem entsprechenden Randstreifen 13 ausgebildet sind. In diesem Fall ist die Phase der Vorberei­ tung zur Emaillierung unabdingbar. Die zum Zeitpunkt der Emaillierung durch die Abdeckung 11 maskierten Flächen befin­ den sich nämlich im Inneren des flachgedrückten Falzes 15, und nichts steht der Ausführung einer Schweißoperation zwi­ schen diesen nicht emaillierten Flächen entgegen.

Vorteilhaft kann vor dem Falzen der Randleiste 8, 10 auf dem entsprechenden, angrenzenden Randstreifen 13, 14 der Rückwand 4 eine Dichtung 19 angeordnet sein, um die Dichtigkeit des ausgebildeten Falzes 15, 16 sicherzustellen und um die Email­ beschichtung zu schützen, deren Grenze sich in dem Falz be­ findet (Fig. 4). Die Dichtigkeit ist auch von Bedeutung, wenn das Gehäuse für einen Mikrowellenherd bestimmt ist.

In Fig. 6 ist besser zu sehen, daß die Dichtung 19 eine we­ sentlich geringere Breite als die Randleiste 8 aufweist und mit Einkerbungen 20 vorgestanzt ist, um die Schweißpunkte 18 zwischen der Randleiste 8 und dem entsprechenden Randstreifen 13 und/oder den Durchgang der Schrauben 17 zu ermöglichen.

Wie in Fig. 7 dargestellt, ist die durch die Rückwand 4 und die zwei Seiten 5, 6 des Gehäuses gebildete U-förmige Einheit in der Lage, die Deckplatte 21 und die Bodenplatte 22 aufzunehmen, um das Gehäuse zu bilden. Insbesondere in Fig. 2 bis 5 ist zu sehen, daß das Blech 1 an seinen Enden eine Kan­ te 21 aufweist, die dazu bestimmt ist, eine Befestigung an anderen Teilen des Ofens zu ermöglichen.

Claims (9)

1. Verfahren zum Formen eines Blechs (1) zu wenigstens einem Dieder, dessen zwei Innenflächen eine Emailbeschichtung erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß
a - in einer ersten Phase, der Voremaillierungsphase, das Blech (1) längs wenigstens einer Perforationslinie (2; 3) so perforiert wird, daß das Blech in wenigstens zwei Teile, nämlich einen ersten Teil (4) und einen zweiten Teil (5; 6) unterteilt ist; einerseits in einer ersten Richtung längs jeder Perfora­ tionslinie (2; 3) gefalzt wird und andererseits in einer entge­ gengesetzten Richtung längs je einer Falzlinie (7; 9), die zu der entsprechenden Perforationslinie (2; 3) parallel liegt, gefalzt wird, so daß wenigstens eine zu dem ersten Teil (4) im wesentlichen quer liegende Randleiste (8; 10) gebildet wird, und jeder zweite Teil symmetrisch zu der Randleiste (8; 10) in eine Ebene gebracht wird, die parallel zu dem ersten Teil (4) liegt;
b - in einer zweiten Phase, der Emaillierungsphase, auf die Innenflächen eine Emailschicht aufgebracht und das Email ge­ brannt wird;
c - dann in einer Endbearbeitungsphase jede Einheit aus der wenigstens einen Randleiste (8; 10) und dem wenigstens einen zweiten Teil (5; 6) nach der ersten Richtung und längs der Perforationslinie (2; 3) so gefalzt wird, daß sich die Randleiste (8; 10) über den angrenzenden Randstreifen (13; 14) des ersten Teils (4) legt, um einen flachgedrückten Falz (15; 16) zu bilden und so den Teil (4) mit dem wenigstens einen zweiten Teil (5) zu wenigstens einem Dieder (4, 5; 6) zu formen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einer Vorbereitungsphase für die Emaillierung eine Abdeckung (11; 12) angeordnet wird, die sich praktisch über die Breite jeder Randleiste (8; 10) sowie auf Randstreifen (13; 14) des ersten Teils (4), die an jede Perforationslinie (2; 3) angrenzen und im wesentlichen die gleiche Breite wie die Randleisten (8; 10) aufweisen, erstreckt, und dann während der Emaillierungs­ phase die Abdeckung (11; 12) vor dem Brennen entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine durch eine Randleiste (8; 10) und einen Randstreifen (13; 14) gebildete zusammengedrückte Falz (15; 1,6) durch Befestigungsmittel gehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Befestigungsmittel für den zusammengedrückten Falz (15, 16) elektrisch geschweißte Punkte (18) verwendet werden, die zwischen der Randleiste (8; 10) und dem Randstreifen (13; 14) ausgebildet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsmittel für den zusammengedrückten Falz (15, 16) entweder Schrauben (17) oder Nieten verwendet werden, so daß die Randleiste (8; 10) und der Randstreifen (13; 14) verbunden werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor dem Abkanten der wenigstens einen Randleiste (8;. 10) auf dem angrenzenden Randstreifen (13; 14) des ersten Teils (4) eine Dichtung (19) angeordnet wird, so daß die Dichtheit des wenigstens einen ausgebildeten Falzes (15; 16) sichergestellt und die Emailbeschichtung geschützt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dichtung (19) mit einer wesentlich geringeren Breite als die Rand­ leiste (8; 10) und mit vorgestanzten Einkerbungen (20) verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Blech (1) in der Voremaillierungs-Phase (a) längs zweier Perforationslinien (2, 3) so perforiert wird, daß das Blech in drei Teile, nämlich einen ersten Teil (4) und zwei seitlich anschließende zweite Teile (5; 6) unterteilt ist, und durch die weiteren Schritte in den Phasen (a), (b) und (c) zwei Dieder als eine U-förmige Einheit gebildet werden.

9. Verwendung der nach Anspruch 8 hergestellten U-förmigen Einheit als Teil eines emaillierten Herdgehäuses mit einer Rückwand (4) und zwei Seitenwänden (5, 6).