DE4243930A1 - - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft den in den Patentansprüchen
angegebenen Gegenstand.
Die Erfindung betrifft insbesondere Glas, das eine
lichtdurchlässige, mehrlagige Beschichtung trägt.
Beschichtetes Glas findet auf verschiedenen Gebieten für
verschiedene Zwecke Anwendung. Die Erfindung betrifft im
wesentlichen das Aufbringen von Beschichtungen auf Glas für
Sonnenabschirmungszwecke.
Der extensive architektonische Einsatz von verglasten
Fassaden bürdet verschiedene Erfordernisse auf, die die
Glashersteller versuchen müssen zu erfüllen. Vom technischen
Standpunkt aus ist es oft erwünscht, daß die Verglasung
nicht einen zu großen Anteil der gesamten einfallenden
Sonnenstrahlung durchläßt, um zu verhindern, daß das Innere
der verglasten Struktur nicht während sonnigem Wetter
überhitzt wird. Jedoch muß die Verglasung ebenfalls einen
beträchtlichen Anteil von sichtbarem Licht durchlassen, um
eine natürliche Beleuchtung des Inneren der Struktur zu
schaffen und um zu erlauben, daß ihre Bewohner hinaussehen
können.
Vom ästhetischen Gesichtspunkt aus wird es manchmal
bevorzugt, daß die Gesamtheit einer verglasten Fassade eines
Gebäudes sich in einer annähernd einheitlichen Erscheinung
zeigt: Somit kann es erwünscht sein, daß den Fenstern des
Gebäudes Reflexionscharakteristiken gegeben werden, die,
wenn sie von außen betrachtet werden, denen von
undurchsichtigen Teilen der Fassade, wie Fensterunterbauten,
gleichen.
Weiterhin kann es wünschenswert sein, eine besondere Farbe
für das beschichtete Glas zu erreichen, wenn dies bei
Spiegelung betrachtet wird.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, Glas zur Verfügung zu
stellen, das eine lichtdurchlässige mehrlagige Beschichtung
trägt und das die vorgenannten Nachteile des Standes der
Technik vermeidet.
Diese Aufgabe wird durch den kennzeichnenden Teil von
Anspruch 1 gelöst.
In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der
Erfindung enthalten.
Erfindungsgemäß wird daher Glas geschaffen, das eine
lichtdurchlässige mehrlagige Beschichtung trägt, wobei das
Glas dadurch charakterisiert ist, das die Beschichtung in
folgender Reihenfolge umfaßt:
- A) eine Metalloxidschicht ("die A-Schicht"), die ein Material mit höherem Brechungsindex als das Glas enthält;
- B) eine Metalloxid- oder Siliziumoxidschicht ("die B-Schicht"), die ein Material mit einem niedrigeren Brechungsindex als das Material der A-Schicht enthält; und
- C) eine Schicht ("die C-Schicht"), die ein Material enthält, ausgewählt aus Chrom, Chrom-enthaltenden Stählen, Titan-Aluminium-Stählen, Nitriden davon, und Zirkonium- oder Titannitrid.
Die drei Beschichtungsschichten wirken in einer
vorteilhaften Weise für die in Aussicht genommenen Zwecke
zusammen und die erhaltenen präzisen Eigenschaften können
variiert werden durch Veränderung des verwendeten Materials
und der Dicke dieser Schichten. Die dritte erwähnte Schicht,
die C-Schicht aus Metall oder Nitrid ist eine absorbierende
Schicht, und sie ist primär verantwortlich zum Senken der
spezifischen Durchlässigkeit des beschichteten Glases im
Hinblick auf die gesamte Sonnenstrahlung. Beim Erhöhen der
Dicke der C-Schicht wird die gesamte Energiedurchlässigkeit
niedriger und wird zur gleichen Zeit die
Lichtdurchlässigkeit vermindern. Sie kann ebenfalls einen
Effekt auf die Farbe des Glases haben, wenn dieses bei
Spiegelung betrachtet wird. Die angeführten zwei Schichten,
die A- und B-Schichten mit dem jeweiligen höheren und
niedrigerem Brechungsindex verändern ebenfalls die
Lichttransmissionseigenschaften des beschichteten Glases.
Für eine vorgegebene Dicke der C-Schicht können sie so
angeordnet sein, so daß die Lichtdurchlässigkeit erhöht wird
und so daß die Reinheit- der Farbanregung des reflektierten
Lichts erhöht wird. Dies kann bewerkstelligt werden ohne das
Gesamtenergie-Reflexionsvermögen des beschichteten Glases zu
reduzieren; in der Tat kann unter bestimmten Umständen das
Reflexionsvermögen erhöht werden. Somit ist es möglich, die
Absorption von Strahlungsenergie durch das beschichtete Glas
zu reduzieren und seinen solaren Faktor zu reduzieren. Der
Ausdruck "solarer Faktor" wird benutzt, um die Summe der
gesamten, direkt durchgelassenen Energie anzuzeigen und die
Energie, die absorbiert wird und die auf der Seite weg von
der Energiequelle abstrahlt, als ein Teil der gesamten auf
das beschichtete Glas einfallenden Strahlungsenergie. Eine
vernünftige Wahl der Anordnung der Beschichtungen auf dem
Glas relativ zu dem Betrachter und die Dicke derartiger
Beschichtungen kann ebenfalls dazu führen, das
Lichtreflexionsvermögen zu reduzieren, ohne mit dem solaren
Faktor aufzuaddieren und/oder zum Erhalten einer relativ
neutralen Farbe.
Es wird als besonders wichtiger Vorteil angesehen, daß die
Verwendung einer mehrlagigen Beschichtung auf dem Glas gemäß
der Erfindung zusätzliche Parameter (die Materialien und
Dicken der Schichten) liefert, die geändert werden können,
um einen sehr guten Kompromiß zwischen der
Lichtdurchlässigkeit des Glases und seinem solaren Faktor zu
erreichen, und ebenfalls daß sie einen Grad der Kontrolle
der Farbe beschichteten Glases bei Reflexion erlaubt. Somit
kann die Verwendung eines derartigen beschichteten Glases
bei einer Gebäudefassade ebenfalls das Ineinanderpassen der
äußeren Erscheinung dieser Fassade, wie zwischen Teilen, die
transparent und Teilen, die lichtundurchlässig sind,
erleichtern.
Die Abfolge der Abscheidung dieser drei
Beschichtungsschichten auf dem Glas muß daher gemäß der
Erfindung entweder A, B, C oder C, B, A sein. Welche dieser
Reihenfolgen gewählt wird, hängt ab von der Art und Weise,
in der das beschichtete Glas in einem Gebäude installiert
wird und von den optischen Eigenschaften, die erwünscht
sind. Beispielsweise können die optischen Eigenschaften
einer gemäß der Erfindung beschichteten Scheibe in
Abhängigkeit davon, ob die A-Schicht oder die C-Schicht
näher am Beobachter ist, variieren.
Gemäß einigen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
sitzt diese A-Schicht zwischen der C-Schicht und dem Glas.
Es ist üblich, verschiedene mögliche Positionen für eine
Beschichtung auf einer Glasscheibe, die in einem äußeren
Fensterrahmen eines Gebäudes installiert ist, in der
folgenden Weise zu definieren: Position 1 ist an der äußeren
Seite der äußeren oder einzigen Scheibe des Fensters und
Position 2 ist die innere Seite dieser Scheibe; die
Positionen 3 und 4 sind jeweils die äußeren und inneren
Seiten der nächsten Glasscheibe, wenn überhaupt dort welche
vorhanden sind, usw. Um das gewünschte Aussehen in der
Reflexion von dem Äußeren des Gebäudes zu erreichen, kann
das Glas derart installiert werden, daß die A-Schicht sich
zwischen der C-Schicht und dem Äußeren des Gebäudes
befindet. Folglich werden solche bevorzugten
Ausführungsformen der Erfindung, gemäß der die A-Schicht
zwischen der C-Schicht sitzen, und das Glas so installiert
sein, daß die Beschichtung sich in Position 2 befindet.
Jedoch kann ebenfalls eine Beschichtung, die durch A-, B-
und C-Schichten gebildet werden, die in umgekehrter
Reihenfolge abgeschieden worden sind, in Position 2 sitzen.
In jedem Fall ist die Beschichtung gegenüber dem Aussetzen
gegenüber unterschiedlichen Wetterbedingungen geschützt, die
vorzeitiges Altern der Beschichtung und eine
Verschlechterung ihrer Eigenschaften bewirken könnten. Ein
weiterer Schutz der Beschichtung gegen vorzeitiges Altern,
zurückzuführen auf atmosphärische Verschmutzungen, können
erforderlich sein, indem eine derart beschichtete Bahn in
eine hohle Verglasungseinheit mit der Beschichtung im
Inneren dieser Einheit einarbeitet. Somit kann ein Kontakt
zwischen der Beschichtung und jeglichen atmosphärischen
Verunreinigungen verhindert werden oder es kann dem
vorgebeugt werden, wenn das Innere der hohlen Einheit
versiegelt ist.
Im allgemeinen, wenn die C-Schicht aus Chrom oder
Nickel-Chrom, oder einem Chromnitrid, Nickel-Chrom,
Zirkonium oder Titan hergestellt ist, kann die Schicht eine
Widerstandsfähigkeit gegenüber atmosphärischer Korrosion
haben, die für alle praktischen Zwecke genügend ist. Jedoch
haben bestimmte Chrom-enthaltende Stähle wie rostfreie
Stähle eine wenig befriedigende Widerstandsfähigkeit. In
einigen dieser bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
ist daher die C-Schicht
eine (Chrom-enthaltende) rostfreie Stahlschicht, die,
während sie sich dreht, mit einer schützenden Schicht eines
Oxids oder Nitrids überzogen wird. Es gibt verschiedene
Oxid- und Nitrid-Beschichtungen, die per se bekannt sind,
die sehr hart und beständig sind und somit zu der
Widerstandsfähigkeit der Beschichtung als ein Gesamtes
gegenüber atmosphärischer Korrosion und Abreibung beitragen
und somit gegen vorzeitige Alterung der Beschichtung
gerüstet sind.
Wenn die C-Schicht aus Nitrid hergestellt ist, wie
Titannitrid, kann sie durch eine dünne Oxidschicht geschützt
werden. Somit, um zu vermeiden, daß eine Titannitridschicht
verkratzt wird, kann eine dünne Beschichtung aus Titanoxid
oder Zinnoxid aufgebracht werden. Diese Schutzschichten
haben einen geringen Einfluß auf die optischen Eigenschaften
der Beschichtung als ein ganzes. Zum Beispiel ist Zinnoxid
leicht schmierend und schützt die Beschichtung gegenüber
Zerkratzen. Eine Oxidbeschichtung von weniger als 15 nm ist
brauchbar, wie 10 nm TiO2 oder 15 nm SnO2.
In anderen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sitzt
diese C-Schicht zwischen der A-Schicht und dem Glas. Eine
Glasscheibe, die eine derartige Beschichtung trägt, kann als
Fenster eines Gebäudes mit der Beschichtung in Position 1
installiert werden, um das gewünschte Aussehen bei Reflexion
bei Betrachtung von der Außenseite des Gebäudes zu
erreichen. Dies heißt zugegebenermaßen, daß die A-Schicht
der Beschichtung unterschiedlichen Wetterbedingungen
ausgesetzt sein kann, aber es gibt verschiedene Materialien
mit hohem Brechungsindex, die schnell abgeschieden werden
können, um harte und dauerhafte Beschichtungen zu bilden,
die die nötige Widerstandsfähigkeit gegenüber
atmosphärischer Korrosion und Abrieb für die verschiedenen
in Betracht gezogenen Zwecke aufweisen. Eine Beschichtung
mit Schichten, die in umgekehrter Reihenfolge abgeschieden
sind, konnte ebenfalls in Position 1 angebracht werden, so
daß die C-Schicht verschiedenen Wetterbedingungen ausgesetzt
war. Das Anordnen der Beschichtung in Position 1 kann
verschiedene bestimmte Vorteile vom Gesichtspunkt der
Abschirmung von solarer Energie haben. Da die C-Schicht der
Beschichtung ein Absorptionsmittel für Sonnenenergie ist,
wird sie dazu neigen sehr warm zu werden und sogar gesehen,
wenn sie starkem Sonnenlicht ausgesetzt wird. Die
Trägerglasscheibe wird ebenfalls erwärmt werden. Als eine
Folge dessen kann die beschichtete Schicht zu einer Quelle
von beträchtlicher Infrarotstrahlung werden. Wenn sich die
Beschichtung in Position 1 befindet, kann es eine geringe
Tendenz für eine solche Strahlung geben, daß sie
vorzugsweise zu dem Äußeren des Gebäudes hin emittiert wird,
aber es ist viel wichtiger, daß die Seite der beschichteten
Scheibe, die Position 2 einnimmt, mit einer Beschichtung
ausgestattet sein kann, die das spezifische
Emissionsvermögen dieser Schicht im Hinblick auf
Infrarotstrahlung reduziert. Zum Beispiel kann eine dotierte
Zinnoxidbeschichtung in Position 2 vorgesehen sein. Dies
verstärkt den Sonnenabschirmungseffekt des beschichteten
Glases.
Es wird jedoch bevorzugt werden, daß eine derartige
Beschichtung mit niedrigem Emissionsvermögen mit
vorzugsweise auf einer zweiten Scheibe einer hohlen
Verglasungseinheit vorgesehen werden kann, die ebenfalls
eine gemäß der Erfindung beschichtete Scheibe einschließt,
sei es, daß die mehrlagige Beschichtung Position 1 oder
Position 2 einnimmt. Eine derartige Beschichtung mit
niedrigem Emissionsvermögen könnte dann Position 3 oder
Position 4 einnehmen.
Vorzugsweise ist eine derartige C-Schicht aus Titannitrid.
Titannitrid kann ebenfalls zu chemisch und
mechanisch abnutzungsfesten Schichten geformt werden. In
dieser Schicht braucht das Titan und der Stickstoff nicht
in stöchiometrischen Anteilen vorhanden zu sein, tatsächlich
wurde jedoch festgestellt, daß die besten Resultate erhalten
wurden, wenn dort ein stöchiometrischer Überschuß von Titan
vorhanden ist, so daß die Schicht möglicherweise etwas
freies Titan enthält. Eine derartige Schicht kann leicht
durch Sputtern von Titan in der Gegenwart von Stickstoff
geformt werden. Die Dicke einer derartigen
Titannitridschicht kann akkurat und reproduzierbar
kontrolliert werden, indem man sie in dieser Art und Weise
formt.
Die Dicke dieser C-Schicht hat einen deutlichen Effekt auf
die optischen Eigenschaften des beschichteten Glases,
insbesondere was ihr Transmissionsvermögen und ihre Farbe
bei der Reflexion, d. h. bei Spiegelung betrifft. Durch
Variation der Dicke der Beschichtungsschicht ist es möglich,
eine Vielzahl von Farben bei der Spiegelung und einen
Bereich von Lichtdurchlässigkeiten zu schaffen. Vorzugsweise
hat eine derartige C-Schicht aus Zirkonium- oder Titannitrid
eine geometrische Dicke im Bereich von 15 nm bis 60 nm.
Derartige Schichten neigen dazu, eine blaue bis grünliche
Färbung bei der Spiegelung zu haben. Andere Materialien, die
geeigneterweise eine derartige C-Schicht bilden, nämlich
Chrom, Chrom-enthaltende Stähle und ihre Nitride können in
Beschichtungsschichten geformt werden, die eine neutrale
oder graue Färbung bei Reflexion aufweisen. Der Einsatz von
Titan-Aluminium-Stählen oder ihren Nitriden erlaubt einen
großen Bereich von zu bildenden Beschichtungs-Farben.
Da die C-Schicht für einfallende Strahlung ziemlich
aufnahmefähig ist und sie dazu neigt ziemlich heiß zu werden,
kann das Glas zu einem bestimmten Ausmaß einem thermischen
Schock unterworfen werden, was aufgrund von
Sicherheitsüberlegungen nicht akzeptabel wäre, es sei denn,
das Glas wäre in irgendeiner Weise verstärkt.
Vorteilhafterweise ist dieses Glas daher getempert, d. h.
gehärtet. Die eingesetzte Temperungsbehandlung kann eine
thermische Temperungsbehandlung oder eine chemische
Temperungsbehandlung sein, je nach dem wie dies zweckmäßig
ist. In bestimmten Fällen (dort wo die Lichtdurchlässigkeit
hoch ist - in der Größenordnung von 40%), gestattet die
Erniedrigung des solaren Faktors, der sich aus bestimmten
Ausführungsformen der Erfindung ergibt, daß eine mechanische
Verstärkung des Glases durch Tempern oder Härten zu
vermieden wird. Tatsachlich erniedrigt die Veränderung der
Selektivität die Absorption in der Beschichtung für eine
vorgegebene Lichtdurchlässigkeit und sie reduziert daher
ebenfalls den Aufheizeffekt auf dem Glas.
Vorzugsweise ist diese A-Schicht, die Schicht mit einem
höheren Brechungsindex, eine Schicht, die im wesentlichen
aus Titandioxid, Zirkonoxid und/oder Zinndioxid besteht.
Eine geeignete Titandioxid-Schicht kann mit einem
Brechungsindex von etwa 2,3 durch eine an sich bekannte
Sputtertechnik gebildet werden. Zirkondioxid hat einen
Brechungsindex von 2,1. Eine Zinndioxidbeschichtungsschicht
kann in ähnlicher Weise gebildet werden, wiederum mit einem
Brechungsindex nahe an 2. Beide Materialien können in
hochwertigen Schichten geformt werden, die transparent und
chemisch und mechanisch abnutzungsfest sind.
Alternativ kann es bevorzugt sein, daß eine oder mehrere
dieser Beschichtungsschichten pyrolytisch abgeschieden wird,
um Abnutzungs- und Korrosionsbeständigkeit zu fördern. Es
wird gegenwärtig beabsichtigt, daß eine derartige
pyrolytisch abgeschiedene Beschichtungsschicht entweder
direkt auf dem Glas oder auf einer vorher abgeschiedenen
pyrolytischen Beschichtungsschicht geformt wird.
Vorzugsweise hat diese A-Schicht eine optische Dicke im
Bereich von 20 nm bis 190 nm und vorzugsweise in dem Bereich
von 30 nm bis 100 nm. Der Effekt, den die A-Schicht auf die
Bestrahlungsenergie-Durchlässigkeitseigenschaften des
beschichteten Glases hat, wird daher verstärkt, was auf
Interferenzeffekte zurückzuführen ist.
Vorzugsweise ist diese B-Schicht, die Schicht mit einem
niedrigeren Brechungsindex, eine Schicht, die im
wesentlichen aus Siliziumoxid besteht. Die Verwendung von
Siliziumoxid ist vorteilhaft, da es auch zu chemisch und
mechanisch abnutzungsfesten Schichten geformt werden kann.
Eine geeignete Siliziumoxidschicht kann durch Sputtern
geformt werden. Ein derartiges Sputtern kann in Gegenwart
von Sauerstoffin einer derartigen Menge durchgeführt
werden, um so den Sauerstoffgehalt der Schicht zu
regulieren, die derart geformt wird, daß die Schicht einen
Brechungsindex aufweist, der so niedrig wie möglich ist,
wenn dies gewünscht wird. Zum Beispiel ist es möglich, eine
Siliziumoxidschicht mit einem Brechungsindex von etwa 1,4
bis 1,45 zu erhalten.
Vorzugsweise hat die B-Schicht eine optische Dichte im
Bereich von 5 nm bis 120 nm, vorzugsweise im Bereich von 5
bis 60 nm, besonders bevorzugt 14 nm bis 60 nm. Der Effekt,
den die Schicht auf die Strahlungsenergiedurch
lässigkeitseigenschaften des beschichteten Glases hat, wird
also dadurch verstärkt, auf Interferenzeffekte
zurückzuführen ist.
Bestimmte bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden
nun eingehender mit Hilfe von Beispielen und unter Bezug auf
die begleitenden Zeichnungen erläutert.
Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine Detail- und schematische
Querschnittsansicht einer Ausführungs
form einer Glasscheibe gemäß der Er
findung.
In Fig. 1 zeigt eine Glasscheibe G1, die sukzessive mit einer
A-Schicht, mit einer B-Schicht und mit einer C-Schicht
beschichtet ist, die zusammen eine mehrlagige Beschichtung
in Position 2 bilden, die sich auf der inneren Seite der
äußeren oder einzigen Scheibe eines Fensters befindet. Die
Glasscheibe G1 ist gegebenenfalls mit einer zweiten
Glasscheibe G2 verbunden, um eine hohle Einheit zu bilden,
die gegebenenfalls hermetisch abgedichtet ist, um so die
Beschichtung A, B, C vor dem Kontakt mit Umgebungsluft zu
schützen. Eine derartige (mögliche) zweite Glasscheibe G2
ist gezeigt wie sie eine optische Beschichtung E in Position
3 eines Materials trägt, das angepaßt ist, um das
Emissionsvermögen der Position 3-Seite der Glasscheibe G2 im
Hinblick auf Infrarotstrahlung zu reduzieren. Da das
Emissionsvermögen reduziert ist, ist das Reflexionsvermögen
verstärkt, so daß Infrarotstrahlung, die von der ersten
beschichteten Glasscheibe G1 ausstrahlt, zurück in das
Innere des Gebäudes reflektiert wird. Als eine Variante kann
eine derartige optische Beschichtung E auf die Position
4-Seite der Glasscheibe G2 mit einem ähnlichen Ergebnis
angebracht werden, aber in diesem Fall wird die zweite
Glasscheibe G2 dazu neigen, heißer zu werden als in dem
Fall, wenn die Beschichtung E in Position 3 war.
In Fig. 2 ist eine Glasscheibe G sukzessive mit einer
C-Schicht, einer B-Schicht und einer A-Schicht beschichtet,
die zusammen eine mehrlagige Beschichtung in Position 1
bilden. Eine optische Beschichtung E ist ebenfalls auf der
Glasscheibe G in Position 2 vorgesehen, und sie ist aus
einem Material, das angepaßt ist, um das Emissionsvermögen
der Position 2-Seite der Glasscheibe G im Hinblick auf
Infrarotstrahlung zu reduzieren.
In Fig. 3 ist eine Glasscheibe G sukzessive mit einer
A-Schicht, einer B-Schicht und einer C-Schicht beschichtet,
die zusammen eine mehrlagige Beschichtung in Position 2
bilden, die auf der inneren Seite der äußeren oder einzigen
Scheibe eines Fensters ist. Die gezeigte Glasscheibe G trägt
eine optische Beschichtung P, ebenfalls in Position 2 aus
einem Oxid oder Nitrid, deren Zweck darin besteht, die
Widerstandsfähigkeit der C-Schicht gegenüber chemischen
und/oder physikalischen Angriffen zu verstärken.
Ein Floatglasband mit 5 mm Dicke wurde durch eine
Beschichtungsstation - während es noch heiß war - nach dem
Verlassen einer Floatkammer geschickt, und eine
Zinndioxidbeschichtung wurde auf dem Glas durch Pyrolyse in
einer an sich bekannten Art und Weise mit einer optischen
Dicke von zwischen 30 und 100 nm gebildet, um als eine
A-Schicht zu dienen. Das Band wurde in Scheiben geschnitten
und die Scheiben wurden dann thermisch gehärtet bzw.
getempert. In einer Variante wurden vorgeschnittene
Glasscheiben pyrolytisch beschichtet und nach dieser
Beschichtung wurde das Abkühlungsprogramm so eingestellt,
daß die Scheiben thermisch getempert wurden.
Eine Scheibe aus thermisch pyrolytisch beschichtetem Glas
wurde in eine Bearbeitungskammer eingebracht, die zwei
planare Magnetron-Sputterquellen mit Targets, jeweils aus
Titan und Silizium enthielten, und mit Eintritts- und
Auslaßgasverschlüssen, einem Förderband für das Substrat,
Stromquellen, Sputtergaseinlaßöffnungen und eine
Evakuierungsauslaßöffnung ausgestattet war.
Der Druck in der Kammer wurde auf 0,15 Pa reduziert. Das
Substrat wurde an den Sputterquellen mit der aktivierten
Siliziumquelle vorbei transportiert und durch Sauerstoffgas
mit einem wirksamen Abscheidedruck von 0,2 Pa kalt
gesputtert, um eine Siliziumoxidschicht (eine B-Schicht) mit
einem Brechungsindex von 1,4 und einer optischen Dicke von
zwischen 10 und 120 nm zu ergeben, wonach die Siliziumquelle
reaktiviert wurde. In einer Variante wurde die
Siliziumquelle als eine rotierende Kathode aufgebaut.
Sauerstoff wurde aus dem System ausgeblasen und Stickstoff
wurde mit einem Druck von 0,3 Pa als Sputtergas eingebracht.
Die Titanquelle wurde aktiviert und das Substrat an ihr
vorbeitransportiert, um eine Schicht aus Titannitrid mit
einer geometrischen Dicke von zwischen 15 und 60 nm
abzuscheiden. In der Tat zeigte sich nach einer späteren
Analyse, daß diese "Titannitrid-Schicht" einen leichten
stöchiometrischen Überschuß an Titan enthielt.
Eine Schicht aus Alkali-Kalkglas mit gewöhnlicher
Zusammensetzung mit einer Dicke von 6 mm wurde chemisch
getempert bzw. gehärtet. Das chemische Tempern wurde dadurch
bewirkt, daß man das Glas in Kontakt mit geschmolzenen
Kaliumnitrat bei einer Temperatur von 465°C für zwischen
2,5 und 8 Stunden in Kontakt brachte, um den gewünschten
Grad eines zusammenpressenden Oberflächendrucks von 450 bis
600 MPa in der Oberfläche des Glases zu erreichen. Das Glas
war Floatglas, und vor dem Tempern wurde es bei einer
Temperatur von 465°C während einer Zeitspanne von 8 Stunden
gehalten, um ein Gleichgewicht der ionischen Populationen
der gegenüberliegenden Oberflächenschichten des Glases
wieder herzustellen. In einer Variante wurde das verwendete
Glas zu einer Dicke von 4 mm gezogen, und diese
Vorbehandlung wurde vermieden.
Drei Beschichtungsschichten A, B und C, jeweils aus
Titandioxid, Siliziumoxid und Titannitrid wurden dann auf
das Glas aufgebracht. Um die Schichten abzuscheiden, wurde
das Substrat in eine Verarbeitungskammer eingebracht, die
zwei planare Magnetronsputterquellen mit zwei Targets,
jeweils aus Titan und Silizium enthielt, und die mit Einlaß-
und Auslaßgasverschlüssen, einem Transportband für das
Substrat, Energiequellen, Sputtergaseinlässen und einem
Evakuierungsauslaß ausgestattet war.
Der Druck in der Kammer wurde auf 0,15 Pa reduziert. Das
Substrat wurde an den Sputterquellen der aktivierten
Titanquelle vorbeitransportiert und kalt gesputtert durch
Sauerstoffgas in der Gegenwart von Argon bei einem wirksamen
Abscheidedruck von 0,2 Pa zum Ergeben einer
Titandioxidschicht mit einem Brechungsindex von 2,3. Die
Titanquelle wurde deaktiviert und die Siliziumquelle wurde
aktiviert, und das Substrat wurde zurück an dieser Quelle
vorbei transportiert, um eine Siliziumoxidschicht mit einem
Brechungsindex von 1,4 abzuscheiden, wonach die
Siliziumquelle deaktiviert wurde.
In einer Variante wurde die Siliziumquelle als eine
rotierende Kathode aufgebaut. In einer weiteren Variante
wurden die Titan und Siliziumquellen simultan aktiviert und
das Substrat wurde an ihnen vorbeitransportiert für die
aufeinanderfolgende Abscheidung von zwei
Beschichtungsschichten.
Schließlich wurde Sauerstoff aus dem System geblasen und
Stickstoff wurde mit einem Druck von 0,3 Pa als Sputtergas
bzw. als Zerstäubergas eingebracht. Die Titanquelle wurde
reaktiviert und das transportierte Substrat passierte sie,
um eine Schicht abzuscheiden, die Titannitrid mit einer
geometrischen Dicke von zwischen 15 nm und 60 nm umfaßt.
Tatsächlich enthielt diese "Titannitrid"-Schicht, nachdem
sie später analysiert worden war, einen leichten
stöchiometrischen Überschuß an Titan.
Die Dicke der drei Beschichtungsschichten war wie folgt:
Schicht A - Titandioxid - geometrische Dicke 35 nm
Schicht B - Siliziumdioxid - geometrische Dicke 20 nm
Schicht C - Titannitrid - geometrische Dicke 35 nm.
Schicht A - Titandioxid - geometrische Dicke 35 nm
Schicht B - Siliziumdioxid - geometrische Dicke 20 nm
Schicht C - Titannitrid - geometrische Dicke 35 nm.
Das Ergebnis war eine Glasscheibe, die hintereinander
abgeschiedene Beschichtungsschichten A, B und C, wie dies
in den Fig. 1 und 3 der Zeichnungen dargestellt ist, trug.
Die optischen Eigenschaften der beschichteten Scheibe, wenn
sie in Position 2 sitzt, aus dem Blickwinkel von der
Glasseite aus betrachtet, waren wie folgt:
Lichtdurchlässigkeit = 25%
Lichtreflexion <10%.
Lichtdurchlässigkeit = 25%
Lichtreflexion <10%.
Die reflektierte Farbe war purpurfarben mit einer Reinheit
von mehr als 40%.
In Varianten von Beispiel 2 wurden die drei
Beschichtungsschichten in der gleichen Weise abgeschieden,
nämlich mit der Titanoxidbeschichtung angrenzend, zum Glas,
aber mit verschiedenen Dicken. Die geometrischen Dicken und
die Eigenschaften der verschiedenen beschichteten Scheiben
werden in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt, wobei die
Scheiben in Position 2 beschichtet worden sind und von der
Glasseite aus untersucht worden sind:
Es sollte bemerkt werden, daß die beschichtete Scheibe von
Beispiel 4 eine Lichtreflexion und eine Farbe hat, die der
von unbeschichtetem Glas nahekommt, aber immer noch mit
einem relativ niedrigen solaren Faktor.
In einer Variante von Beispiel 2 wurden die drei
Beschichtungsschichten zu der gleichen Dicke abgeschieden,
aber in umgekehrter Reihenfolge auf einer Glasscheibe.
Die so beschichtete Scheibe lieferte einen solaren Faktor
von 34% mit der unbeschichteten Seite zu der Energiequelle
hin, und sie hatte die folgenden optischen Eigenschaften, bei
Betrachtung von der unbeschichteten Seite aus:
Lichtreflexion RL = 28%,
Lichtdurchlässigkeit TL = 30%,k
Hunter-Koordinaten a = 0, b = 14.
Lichtreflexion RL = 28%,
Lichtdurchlässigkeit TL = 30%,k
Hunter-Koordinaten a = 0, b = 14.
Färbung bei Spiegelung: goldgelb mit einer dominanten
Wellenlänge von 575 nm und einer Reinheit der Farbanregung
von 28%.
Um eine gleiche Lichtdurchlässigkeit von 30% unter
Verwendung nur einer Titannitridbeschichtungsschicht auf dem
Glas zu erreichen, kann die Beschichtungsschicht in der
gleichen Weise gewählt werden, aber mit einer Dicke von 23
nm, und sie würde eine Lichtreflexion von 13% liefern.
Jedoch würde ihr solarer Faktor 38% betragen, und ihre
Färbung würde blau sein, mit einer Reinheit der Farbanregung
von 19%. Somit kann durch Wahl dieses Beispiels der
Erfindung der solare Faktor und das Verhältnis der
Lichttransmission zu dem solaren Faktor verbessert werden
und die Farbe wird geändert.
Wenn eine einzige Beschichtungsschicht aus Titannitrid in
der gleichen Weise zu einer Dicke von 35 nm gebildet war,
würde die Lichttransmission auf nur 20% erniedrigt werden
mit einer Lichtreflexion von 20% und einem solaren Faktor
von 31%. Ebenfalls würde die Färbung wiederum blau sein,
aber mit einer Reinheit der Farbanregung von 13%.
Wiederum ist das Verhältnis der Lichtdurchlässigkeit zu dem
solaren Faktor verbessert und die Farbe ist geändert.
In einer Variante dieses Beispiels trägt die andere Seite der
Glasscheibe eine pyrolytisch gebildete Beschichtungsschicht
mit niedrigem Emissionsvermögen auf ihrer anderen Seite, so
daß eine beschichtete Scheibe, wie sie in Fig. 2 der
Zeichnungen dargestellt ist, erhalten wurde.
In Varianten von Beispiel 5 wurden die drei
Beschichtungsschichten in der gleichen Art und Weise
abgeschieden, nämlich mit dem Titannitrid angrenzend zu dem
Glas, aber mit unterschiedlichen Dicken. Die geometrischen
Dicken und die Eigenschaften der verschiedenen beschichteten
Scheiben werden in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt,
zusammen mit zwei Vergleichsbeispielen, Vergleichsbeispiel A
und Vergleichsbeispiel B. Der solare Faktor wird mit der
unbeschichteten Seite der Glasscheibe zu der Energiequelle
hin gemessen, und die optischen Eigenschaften sind
diejenigen in der Betrachtungsweise von der unbeschichteten
Seite der Scheibe aus gesehen.
In Varianten von Beispiel 2 enthielt die Bearbeitungskammer
eine zusätzliche planare Magnetronsputterquelle, die für die
Abscheidung einer C-Schicht mit einer geometrischen Dicke
von zwischen 15 nm und 60 nm aktiviert wurde.
In Beispiel 9 war die zusätzliche Quelle aus rostfreiem
Stahl, und die Quelle wurde in einer Argonatmosphäre bei
einem Druck von 0,3 Pa für die Bildung einer
lichtdurchlässigen Schicht C aus rostfreiem Stahl aktiviert.
In diesem Beispiel war die Schicht aus rostfreiem Stahl die
erste abgeschiedene Schicht auf der Glasscheibe.
Die Dicke der drei Beschichtungsschichten war dann wie folgt:
Schicht C - rostfreier Stahl - geometrische Dicke 5 nm,
Schicht B - Siliziumoxid - geometrische Dicke 30 nm,
Schicht A - Titandioxid - geometrische Dicke 30 nm.
Schicht C - rostfreier Stahl - geometrische Dicke 5 nm,
Schicht B - Siliziumoxid - geometrische Dicke 30 nm,
Schicht A - Titandioxid - geometrische Dicke 30 nm.
Die so beschichtete Scheibe lieferte einen solaren Faktor
von 53% mit ihrer unbeschichteten Seite zur Energiequelle
hin, und sie hat die folgenden optischen Eigenschaften bei
Betrachtung von der unbeschichteten Seite aus gesehen:
Lichtreflexion RL = 33%,
Lichttransmission TL = 48%.
Lichtreflexion RL = 33%,
Lichttransmission TL = 48%.
Färbung bei Reflexion: gelblich-grau mit einer Reinheit der
Farbanregung von 7%.
Eine derart beschichtete Scheibe kann verglichen werden mit
einer Scheibe, die eine Zweischichtbeschichtung aus
rostfreiem Stahl (5 nm) und Titandioxid (10 nm) trägt, die
einen etwas ähnlichen solaren Faktor von tatsächlich 51%
liefert.
Eine derartige Schicht hat die folgenden optischen
Eigenschaften bei Betrachtung von der unbeschichteten Seite
aus gesehen:
Lichtreflexion RL = 13%,
Lichttransmission TL = 37%.
Lichtreflexion RL = 13%,
Lichttransmission TL = 37%.
Farbe bei Reflexion: bläulich-grau mit einer Reinheit der
Farbanregung von 10%.
In einer Variante von Beispiel 9 wurde der rostfreie Stahl
in der Gegenwart von Stickstoff von 0,3 Pa gesputtert, um
eine Beschichtungsschicht aus einem "rostfreien Stahlnitrid"
zu bilden. Dies hatte keinen großen Effekt auf die Energie
durchlassenden Eigenschaften der beschichteten Scheibe, aber
es wurde festgestellt, daß die
Korrosionswiderstandsfähigkeit der Beschichtung verbessert
war.
In Beispiel 10 war die zusätzliche Quelle aus Chrom, und
diese Quelle wurde in einer Argonatmosphäre bei einem Druck
von 0,3 Pa für die Formation einer lichtdurchlässigen
Schicht C aus Chrom aktiviert. In einer Variante von
Beispiel 10 wurde das Chrom in der Gegenwart von Stickstoff
bei einem Druck von 0,3 Pa gesputtert, um eine
Chromnitridbeschichtungsschicht zu bilden.
In Beispiel 11 war die zusätzliche Quelle aus einem Nickel-
Chrom-Stahl und die Quelle wurde in einer Argonatmosphäre
bei einem Druck von 0,3 Pa für die Bildung einer
lichtdurchlässigen Schicht C aus Nickel-Chrom-Stahl
aktiviert. In einer Variante von Beispiel 11 wurde der
Nickel-Chrom-Stahl in der Gegenwart von Stickstoff bei einem
Druck von 0,3 Fa gesputtert, um eine
"Nickelchromnitrid"-Beschichtungsschicht zu bilden. In einer
weiteren Variante von Beispiel 11 wurde Zirkonium in der
Gegenwart von Stickstoff bei einem Druck von 0,3 Pa
gesputtert, um eine Zirkoniumnitridschicht zu bilden.
In Beispiel 12 war die zusätzliche Quelle aus einem
Titanaluminiumstahl, und die zusätzliche Quelle wurde in
einer Argonatmosphäre bei einem Druck von 0,3 Pa für die
Bildung einer lichtdurchlässigen Schicht C aus
Titanaluminiumstahl aktiviert. In einer Variante von
Beispiel 12 wurde der Titanaluminiumstahl in der Gegenwart
von Stickstoff bei einem Druck von 0,3 Pa gesputtert, um
eine "Titanaluminiumnitrid"-Beschichtungsschicht zu bilden.
In einer Variante wurden vier Beschichtungsschichten mit
einer Titanoxidbescbichtung angrenzend zu dem Glas
abgeschieden.
Die Dicken und Materialien der vier Beschichtungsschichten
waren wie folgt:
Schicht A - Titanoxid - geometrische Dicke 20 nm,
Schicht B - Siliziumdioxid - geometrische Dicke 20 nm,
Schicht C - rostfreier Stahl - geometrische Dicke 6 nm, und
- Titannitrid - geometrische Dicke 15 nm.
Schicht A - Titanoxid - geometrische Dicke 20 nm,
Schicht B - Siliziumdioxid - geometrische Dicke 20 nm,
Schicht C - rostfreier Stahl - geometrische Dicke 6 nm, und
- Titannitrid - geometrische Dicke 15 nm.
Die so beschichtete Scheibe lieferte einen solaren Faktor
von 29% von der beschichteten Seite aus gesehen, und sie
hatte die folgenden optischen Eigenschaften bei Betrachtung
von der beschichteten Seite aus:
Lichtreflexion RL = 44%,
Lichttransmission TL = 23%.
Lichtreflexion RL = 44%,
Lichttransmission TL = 23%.
Färbung bei Reflexion: keine wahrnehmbar. Die Scheibe hatte
eine Reinheit der Anregung von 1%.
In Varianten von Beispiel 5 wurden die drei
Beschichtungsschichten in der gleichen Art und Weise abge
schieden, nämlich mit dem Titannitrid angrenzend zu dem
Glas. Diese geometrischen Dicken und die Eigenschaften der
verschiedenen beschichteten Scheiben sind in der folgenden
Tabelle 3 aufgelistet, wobei die optischen Eigenschaften die
sind, die von der beschichteten Seite aus zu sehen sind:
Die weiteren Beispiele in der folgenden Tabelle 4 wurden in
der gleichen Art und Weise wie in Zusammenhang mit Beispiel
5 beschrieben ist, durchgeführt, mit der Ausnahme, daß in
den Beispielen 18 und 19 die Beschichtungsschichten durch
Pyrolyse unter Verwendung der im Stand der Technik bekannten
Verfahren abgeschieden wurden, besser als durch kathodisches
Sputtern.
Claims (13)
1. Glas, das eine lichtdurchlässige, mehrlagige Beschichtung
trägt, dadurch gekennzeichnet, daß diese Beschichtung in
der folgenden Reihenfolge umfaßt:
- A) eine Metalloxidschicht (die "A-Schicht"), die ein Material mit höherem Brechungsindex als Glas enthält,
- B) eine Metalloxid- oder Siliziumoxidschicht (die "B-Schicht"), die ein Material mit niedrigerem Brechungsindex als das Material der A-Schicht enthält, und
- C) eine Schicht (die "C-Schicht"), die ein Material enthält, ausgewählt aus Chrom, Chrom-enthaltenden Stählen, Titanaluminiumstählen, Nitriden davon und Zirkonium- oder Titannitrid.
2. Beschichtetes Glas gemäß Anspruch 1, bei dem diese
A-Schicht zwischen dieser C-Schicht und dem Glas sitzt.
3. Beschichtetes Glas gemäß Anspruch 2, bei dem diese
C-Schicht eine (Chrom-enthaltende) rostfreie Stahlschicht
ist, die in der Folge mit einer schützenden Beschichtung
aus einem Oxid oder Nitrid überbeschichtet ist.
4. Beschichtetes Glas gemäß Anspruch 1, bei dem diese
C-Schicht zwischen dieser A-Schicht und dem Glas sitzt.
5. Beschichtetes Glas gemäß irgendeinem der Ansprüche 1, 2
und 4, bei dem diese C-Schicht aus Titannitrid ist.
6. Beschichtetes Glas gemäß Anspruch 5, bei dem diese
C-Schicht eine geometrische Dicke in dem Bereich von 15
nm bis 16 nm aufweist.
7. Beschichtetes Glas gemäß einem vorhergehenden Anspruch,
bei dem dieses Glas getempertes Glas ist.
8. Beschichtetes Glas gemäß irgendeinem vorhergehenden
Anspruch, bei dem diese A-Schicht eine Schicht ist, die
im wesentlichen aus Titandioxid, Zirkoniumdioxid und/oder
Zinndioxid besteht.
9. Beschichtetes Glas gemäß irgendeinem vorhergehenden
Anspruch, bei dem diese A-Schicht eine optische Dichte in
dem Bereich von 20 nm bis 190 nm hat.
10. Beschichtetes Glas gemäß irgendeinem vorhergehenden
Anspruch, bei dem diese A-Schicht eine optische Dichte im
Bereich von 30 nm bis 100 nm hat.
11. Beschichtetes Glas gemäß irgendeinem vorhergehenden
Anspruch, bei dem die B-Schicht eine Schicht ist, die im
wesentlichen aus Siliziumoxid besteht.
12. Beschichtetes Glas gemäß irgendeinem vorhergehenden
Anspruch, bei dem die B-Schicht eine optische Dicke in
dem Bereich von 5 nm bis 120 nm aufweist.
13. Beschichtetes Glas gemäß Anspruch 12, bei dem diese
B-Schicht eine optische Dicke in dem Bereich von 14 nm
bis 60 nm aufweist.
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