DE4239696A1

DE4239696A1 - Friktionsspinneinrichtung

Info

Publication number: DE4239696A1
Application number: DE19924239696
Authority: DE
Inventors: Josef Dr Ing Derichs
Original assignee: W Schlafhorst AG and Co
Current assignee: Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Priority date: 1992-11-26
Filing date: 1992-11-26
Publication date: 1994-06-01

Description

Die Erfindung betrifft eine Friktionsspinneinrichtung mit zwei Friktionselementen, die ineinandergeschachtelt sind und zwischen sich einen Friktionsspalt bilden sowie einer Faserbandauflöseeinrichtung mit einem Faserleitkanal zum Zuführen von in einem Transportluftstrom schwebenden Einzelfasern zur Friktionsfläche eines der beiden Friktionselemente.

Durch die DE 35 40 640 A1 ist eine Einrichtung mit einem ersten Friktionselement in Form einer Trommel und einem zweiten Friktionselement in Form einer innen besaugten Walze bekannt. Die von einer Faserbandauflöseeinrichtung ausgekämmten Fasern werden über einen Faserleitkanal auf die konkave Friktionsfläche der Friktionstrommel gespeist, in den Bereich des zweiten Friktionselementes transportiert und dort in einem Friktionsspalt zu einem Faden ausgesponnen.

Die Anordnung des Faserleitkanales ist dabei so gewählt, daß die einzuspeisenden Einzelfasern möglichst in Richtung Mantellinie der Friktionstrommel orientiert sind, das heißt, möglichst parallel zum Friktionsspalt liegen.

Es hat sich jedoch gezeigt, daß mit einer derartigen Einrichtung keine befriedigenden Spinnergebnisse erzielbar sind.

Bei einer durch die DE 36 37 449 A1 bekannten Friktionsspinneinrichtung werden die von einer Auflösewalze aus dem Faserband gelösten Einzelfasern über einen in sich um 90° gedrehten Faserleitkanal auf die konkave Friktionsfläche einer Trommel eingespeist. Außerdem verringert sich der lichte Querschnitt des Faserleitkanales in Transportrichtung der Fasern, was zu einer Beschleunigung des Transportluftstromes und damit zu einer Streckung und Ausrichtung der Fasern führt. Die Breite des parallel zum Friktionsspalt angeordneten Faserleitkanales vergrößert sich zu seinem Mündungsbereich hin, was zu einer Auffächerung beziehungsweise zu einer Separierung der Einzelfasern führen soll. Die vereinzelten, im wesentlichen parallel liegenden Einzelfasern werden in Rotationsrichtung auf die konkave Friktionsfläche der Friktionstrommel eingespeist und zum Friktionsspalt transportiert.

Auch bei dieser Einrichtung waren die erzielbaren Spinnergebnisse nicht zufriedenstellend.

Des weiteren ist in der DE 34 22 207 A1 eine Friktionsspinneinrichtung mit zwei perforierten, an eine Luftabsauganlage angeschlossenen Friktionswalzen beschrieben. Bei dieser Einrichtung werden die von einer Faserbandauflöseeinrichtung ausgekämmten Einzelfasern über einen Faserleitkanal auf eine der beiden gegenläufig rotierenden Friktionswalzen eingespeist. Die einzuspeisenden Einzelfasern wurden dabei vorher innerhalb des Faserleitkanales in Richtung Mantellinie der Friktionswalze gedreht und werden quasi als zusammenhängendes Vlies auf der Friktionsfläche abgelegt.

Praktische Versuche haben gezeigt, daß das Aufbringen eines dichten Faservlieses auf eine rotierende Friktionswalze beim nachfolgenden Ausspinnen eines Fadens nachteilig ist.

Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Friktionsspinneinrichtung zu schaffen, die eine effiziente Herstellung eines einwandfreien Garnes ermöglicht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Einrichtung gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die von einer Faserbandauflöseeinrichtung aus einem Vorlagefaserband ausgekämmten Einzelfasern werden aufgrund der im Eintrittsbereich des Faserleitkanales herrschende Strömungsverhältnisse zunächst gestreckt und in Transportrichtung ausgerichtet. Anschließend werden die Einzelfasern innerhalb des Faserleitkanales parallel zur perforierten Aufspeisefläche eines ersten Friktionselement ausgerichtet und auf die rotierende Fläche dieses Friktionselementes aufgespeist. Im Bereich der Fasereinspeisefläche ist unterhalb der perforierten Friktionsfläche des ersten Friktionselementes eine Luftabsaugeinrichtung angeordnet, die die Einzelfasern in der vorgebenen Lage auf der Friktionsfläche hält. Die Friktionsfläche beziehungsweise das erste Friktionselement ist mit einem Antrieb verbunden, der sie in Rotation versetzt. Die angetriebene Friktionsfläche läuft dabei mit einer derart hohen Rotationsgeschwindigkeit unter der Mündungsöffnung des Faserleitkanales durch, daß die aus dem Faserleitkanal austretenden Fasern im wesentlichen einzeln und parallel nebeneinander liegend auf der Friktionsfläche abgelegt und zu einem nachgeschalteten Friktionsspalt transportiert werden. Das Zuführen von separat liegenden Einzelfasern hat insbesondere den Vorteil, daß sich die Drehung des im Friktionsspalt erzeugten Fadens nicht in Richtung Einspeisefläche fortsetzen kann, was bei bekannten Einrichtungen zu großen Problemen führt.

Das Drehen und parallele Ablegen der Einzelfasern auf dem umlaufenden Friktionselement erfolgt mittels eines speziell gestalteten Faserleitkanal. Vorzugsweise erweitert sich der lichte Querschnitt des Faserleitkanales in Transportrichtung, was zu einer Verringerung der Transportluftgeschwindigkeit beziehungsweise zu einem gewissen Luftstau im Kanal und damit zu einem Querstellen der Einzelfasern führt. Dieses Querstellen der Einzelfasern wird durch seitliche Luftaustrittsöffnungen im Bereich der Faserleitkanalmündung (Anspruch 2) unterstützt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind am Faserleitkanal Blaslufteingänge angeordnet, die, mit Injektordüsen bestückt, eine erneute, definierte Beschleunigung der Transportluftströmung und damit der quergestellten Einzelfasern ermöglichen (Anspruch 3).

Als Variante (Anspruch 4) wird vorgeschlagen, den Einspeisewinkel der Einzelfasern auf die umlaufende Friktionsfläche relativ spitzwinkelig zu gestalten. In diesem Fall ist vorteilhafterweise eine in Fasertransportrichtung gesehen hintere Luftaustrittsöffnung am Faserleitkanal sowie eine unterhalb der Einspeisefläche angeordnete spezielle Luftabsaugeinrichtung vorgesehen. Die Luftabsaugeinrichtung ist dabei so ausgelegt, daß im Bereich der Faseraufspeisefläche definierte Saugkräfte eingeleitet werden können.

Um die Lage der eingespeisten Einzelfasern bezüglich des Friktionsspaltes optimieren zu können, ist weiter vorgesehen, den Faserleitkanal in der Ebene der Fasereinspeisefläche schwenkbar auszuführen (Anspruch 5). Eine derartige Verstellbarkeit des Faserleitkanals bietet die Möglichkeit, den Winkel, unter dem die untereinander parallel liegenden Einzelfasern in den Friktionsspalt gefördert werden, gezielt einzustellen.

Die rotierende Friktionsfläche, auf die Einzelfasern eingespeist werden, ist vorzugsweise als perforierte, konkave Fläche ausgebildet, das heißt, die Einzelfasern werden auf die innere Mantelfläche einer rotierenden Siebtrommel eingespeist (Anspruch 6). Eine solche Anordnung hat insbesondere den Vorteil, daß die Einzelfasern durch die auftretenden Zentrifugalkräfte insbesondere bei hohen Umlaufgeschwindigkeiten des Friktionselementes zusätzlich auf der Friktionsfläche fixiert werden.

In einer alternativen Ausführungsform ist anstelle der innenbespeisten Siebtrommel auch der Einsatz einer rotierenden Siebscheibe vorstellbar (Anspruch 7). Bei einer solchen Ausführungsform ist allerdings, zum Beispiel durch eine entsprechend dimensionierte Luftabsaugeinrichtung im Bereich der Fasereinspeisefläche dafür zu sorgen, daß die Einzelfasern auf der Friktionsfläche der Siebscheibe haften bleiben.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist als zweites Friktionselement entweder eine gegenläufig zum ersten Friktionselement rotierende Walze oder ein oberhalb der Friktionsfläche angeordnetes, zum Beispiel bürstenartiges Element vorgesehen. Die gegenläufig rotierende Walze beziehungsweise das bürstenartige Element bilden in Verbindung mit dem ersten Friktionselement (Siebtrommel oder Siebscheibe) einen Friktionsspalt in dem die parallel nebeneinanderliegenden Einzelfasern zu einem Faden ausgesponnen werden.

In weitere Ausgestaltung der Erfindung ist innerhalb des zweiten Friktionselementes eine Saugeinrichtung vorgesehen, deren Saugleistung einstellbar ist. Vorzugsweise wird die Saugleistung dabei so gewählt, daß sie größer ist als die Saugleistung der unterhalb der Aufspeisefläche des ersten Friktionselementes angeordneten Luftabsaugeinrichtung.

Vorteilhafterweise sind auch die Umlaufgeschwindigkeiten der beiden Friktionselemente in vorgegebenen Bereichen verstellbar. Die Umfangsgeschwindigkeit der innerhalb der Siebtrommel angeordneten Friktionswalze sollte dabei niedriger sein als die Rotationsgeschwindigkeit der Siebtrommel.

Durch die hohe Rotationsgeschwindigkeit des ersten Friktionselementes ist dabei sichergestellt, daß die im Faserleitkanal gedrehten Einzelfasern sukzessiv auf der perforierten Friktionsfläche abgelegt werden und auf diese Weise ein den Spinnprozeß negativ beeinflussendes Vlies auf der Friktionsfläche vermieden wird.

Weitere Einzelheiten der Erfindung sind den nachfolgend anhand der Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen entnehmbar. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch, in perspektivischer Ansicht, eine erste Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2 eine zweite Ausführungsform der Erfindung in Draufsicht,

Fig. 3 eine Einzelheit der Ausführungsform gemäß Fig. 1,

Fig. 4 eine Ausgestaltung der Ausführungsform nach Fig. 1,

Fig. 5 ein Saugkraftdiagramm einer Luftabsaugeinrichtung gemäß Fig. 4,

Fig. 6 eine dritte Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 7 eine weitere Ausführungsform der Erfindung.

In Fig. 1 ist eine insgesamt mit 1 gekennzeichnete Friktionsspinneinrichtung schematisch dargestellt. Derartige Friktionsspinneinrichtungen 1 weisen eine Faserbandauflöseeinrichtung 2 mit einer Auflösewalze 3 sowie einen Faserleitkanal 4 auf. Der Auflösewalze 3 wird über eine Einzugswalze 5, an der eine Speisemulde 6 anliegt, ein Faserband 7 zugeführt. Die in Richtung A umlaufende Auflösewalze 3 kämmt aus dem vorgelegten Faserband 7 Einzelfasern 8 aus, die von einer Transportluftströmung im Faserleitkanal 4 zur Friktionsfläche 10 eines in Richtung B umlaufenden Friktionselementes 11 transportiert werden.

Der lichte Querschnitt des Faserleitkanales 4 vergrößert sich in Fasertransportrichtung T, was zu einer Verlangsamung der Transportluftströmung führt. Die zunächst in Transportrichtung T gestreckten Einzelfasern 8 werden dadurch, wie in Fig. 1 angedeutet, gedreht und verlassen die Mündung 13 des Faserleitkanales 4 als etwa parallel zur Faserkanalbreite ausgerichtete Einzelfasern 8′. Das Drehen und Ausrichten der Einzelfasern 8 beziehungsweise 8′ innerhalb des Faserleitkanales 4 wird durch Luftaustrittsöffnungen 12 im Mündungsbereich 13 des Faserleitkanales 4 unterstützt, die ein seitliches Abströmen der Transportluft und dadurch ein Strecken der Einzelfasern 8′ veranlassen.

Die Einzelfasern 8′ werden im Bereich einer Einspeisefläche 14 auf die perforierte Friktionsfläche 10 eines umlaufenden Friktionselementes 11 abgelegt und zu einem zwischen der Friktionsfläche 10 und einem zweiten Friktionselement 15 gebildeten Friktionsspalt 16 transportiert, wo die Einzelfasern 8′ zu einem Faden 17 versponnen werden, der über eine Fadenabzugseinrichtung 18 abgezogen wird.

Im Bereich der Einspeisefläche 14 ist außerdem an der Unterseite des umlaufenden Friktionselementes 11 eine Luftabsaugeinrichtung 19 angeordnet, die für eine einwandfreie Haftung der Einzelfasern 8′ auf der Friktionsfläche 10 während ihres Transportes zum Friktionsspalt 16 sorgt. Da die Friktionsfläche 10 beziehungsweise das Friktionselement 11 mit hoher Geschwindigkeit rotiert, sorgt die auftretende Zentrifugalkraft zusätzlich für eine einwandfreie Haftung der Einzelfasern 8′ auf der Friktionsfläche 10.

In Fig. 3 ist im vergrößertem Maßstab die Situation im Bereich der Einspeisefläche 14 angedeutet. Die im Faserleitkanal 4 herantransportierten, gedrehten Einzelfasern 8′ werden auf die perforierte Friktionsfläche 10 eines mit hoher Relationsgeschwindigkeit in Richtung B umlaufenden Friktionselementes 11 eingespeist. Aufgrund der hohen Rotationsgeschwindigkeit, die deutlich höher ist als die Fadentransportgeschwindigkeit im Faserleitkanal 4, werden die Einzelfasern 8′ quasi sukzessive auf der Friktionsfläche 10 abgelegt und einzeln zum Friktionsspalt 16 transportiert. Der Friktionsspalt 16 wird durch die Friktionsfläche 10 des Friktionselementes 11 sowie einer in Richtung C rotierenden, von einem Antrieb 9 beaufschlagten Friktionswalze 15 gebildet. Der Faserleitkanal 4 ist oberhalb der Friktionsfläche 10 in der Ebene des Doppelpfeils V verschwenkbar. Durch Verschwenken des Faserleitkanals 4 ist der Winkel β, unter dem die Einzelfasern 8′ in den Friktionsspalt 16 gefördert werden, einstellbar. Der Winkel β kann entweder, wie in Fig. 3 dargestellt, auf das zweite Friktionselement 15 hinzugeneigt sein oder, wie in Fig. 3 ebenfalls angedeutet, bezüglich des Friktionsspalts 16 nach hinten geneigt sein.

Die Fig. 2 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung. Anstelle der Siebtrommel 11 gemäß Fig. 1 ist eine Siebscheibe 21 vorgesehen, die eine entsprechend perforierte Friktionsfläche 22 aufweist. Die Anordnung der übrigen Bauteile entspricht weitestgehend der durch Fig. 1 bekannten Anordnung.

In Fig. 4 ist eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform angedeutet. Die im Faserleitkanal 4 herangeführten Einzelfasern 8 beziehungsweise 8′ werden unter einem Winkel α auf die Friktionsfläche 10 des Friktionselementes 11 aufgespeist. Der Faserleitkanal 4 weist bei dieser Art Einspeisung eine hintere Luftaustrittsöffnung 23 auf, die in Verbindung mit einer speziellen Luftabsaugeinrichtung 19 für eine parallele Ablage der Einzelfasern 8′ auf der Friktionsfläche 10 des Friktionselementes 11 sorgt. Die von der Luftabsaugeinrichtung 19 erzeugte Saugkraft 24 weist über die Breite der Einspeisefläche 14 gesehen den in Fig. 5 angedeuteten Verlauf auf. Das bedeutete die Saugkraft 24 nimmt zur Luftaustrittsöffnung 23 des Faserleitkanales 4 hin ab.

Eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit der Erfindung ist in Fig. 6 dargestellt. Anstelle einer gegenläufig rotierenden Friktionswalze 15 ist hier ein, zum Beispiel, bürstenartiges Friktionselement 25 vorgesehen, das in Verbindung mit der Friktionsfläche 10 des mit hoher Geschwindigkeit rotierenden Friktionselementes 11 einen Friktionsspalt 16 zum Ausspinnen eines Fadens 17 bildet.

Die Fig. 7 zeigt eine Ausführungsform, bei der innerhalb der Friktionswalze 15 eine Saugeinrichtung 26 installiert ist. Die Saugleistung P_I dieser Saugeinrichtung 26 ist einstellbar und vorzugsweise so zu wählen, daß sie größer ist als die Saugleistung P_A der unter der Aufspeisefläche 14 angeordneten Luftabsaugeinrichtung 19.

Zur Optimierung der erfindungsgemäßen Friktionsspinneinrichtung sind außerdem die Umlaufgeschwindigkeiten V_I und V_A der Friktionselemente 11 und 15 einstellbar. Vorzugsweise ist die Einstellung so gewählt, daß die Umlaufgeschwindigkeit V_I des innenliegenden Friktionselementes 15 deutlich geringer ist als die Umlaufgeschwindigkeit V_A der Siebtrommel 11.

Des weiteren können im Faserleitkanal 4 mit Injektordüsen 27 bestückte Blasluftöffnungen 26 vorgesehen sein, so daß über die Injektordüsen 27 eine Beschleunigung des Transportluftstromes und damit der Transportgeschwindigkeit V_F der Einzelfasern 8′ möglich ist. Die Intensität dieser Blasluft der Injektordüsen 27 ist dabei über Drosselmittel 28 in den Zuleitungen 29 einstellbar.

Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsformen beschränkt, es ist selbstverständlich möglich, die verschiedenen Ausführungsformen und Ausgestaltungsmöglichkeiten untereinander zu kombinieren oder auszutauschen.

Funktion der Einrichtung

Ein der Faserbandauflöseeinrichtung 2 vorgelegtes, zum Beispiel in einer (nicht dargestellten) Spinnkanne abgelegtes Faserband 7 wird von der Auflösewalze 3 zu Einzelfasern 8 ausgekämmt und über den Faserleitkanal 4 zu einer Friktionsspinneinrichtung 1 befördert.

Die Friktionsspinneinrichtung 1 besteht gemäß vorliegendem Beispiel (Fig. 1) im wesentlichen aus einer perforierten, in Richtung B rotierenden Siebtrommel 11, deren konkave Innenseite eine Friktionsfläche 10 bildet sowie einer gegenläufig rotierenden Friktionswalze 15.

Die im Faserleitkanal 4 transportierten Einzelfasern 8 werden durch die Transportluftströmung, die durch die vorliegende Kanalgeometrie entsteht, um 90° gedreht und im Bereich der Einspeisefläche 14, wie dargestellt, auf die Friktionsfläche 10 der Siebtrommel 11 eingespeist.

Um eine sukzessive Ablage der gedrehten Fasern 8′ auf der Friktionsfläche 10 zu erhalten, das heißt, um das Bilden eines zusammenhängenden Faservlieses zuverlässig zu verhindern, läuft die von einem Antrieb 20 beaufschlagte Siebtrommel 11 mit einer Rotationsgeschwindigkeit von etwa 5000 bis 30 000 min^-1 um.

Die Rotationsgeschwindigkeit der Siebtrommel 11 hängt dabei im wesentlichen von folgenden Parametern ab:

- dem Siebtrommeldurchmesser,
- der Spinngeschwindigkeit,
- der Faserlänge des zu verarbeitenden Materials,
- dem Faserabstand der Einzelfasern auf der Friktionsfläche des umlaufenden Friktionselementes,
- der Anzahl der Fasern im Durchschnitt des Fadens.

Beispiel 1

Siebtrommelradius 50 mm
Spinngeschwindigkeit 300 m/min
Faserlänge 25 mm
Faserabstand auf der Trommel 2,5 mm
100 Fasern im Durchmesser.

Spinngeschwindigkeit

V_s = 300 m/min = 5000 mm/sec.

Beispiel 2

Siebtrommelradius 70 mm
Spinngeschwindigkeit 300 m/min
Faserlänge 25 mm
Faserabstand auf der Trommel 2,5 mm
300 Fasern im Durchmesser.

Spinngeschwindigkeit

V_s = 300 m/min = 5000 mm/sec.

Eine unterhalb der Einspeisefläche 14 angeordnete Luftabsaugeinrichtung 19 sorgt dafür, daß die ausgerichteten Einzelfasern 8′ während ihres Transportes zu einem nachgeschalteten Friktionsspalt 16 ihre korrekte Lage beibehalten. Während des Transportes wirken auf die Einzelfasern 8′ aufgrund der Rotation der Siebtrommel 11 außerdem Zentrifugalkräfte. Diese Zentrifugalkräfte fixieren die Einzelfasern 8′ zusätzlich auf der Friktionsfläche 10. Im Friktionsspalt 16, der zwischen der Friktionsfläche 10 der Siebtrommel 11 und der in entgegengesetzter Drehrichtung umlaufenden Friktionswalze 15 entsteht, wird ein Faden 17 gesponnen, der über einen Fadenabzugseinrichtung 18 fortlaufend abgezogen wird.

Die erfindungsgemäße Einrichtung stellt insgesamt eine im Aufbau relativ einfache, in ihrer Arbeitsweise aber sehr effizient arbeitende Friktionsspinneinrichtung dar.

Claims

1. Friktionsspinneinrichtung mit zwei Friktionselementen, die ineinandergeschachtelt sind und zwischen sich einen Friktionsspalt bilden sowie einer Faserbandauflöseeinrichtung mit einem Faserleitkanal zum Zuführen von in einem Transportluftstrom schwebenden Einzelfasern zur Friktionsfläche eines der beiden Friktionselemente, dadurch gekennzeichnet,

- daß die Transportluftführung im entsprechend gestalteten Faserleitkanal (4) so gewählt ist, daß die zunächst in Transportrichtung (T) gestreckten Einzelfasern (8) im Faserleitkanal (4) parallel zur perforierten Aufspeisefläche (10, 22) eines Friktionselementes (11, 21) ausgerichtet werden,
- daß die Aufspeisefläche (14) von der Außenseite der perforierten Fläche (10, 22) her besaugt und im Abstand vor dem Friktionsspalt (16) angeordnet ist
- und daß das die Aufspeisefläche (14) aufweisende Friktionselement (11, 21) mittels einer Antriebseinrichtung (20) in Rotation versetzbar ist, wobei die Rotationsgeschwindigkeit dieses Friktionselementes (11, 21) so hoch ist, daß die aus dem Faserleitkanal (4) austretenden Einzelfasern (8′) quasi vereinzelt auf der Friktionsfläche (10, 22) abgelegt und dem Friktionsspalt (16) zugeführt werden.

2. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich der lichte Querschnitt des Faserleitkanales (4), in Fasertransportrichtung (T) betrachtet, erweitert und im Mündungsbereich (13) des Faserleitkanales (4) seitliche Luftaustrittsöffnungen (12) vorgesehen sind.

3. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserleitkanal (4) Blaslufteingänge (27) aufweist, in denen Injektordüsen (28) montiert werden können und diese Injektordüsen (28) eine definierte Beschleunigung des Transportluftstromes ermöglichen.

4. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Faserleitkanal (4) bezüglich der Aufspeisefläche (14) unter einem Winkel (α) geneigt angeordnet ist, eine in Fasertransportrichtung (T) betrachtet hintere Luftaustrittsöffnung (23) aufweist und über die im Bereich der Aufspeisefläche (14) angeordnete Luftabsaugeinrichtung (19) eine unterschiedlich besaugte Ansaugfläche erzeugbar ist.

5. Friktionsspinneinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lage der auf die Friktionsfläche (10, 22) eingespeisten Einzelfasern (8′) in bezug auf den Friktionsspalt (16) durch Verschwenken des Faserleitkanales (4) in der horizontalen Ebene einstellbar ist.

6. Friktionsspinneinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im Faserleitkanal (4) herangeführten Einzelfasern (8′) auf eine perforierte, konkave Friktionsfläche (10) einer Siebtrommel (11) eingespeist werden.

7. Friktionsspinneinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im Faserleitkanal (4) herangeführten Einzelfasern (8′) auf eine als perforierte Siebscheibe (21) ausgebildete Friktionsfläche (22) eingespeist werden.

8. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Siebtrommel (11) eine gegenläufig rotierende Friktionswalze (15) angeordnet ist, die in Verbindung mit der perforierten, konkaven Friktionsfläche (10) der Siebtrommel (11) einen Friktionsspalt (16) bildet.

9. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die innerhalb der Siebtrommel (11) angeordnete, gegenläufig rotierende Friktionswalze (15) eine Saugeinrichtung (26) aufweist.

10. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleistung (P_I) der innerhalb der Friktionswalze (15) angeordneten Saugeinrichtung (26) einstellbar ist.

11. Friktionsspinneinrichtung nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugleistung (P_I) der Saugeinrichtung (26). größer ist als die Saugleistung (P_A) der unterhalb der Aufspeisefläche (14) des Friktionselementes (11) angeordneten Luftabsaugeinrichtung (19).

12. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufgeschwindigkeit (V_I) der Friktionswalze (15) einstellbar ist.

13. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlaufgeschwindigkeit (V_I) der Friktionswalze (15) kleiner ist als die Umlaufgeschwindigkeit (V_A) des Friktionselementes (11).

14. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Siebtrommel (11) ein bürstenartiges Friktionselement (25) angeordnet ist, das in Verbindung der perforierten, konkaven Friktionsfläche (10) der Siebtrommel (11) einen Friktionsspalt (16) bildet.

15. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Siebscheibe (21) eine gegenläufig rotierende Friktionswalze (15) angeordnet ist, die in Verbindung mit der perforierten Friktionsfläche (22) der Siebscheibe (21) einen Friktionsspalt (16) bildet.

16. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Siebscheibe (21) ein bürstenartiges Friktionselement (25) angeordnet ist, das in Verbindung mit der perforierten Friktionsfläche (22) der Siebscheibe (21) einen Friktionsspalt (16) bildet.

17. Friktionsspinneinrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsgeschwindigkeit des Friktionselementes (11, 21), auf das die Einzelfasern (8′) eingespeist werden, erheblich größer ist als die Transportgeschwindigkeit der Fasern (8′) im Mündungsbereich (13) des Faserleitkanales (4).

18. Friktionsspinneinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotationsgeschwindigkeit des Friktionselementes (11, 21) zwischen 3000 und 50 000 min^-1, vorzugsweise zwischen 6000 und 20 000 min^-1 beträgt.