DE4239583C2 - Hutförmiges Befestigungselement sowie Blechteil mit mindestens einem darin befestigten hutförmigen Befestigungselement, Verfahren zur Herstellung eines hutförmigen Befestigungselementes sowie Werkzeug zu dessen Herstellung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein hutförmiges Befe­ stigungselement nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie ein Blechteil mit mindestens einem darin befestigten hutför­ migen Befestigungselement nach dem Anspruch 13 und ein Ver­ fahren und Werkzeug zur Herstellung eines hutförmigen Befe­ stigungselementes nach den Ansprüchen 17 bzw. 25.

Bekannt sind bisher hutförmige Befestigungselemente mit einer inneren Passage, welche mit einer Befestigungseinrich­ tung wie einem Gewinde oder einer Bajonettaufnahme versehen ist und an einem Ende mittels einer Querwand geschlossen ist. Ein Beispiel eines solchen hutförmigen Befestigungs­ elementes ist aus der DE 37 22 760 A1 bekannt. Hier wird das eine Stirnende einer Schweißmutter mit einer Blechplatte ge­ schlossen. Ein weiteres Beispiel eines solchen hutförmigen Befestigungselementes geht aus der US 3 971 289 hervor. In diesem Falle ist die Querwand durch ein Blechteil gebil­ det, welches mit einer sich um den Körper des Mutterelemen­ tes herum erstreckenden Blechhülse gehalten wird. Es ist auch durchaus möglich und zwar bevorzugt, wenn das Befesti­ gungselement auch an einem Stirnende einen Nietabschnitt auf­ weist, der in ein vorgefertigtes Loch in einem Blechteil ein­ setzbar und durch einen Nietvorgang verformbar ist, um eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Befestigungselement und dem Blechteil zu erreichen.

Solche hutförmigen Befestigungselemente sind für sich be­ kannt und auch von Vorteil, wenn es darum geht, das Gewinde des Befestigungselementes bzw. eine Bajonettverbindung auf einer Seite zu verschließen, so daß Kontamination nicht in das Gewinde hineindringen kann.

Da die Befestigungseinrichtung, üblicherweise in Form eines Gewindes auf der einen Seite des Blechteiles angeordnet ist, während die dazu passende Schraube in das Mutterelement von der anderen Seite des Bleches hineingeschraubt wird, trägt die Nietverbindung im zusammengebauten Zustand des Befesti­ gungselementes keine besonderen Kräfte, statt dessen wird aufgrund der Schraubverbindung eine auf der Gewindeseite des Bleches vorhandene Ringschulter über die Spannkraft der Schraube gegen das Blech gepreßt, wobei die Nietverbindung selbst weitestgehend entlastet ist. Solche Hutmuttern eignen sich daher auch für Anwendungen bei hochbelasteten Schraubverbindungen.

Ein Problem ist jedoch anzutreffen, wenn das Blechteil mit dem eingebauten hutförmigen Befestigungselement durch weitere Verfahrensschritte vor dem endgültigen Zusammenbau behandelt werden soll. Solche Weiterbehandlungen umfassen beispielsweise Sandstrahlen, Lackieren - insbesondere Tauchlackieren - sowie die Anbringung von anderen Schutz­ schichten. Durch all diese weiteren Behandlungsschritte besteht die Gefahr, daß das Gewinde, bzw. die Befestigungs­ einrichtung im Inneren des hutförmigen Befestigungselemen­ tes, verstopft oder beschädigt werden kann, so daß es entweder in mühsamer Handarbeit von den Verstopfungen oder Ablagerungen befreit oder gar verschrottet werden muß.

Es ist in der Technik bekannt, Hohlräume in kritischen Bauteilen durch einsetzbare und wieder entfernbare Kunststoffstopfen zu schützen. Ein Beispiel hierfür liefert ein Bremszylinder aus Metall, dessen mit einem Gewinde versehene Flüssigkeitszufuhröffnung häufig mit einem hutförmigen Kunststoffstöpsel geschlossen ist. Problematisch bei dieser Lösung ist jedoch nicht nur, daß die Verschluß- Stopfen verloren gehen, sondern vielmehr auch, daß bei einer Massenherstellung eine große Anzahl von Kunststoffstöpseln anfällt, die dann entsorgt werden müssen.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein hutförmiges Befestigungselement bzw. ein Blechteil mit einge­ bautem, hutförmigen Befestigungselement vorzusehen, das so ausgelegt ist, daß ein wirksamer Schutz gegen Verstopfung oder Beschädigung der Befestigungseinrichtung sowie gegen Ablagerungen in der Befestigungseinrichtung erreicht wird, ohne daß den Schutz gewährende Teile leicht verloren gehen können und zu Entsorgungsproblemen führen, wobei das Befe­ stigungselement kostengünstig herstellbar sein soll, wozu auch ein besonderes Herstellungsverfahren und Werkzeug zur Herstellung des Befestigungselementes ebenfalls erfindungs­ gemäß vorgesehen werden sollen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein hutförmi­ ges Befestigungselement der eingangs genannten Art vorgese­ hen, das sich dadurch auszeichnet, daß die Passage auch am anderen Ende durch einen Verschluß-Stopfen geschlossen ist, der aus einem verformbaren Material besteht und in verform­ ten Zustand formschlüssig in einem Sitz innerhalb der Passa­ ge befestigt, jedoch nach innen drückbar ist, und daß das Element auf der der Querwand zugewandten Seite der Befesti­ gungseinrichtung eine Aufnahmekammer für den aus seinem Sitz verdrängbaren Verschluß-Stopfen aufweist.

Mit anderen Worten wird der Verschluß-Stopfen so verformt, daß er eine formschlüssige Verbindung mit dem Befestigungs­ element eingeht und daher nicht leicht verloren geht und zu­ sammen mit der Querwand das Innere des Befestigungselementes mit der Befestigungseinrichtung, d. h. dem Gewinde oder der Bajonettaufnahme, gegen das Eindringen von unerwünschten Me­ dien wie Lack, Gummi, Kunststoff oder Unterbodenschutz schützt. Dadurch, daß der zu einer Art Scheibe verformte Kunststoffverschluß-Stopfen nach innen drückbar ist, wird der Weg zu dem Gewinde bzw. die Bajonettaufnahme erst beim Einsetzen der Schraube von dem Verschluß-Stopfen freigelegt. Der Verschluß-Stopfen wird dann vorzugsweise in eine, auf der der Querwand zugewandten Seite der Befestigungseinrichtung ausgebildeten Aufnahme­ kammer aufgenommen und verbleibt somit innerhalb der ferti­ gen Verbindung. Auf diese Weise ist eine Entsorgung der Verschluß-Stopfen im Herstellungswerk des Blechteils gar nicht notwendig. Beim Verschrotten des Gegenstandes, beispielsweise eines Autos, werden die wenigen Verschluß- Stopfen, die in einem Auto eingebaut sind, durch das Ein­ schmelzen des Metalls entsorgt.

Die Verschluß-Stopfen könnten zwar aus einem weichen Metall, beispielsweise einer Bleilegierung oder Aluminium bestehen, bevorzugt sind jedoch solche aus thermoplastischem Kunst­ stoff, da diese mit geringfügigem Kraftaufwand bei gleich­ zeitiger Erwärmung leicht verformbar sind, nach dem Verfor­ men jedoch wieder eine feste Form annehmen und somit gegen Verlust geschützt sind.

Bei einem Befestigungselement mit der Form einer Hutmutter mit Innengewinde wird der Verschluß-Stopfen vorzugsweise durch Formschluß mit dem Gewinde am Gewindeeingang festge­ halten. Hierdurch dient das Gewinde einem doppelten Zweck, indem es einerseits als Befestigungseinrichtung funktio­ niert, andererseits aber auch den erwünschten formschlüssi­ gen Sitz für den verformten Verschluß-Stopfen bildet. Es ist dementsprechend nicht notwendig, einen besonderen Sitz für den verformten Verschluß-Stopfen vorzusehen, beispielsweise in Form einer besonderen Hinterschneidung, so daß die Baulänge des Befestigungselementes nicht unnötig vergrößert wird und die Herstellungskosten reduziert werden.

Bei dieser Ausbildung soll der Verschluß-Stopfen, zumindest im wesentlichen dicht, in wenigstens einen Gewindegang, vorzugsweise in etwa zweieinhalb Gewindegänge hineinragen, diese jedoch nicht vollständig ausfüllen, sondern vom Grund der Gewindegänge einen Abstand aufweisen und auf seiner dem Grund der Gewindegänge zugewandten Seite zumindest im wesentlichen gerundet, vorzugsweise etwa halbkreisförmig gerundet sein. Diese Ausbildung des Verschluß-Stopfens im verformten Zustand gewährleistet einerseits die Abdichtung des Gewindes und stellt auch sicher, daß der Verschluß- Stopfen nicht leicht verloren geht. Andererseits erleichtert diese Ausbildung das Hineindrücken des Verschluß-Stopfens in das Gewinde, bzw. in eine Aufnahmekammer am entfernt liegenden Ende des Gewindes.

Besonders günstig ist es, wenn der Verschluß-Stopfen auf der dem Inneren des Hutelements zugewandten Seite eine topfarti­ ge Vertiefung aufweist, vorzugsweise eine solche mit einem leicht konkav gerundeten Boden. Weiterhin soll der Verschluß-Stopfen auf der Außenseite eine leicht konvex verlaufende Fläche aufweisen, welche zumindest im wesentli­ chen parallel zum leicht konkav verlaufenden Boden der topfartigen Vertiefung verläuft. Durch diese Ausbildung werden die Druckkräfte, die während einer Sandstrahlbehand­ lung oder eines Tauchverfahrens auf den Verschluß-Stopfen ausgeübt werden, nur zu einer leichten Abflachung des Verschluß-Stopfens führen, wodurch dieser noch fester in seinen Sitz am Gewindeeingang gedrückt wird. Beim Einsetzen einer Schraube kann jedoch eine etwas höhere Kraft aufge­ bracht werden, so daß der zunächst konvex nach außen gerichtete Boden des Verschluß-Stopfen zu einer konvex nach innen gewölbten Form verformt wird, wodurch der Verschluß- Stopfen aus dem Gewinde herausgehoben und mit wenig Kraft dann zum entfernt liegenden Ende der Gewinde gepreßt werden kann.

Denkbar wäre auch, den Verschluß-Stopfen so auszubilden, daß er von der Schraube durchstoßen wird und danach einen Kunststoffring bildet, der als Verdrehsicherung für die eingesetzte Schraube dient.

Wie bereits angedeutet, wird vorzugsweise eine Aufnahmekammer für den aus seinem Sitz verdrängten Verschluß-Stopfen vorgesehen, wobei diese Aufnahmekammer im Inneren des hutförmigen Befestigungselementes nahe der Querwand liegt und als Ringkammer ausgebildet werden soll. Die Aufnahme­ kammer weist vorzugsweise einen Durchmesser auf, welcher, zumindest im wesentlichen, dem Außendurchmesser des Gegenelementes bzw. dem Außendurchmesser des Gewindes entspricht jedoch nicht kleiner als dieser ist.

Die Querwand selbst ist vorzugsweise durch eine Scheibe gebildet, insbesondere eine durch einen Stanzvorgang erzeugten Scheibe. Diese Scheibe sitzt vorzugsweise auf einer Ringschulter des Befestigungselementes und verschließt die Aufnahmekammer für den Stöpsel auf der dem Gewinde abgewandten Stirnseite des Elementes. Die Scheibe selbst wird vorzugsweise durch ein radial nach innen gerichtetes, aus dem Material des Befestigungselementes gebildetes, ringförmiges Nietbördel festgehalten, wobei das Nietbördel und die Ringschulter einen radial nach innen offenen Ring bilden, in dem der Umfang der Scheibe formschlüssig gehalten ist.

Die Erfindung umfaßt auch ein Blechteil mit mindestens einem durch einen Nietvorgang darin befestigten U-förmigen Befestigungselement der bisher beschriebenen Art. Das Blechteil kann auch ein Halbzeug darstellen, das an mindestens einer Fläche sand- bzw. teilchengestrahlt mit einer Kunststoff-, Gummi- oder Lackschicht überzogen ist. Drei konkrete Beispiele für solche Blechteile sind beispiels­ weise eine Federbeinaufnahme eines Kraftfahrzeugs, einen aus Blech und Gummi bestehende Motorträger eines Kraftfahrzeugs oder eine aus einem Blechbügel mit eingesetztem Gummi bestehende Befestigungseinrichtung für einen Drehstab­ stabilisator.

Ein besonderes Verfahren zur Herstellung eines hutförmigen Befestigungselementes, insbesondere eines solchen so wie bisher beschrieben, wobei das hutförmige Befestigungselement eine innere Passage aufweist, welche mit einer Befestigungs­ einrichtung wie einem Gewinde oder einer Bajonettaufnahme versehen ist und an oder nahe einem Ende mittels einer Querwand geschlossen ist, wobei das Befestigungselement vorzugsweise an einem Ende einen Nietabschnitt besitzt, zeichnet sich dadurch aus, daß ein aus verformbarem Material bestehender Verschluß-Stopfen in das in einer Matrize zumindest teilweise aufgenommene Befestigungselement eingeführt und durch einen sich in die Passage hinein bewegten Stempel zwischen diesen und die Matrize gequetscht und derart plastisch verformt wird, daß er formschlüssig in einen innerhalb des Befestigungselementes vorgesehenen Sitz gehalten wird und hierdurch das eine Ende der Passage verschließt und daß das jeweils andere Ende der Passage anschließend durch eine auf eine Ringschulter des Befestigungselementes plazierte, die Querwand bildende Scheibe verschlossen wird, welche vorzugsweise durch einen Umformvorgang aus dem Material des Befestigungselementes gebildetes Nietbördel formschlüssig in Anlage an dieser Ringschulter gehalten wird.

Während bei einer herkömmlichen Abdichtmaßnahme durch das Einsetzen eines entfernbaren Stöpsels dieser Stöpsel in das sonst fertige Befestigungselement eingesetzt wird, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erst der Verschluß-Stopfen eingesetzt und dann die, die Querwand bildende Scheibe. Diese Verfahrensweise ermöglicht es, die notwendigen Kräfte auf den Verschluß-Stopfen aufzubringen, um diesen zu verformen. Wenn der Verschluß-Stopfen aus thermoplastischem Kunststoff besteht, so wird der Stempel vorzugsweise beheizt, wodurch die Verformung des Stöpsels erleichtert wird. Dabei soll die Temperatur des Stempels so gewählt werden, daß der Stöpsel nicht schmilzt, sondern lediglich etwas teigig wird und leicht in die Endform gebracht werden kann. Durch die Verformung des Verschluß-Stopfens kommt dieser auch dann in Berührung mit einer ausgedehnten Fläche des Hutmutterele­ mentes sowie der Matrize, wodurch Wärme aus dem Verschluß- Stopfen entzogen wird und zumindest eine anfängliche Verfestigung erreicht wird, welche die Herausnahme des Stempels ohne gleichzeitige Entfernung des Verschluß- Stopfens sicherstellt. Es kann auch ein gewisser Sprühnebel eines Trennmittels in die Passage der Mutter bzw. auf das Stirnende des Stempels aufgesprüht werden, damit der Stempel am Verschluß-Stopfen nicht haften bleibt. In ähnlicher Weise kann auch vorher eine kleine Menge eines Trennmittels in die Matrize eingesprüht werden, um auch hier ein Anhaften des Verschluß-Stopfens zu vermeiden.

Die Scheibe selbst wird vorzugsweise durch einen aus einem Blech gestanzten Stanzbutzen gebildet, welcher eine preisgünstige Möglichkeit zur Herstellung der Scheibe, und daher des Befestigungselementes, darstellt.

Die Matrize enthält vorzugsweise einen beweglichen Ausstoßstift, der zum Ausstoßen des Befestigungselementes nach dem Einsetzen des Verschluß-Stopfens dient und an eine metallische Fläche des Befestigungselementes drückt. Auf diese Weise wird verhindert, daß der Ausstoßstift lediglich auf den Kunststoffstöpsel drückt und diesen möglicherweise in unerwünschter Weise frühzeitig aus seinem Sitz verdrängt.

Wenn das Verfahren mit einem beweglichen Ausstoßstift durchgeführt wird, so wird das Stirnende des Ausstoßstiftes vorzugsweise auch für den Quetschvorgang benutzt in dem Sinne, daß es als Gegendruckelement zum Stempel dient.

Das Verfahren wird vorzugsweise wie folgt mit einem Mehr­ stationen-Werkzeug durchgeführt:

• a) in einer ersten Station werden die hutförmigen Befesti­ gungselemente vereinzelt in die Matrize aufgenommen,
• b) in einer zweiten Station, welche gegebenenfalls in die erste oder dritte Station integriert werden kann und dann für sich entfällt, werden die Verschluß-Stopfen bildende Kugeln vereinzelt in die jeweiligen Befesti­ gungselemente eingesetzt,
• c) in einer dritten Station wird der Stempel in die Passage des Befestigungselementes zum Quetschen der den Verschluß-Stopfen bildenden Kugel hineingefahren und bei Auslegung des Werkzeugs für aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Verschluß-Stopfen der Stempel beheizt,
• d) in einer vierten Station wird ein Blech in Bandform quer zur Bewegungsrichtung der Befestigungselemente durch die Stationen über das noch offene Stirnende der jeweiligen Befestigungselemente geführt und unter Anwendung des offenen Stirnendes des jeweiligen Befestigungselementes als Stanzmatrize mittels eines Stanzwerkzeuges ein scheibenförmiger Stanzbutzen aus dem Blech gestanzt und in fester Anlage an eine Ringschulter des jeweiligen Befestigungselementes plaziert,
• e) in einer fünften Station wird mittels eines Umform­ werkzeuges der nach oben oberhalb des Stanzbutzens vorstehende Rand des jeweiligen Befestigungselementes zu einem radial nach innen gerichteten Nietbördel ausbildet und hierdurch der Stanzbutzen formschlüssig in das jeweilige Befestigungselement fixiert, und
• f) in einer sechsten Station werden die fertigen hutför­ migen Befestigungselemente mittels eines in der Matrize beweglich angeordneten Ausstoßstiftes ausgestoßen,
  wobei mehrere Matrizen vorgesehen und in einem Transportkreis umlaufend von Station zu Station bewegbar sind, um hierdurch den Transport der jeweiligen Befestigungselemente in die verschiedenen Stationen zu bewerkstelligen.

Das Mehrstationen-Werkzeug ist dann entsprechend ausgebil­ det, wie durch Anspruch 25 zum Ausdruck gebracht.

Die Erfindung wird nachfolgend näher erläutert anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung, in der zeigt:

Fig. 1 einen Längsquerschnitt durch ein fertiges hutför­ miges Befestigungselement in Form einer Hutmutter,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines Teils der Hutmutter der Fig. 1 in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1,

Fig. 3A bis 3C drei Herstellungsschritte bei der Fertig­ stellung eines Blechelementes in Form einer Feder­ beinaufnahme mit eingebautem Befestigungselement, und

Fig. 4A bis 4H verschiedene Schritte bei der Herstellung des Befestigungselementes, und

Fig. 5A bis 5C Darstellungen des Befestigungselementes in Bezug auf verschiedene Stadien dessen Herstellung, wobei Fig. 5A das Ausgangselement zeigt, Fig. 5C das halbfertige Element mit eingesetztem Stöpsel zeigt und Fig. 5C schließlich das fertige Befesti­ gungselement noch einmal wiedergibt, und die Fig. 5A, 5B und 5C mit den jeweiligen Herstellungs­ schritten nach den Fig. 4A-4H ausgerichtet sind.

Bezugnehmend auf die Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes hutförmiges Befestigungselement in Form einer Hutmutter 10 im Längsquerschnitt gezeigt, wobei die mittlere Längsachse der Hutmutter durch das Bezugszeichen 12 angegeben ist. Eine Passage 11 erstreckt sich in Längsrichtung des Befestigungs­ elementes durch dieses hindurch.

Die Hutmutter 10 umfaßt an ihrem oberen Ende eine Scheibe 14, welche auf einer inneren Ringschulter 16 der Hutmutter sitzt und mittels eines umgebördelten Endes 18 der Hutmutter formschlüssig festgehalten wird. Mit anderen Worten, bildet das- Nietbördel 18 und die Ringschulter 16 zusammen eine ringförmige Aufnahme 20, in der der Randbereich der ringför­ migen Scheibe 14 festgehalten wird. Unmittelbar unterhalb der Scheibe 14 befindet sich eine ringförmige Aufnahmekammer 22 mit einem Durchmesser D1, welcher dem Außendurchmesser des Gewindeteils 24 entspricht. An ihrem unteren Ende in Fig. 1 weist die Hutmutter ein Flanschteil 26 auf, welches an seiner Unterseite 28 eine flächenmäßig relativ große Auflagefläche 28 besitzt, welche im eingebauten Zustand der Hutmutter an der einen Seite eines Blechteils flächig anliegt. Diese Ringfläche 28 geht über eine kleine Stufe 30 in eine weitere Ringfläche 32 über, welche schließlich auch ein Teil der Auflagefläche in der Hutmutter bildet. Diese Ringfläche 32 führt dann in ein kurzes konusförmiges Teil 34 der Hutmutter mit einem relativ steilen Kegelwinkel von etwa 30°. Dieses konus-förmige Teil 34 geht anschließend in einen ringförmigen Nietabschnitt 36 über mit auf der Außenseite einer gerundeten Schulter 38 und auf der Innenseite einer ringförmigen Anphasung 40, welche Teil einer konusförmigen Fläche mit einem eingeschlossenen Winkel von etwa 90° darstellt. Diese kurze teilkonusförmige Fläche 40 geht dann in eine zylindrische Aussparung 42 der Hutmutter über, d. h. eine Aussparung an der Eingangsseite des Gewindes. Der Innendurchmesser D2 im zylindrischen Ringraum 42 ist etwas größer als der Außendurchmesser D1 des Gewindes.

Der obere Teil der Hutmutter hat eine zylindrische Außenwand 44, die in diesem Beispiel kreiszylindrisch ist, die aber auch eine andere Gestalt aufweisen könnte, wenn man dies aus einem bestimmten Grund wünschte. Beispielsweise wäre eine mehreckige Ausbildung des hier kreiszylindrischen Teils 44 denkbar.

Um die Ringfläche 32 gleichmäßig verteilt befinden sich in diesem Beispiel acht abgerundete nasenförmige Vorsprünge 46 welche radial zur Fläche 32 stehen und Schenkel aufweisen, welche am konusförmigen Abschnitt 34 in axialer Richtung an diesen entlang verlaufen. Zweck dieser Nasen ist es, beim Einsetzen des Hutmutterelementes in ein Blechteil eine Verdrehsicherung zu bilden, damit beim Einsetzen der Schraube die Hutmutter nicht durchdreht.

Die Fig. 1 zeigt aber auch den verformten Kunststoffstöpsel 50, welcher das Gewinde 24 eingangsseitig verschließt. Man merkt, daß dieser Verschluß-Stopfen in der Länge, d. h. in Richtung der mittleren Längsachse 12 der Hutmutter, eine Länge von etwa zweieinhalb bis drei Gewindeeingänge aufweist und teilweise in das Gewinde hineinragt. Das Kunststoff­ material des Stöpsels 50 reicht jedoch nicht zum Boden des Gewindes sondern es verbleibt ein im Querschnitt etwa dreieckförmiger Raum 52 bzw. Abstand zwischen dem Material des Verschluß-Stopfens und dem Material der Hutmutter. Betrachtet man die Ausformung 54 des Verschluß-Stopfens als eine Art Gewinde, so hat das Gewinde Gewindegänge, welche im Querschnitt etwa halbkreisförmig sind. An den Kerndurch­ messer des Innengewindes 24 liegt der Verschluß-Stopfen, beispielsweise bei 56, bündig an und bildet hier eine dichte Verbindung.

Der Verschluß-Stopfen weist außerdem eine topfartige Vertiefurig 58 auf, dessen Bodenbegrenzung 60 leicht konkav gerundet ausgebildet ist. Die Unterseite 62 des Verschluß- Stopfens in Fig. 1 ist entsprechend konvex gerundet und verläuft in etwa parallel zur Bodenfläche 60 der topfartigen Vertiefung 58.

Die Unterseite 62 des Verschluß-Stopfens hat einen Außen­ durchmesser D3, welcher zwar so groß ist wie D1, jedoch kleiner als D2. Hierdurch wird eine ringförmige Lippe 64 gebildet, welche satt am Gewindeeingang anliegt und für eine 100%ige Abdichtung des Gewindes an dieser Stelle sorgt. Die ringförmige Dichtlippe 64 ist relativ dünn ausgebildet.

Ein Beispiel für die Anwendung dieser Hutmutter zeigen die Fig. 3A-3C. In Fig. 3A sieht man einen Teilquerschnitt durch eine Federbeinaufnahme eines PKWs, d. h. durch den sogenannten Federturm, welcher drei im gleichförmigen Winkelabstand um den Turm herum angeordnete Hutmuttern 10 nach Fig. 1 aufweist, wobei aufgrund der Darstellung nun die eine Hutmutter ersichtlich ist. Das Blechteil 70 ist an der Lage der Hutmutter vorgelocht und die Hutmutter 10 ist bereits durch einen Nietvorgang mit dem Blechteil 70 verbun­ den. Durch den Nietvorgang sind die Nasen 46 sowie die Ringfläche 32 in das Material des Bleches 70 hineingepreßt worden, und es wurde der Nietabschnitt 36 so verformt, daß eine formschlüssige Verbindung zwischen der Hutmutter und dem Blechteil 70 entsteht. Man merkt, daß der Kunststoff­ verschluß-Stopfen 50 diesen Nietvorgang unversehrt überstanden hat. Beim Durchführen des Nietvorganges kann beispielsweise eine entsprechend geformte Matrize in den zylindrischen Teil 43 des Nietabschnittes der Hutmutter mit dem Durchmesser D2 eingesetzt werden, während mit einem Stempel Druck auf den Flanschteil 26 ausgeübt wird, wobei eine an der Matrize ausgebildete konkav gerundete Ring­ schulter das Material des Nietabschnitts 36 nach außen treibt, um die formschlüssige Befestigung zu bilden. Durch die Nasen 46 wird verhindert, daß die Hutmutter beim Einsetzen einer Schraube (so wie in Fig. 3C gezeigt) durchdreht.

Nach dem Einsetzen der Hutmutter 10 wird das Blechteil 70 zunächst mit einem Kugelstrahl gestrahlt, wobei der Strahl sowohl von oben als auch von unten auf das Teil aufprallt. Ein Eindringen des Kugelstrahls in das Innere der Hutmutter wird einerseits durch die Scheibe 14, andererseits durch den Verschluß-Stopfen 50 verhindert.

Nach Durchführung des Strahlvorganges wird eine massive Gummischicht 72 auf das Blechteil 70 und um die Hutmutter herum gegossen. Diese Gummischicht bildet hauptsächlich eine Geräuschdämpfung, welche verhindert, daß von der Straße über die Radaufhängung übertragene Geräusche in das Fahrzeuginne­ re strahlen und dort zum allgemeinen Geräuschpegel beitra­ gen. Auch bildet der Gummiüberzug 72 einen Rostschutz gegen vorzeitiges Rosten dieses wohl von der Sicherheit her kritischen Teils. Die Gummischicht geht aus Fig. 3B hervor.

Die Fig. 3C zeigt schließlich den Zusammenbauverbund im montierten Zustand, d. h. die Einbaulage im PKW, wo die Federbeinaufnahme auf einem weiteren entsprechend geformten Blech 74 aufgesetzt und durch eine Schraube 76 an diesem befestigt wird, wobei eine Scheibe 78 zwischen dem Kopf der Schraube 76 und dem Blechteil 74 eingesetzt wird.

Durch das Einsetzen der Schraube 76 wird, wie aus der Fig. 3C ohne weiteres ersichtlich, der Verschluß-Stopfen 50 in die ringförmige Aufnahmekammer 22 der Hutmutter verdrängt. Es ist auch aus der Fig. 3C ersichtlich, daß die Nietver­ bindung durch die Schraube nicht besonders belastet wird, statt dessen wird sowohl die Ringfläche 32 als auch die Ringfläche 28 der Hutmutter gegen das Blechteil 70 gepreßt, wobei diese Fläche so gewählt wird, daß die eintretende Flächenpressung unterhalb des Grenzwertes für das Material des Bleches 70 bzw. das Material der Hutmutter 10 liegt.

Die Herstellung der Hutmutter 10 der Fig. 1 und 2 werden im Nachfolgenden anhand der Fig. 4A-H sowie der Fig. 5A-C näher erläutert.

Die Fig. 5A zeigt zunächst das rohe Befestigungselement 10 so wie es aus einem früheren Herstellungsschritt erhalten wird. Dabei ist die gesamte spanabhebende Bearbeitung des Befestigungselementes abgeschlossen, so daß diese im wesentlichen schon die endgültige Form aufweist, wobei das Gewinde 34 fertig geschnitten ist.

Der Pfeil 100 zeigt, daß das Befestigungselement 10 über eine nicht dargestellte, jedoch für sich gut bekannte Vereinzelungseinrichtung, nach unten bewegt und in eine Matrize 102 abgelegt wird. Dabei liegt der Nietabschnitt 36 des Mutterelementes 10 nach unten.

Dies Matrize weist eine Aufnahmekammer 101 auf, die so gebildet ist, daß das Befestigungselement 10 mit seiner Ringfläche 32 auf einer Ringstufe der Aufnahmekammer liegt.

Die Matrize 102 umfaßt auch einen beweglichen Ausstoßstift 104 der an seinem oberen Ende so geformt ist, daß eben dieses Ende in den zylindrischen Ringraum des Befestigungs­ elementes 10 paßt. Die Stirnfläche des Ausstoßstiftes 104 entspricht in seiner Form vollständig der Unterseite des fertig eingesetzten Kunststoffverschluß-Stopfens nach Fig. 1. Das heißt vor allem, daß die Stirnfläche des Stempels in der Mitte leicht konkav ausgebildet ist.

Wie aus der Fig. 4A ersichtlich, weist der Ausstoßstift 104 einen ringförmigen Bund 106, auf, welcher in einer zylindri­ schen Kammer 108 der Matrize untergebracht ist. Die Matrize ist an ihrer unteren Stirnseite in Fig. 4A durch eine Platte 110 abgeschlossen, welche eine mittig angeordnete Öffnung 112 aufweist. Durch diese Öffnung hindurch erstreckt sich ein zylindrischer Vorsprung 114 des Ausstoßstiftes 104. Man merkt aus der Fig. 4A, daß der Bund 106 bündig an der Platte 110 anliegt, d. h., daß der Ausstoßstift 104 sich an seiner untersten Stellung befindet. Unterhalb des zylindri­ schen Vorsprungs 114 befindet sich ein pneumatischer Ausstoßzylinder 116, dessen Kolben 118 sich ebenfalls im untersten Bereich befindet. Die Matrize mit dem Ausstoß­ zylinder 118 befindet sich auf einem Förderband, z. B. durch zwei parallel zueinander verlaufende Ketten gebildet, und dient nicht nur zur Abstützung des Befestigungselementes 10, sondern auch zum Transport des jeweiligen Befestigungs­ elementes 10 durch die verschiedenen Stationen des Mehrsta­ tionenwerkzeuges. Dies bedeutet, daß auf dem durch die Ketten gebildeten Förderband, mehrere im jeweiligen Abstand der Stationen angeordneten Matrizen 102 vorgesehen sind. Hierdurch können alle Stationen des Mehrstationenwerkzeuges synchron arbeiten, so daß eine sehr wirtschaftliche und rationelle Arbeitsweise erreicht werden kann. Obwohl die Matrize von den zwei nicht gezeichneten Ketten von Station zu Station bewegt wird, wird sie auf der unteren Seite der Platte 110 auf eine feste Unterlage abgestützt, um die wäh­ rend des nachfolgenden Verfahrens entstehenden Druckkräfte aufzufangen.

Nachdem das Befestigungselement 10 in die Matrize 102 der ersten Station des Mehrstationswerkzeuges nach Fig. 4A aufgenommen ist und man geprüft hat, daß ein Befestigungsele­ ment 10 sich tatsächlich in der Matrize befindet, beispiels­ weise mittels einer Lichtschranke oder einer Luftdüse oder eines Näherungsschalters oder dergleichen (nicht gezeigt), werden die Ketten einen Schritt weiter nach rechts bewegt, so daß die Matrize 102 sich nunmehr in der zweiten Station der Fig. 4B befindet. Hier ist der Darstellung halber nur ein Teil oder Matrize sowie des Ausstoßstiftes gezeigt. Man merkt aber, daß die Höhe der Matrize sich nicht geändert hat. In dieser zweiten Station der Fig. 4B werden die Verschluß-Stopfen vereinzelt in die jeweiligen Befestigungs­ elemente eingesetzt. Die Vereinzelungseinrichtung ist hier mit 120 gekennzeichnet, man merkt, daß diese Vereinzelungs­ einrichtung eine mittlere Passage 122 aufweist, in welcher eine, Reihe von Kunststoffkugeln aus thermoplastischem Kunststoff eng hintereinander liegen. Solche Kunststoff­ kugeln werden stets nachgefüttert, so daß die Passage 122 stets voll ist. Zwei Platten 124 und 126 befinden sich in der Vereinzelungseinrichtung 120 und weisen einen gegensei­ tigen senkrechten Abstand auf, welcher dem Durchmesser der Kunststoffkugeln 128 entspricht. In der oberen Platte befindet sich ein Loch 130, welches in der Darstellung der Fig. 4B mit der Passage, 122 ausgerichtet ist. Auch die untere Platte 126 weist ein Loch 132 auf, welches in der Darstellung der Fig. 4B zu dem ersten Loch 130 versetzt angeordnet ist, und zwar so, daß das Loch 132 auf der rechten Seite der Passage 122 liegt. Man merkt auch aus der Fig. 4B, daß die obere Platte 124 eine schräge Rampe 134 auf der rechten Seite der Passage aufweist. Beide Platten 124 und 126 sind an einem in Richtung des Doppelpfeils 136 hin und her bewegbaren Schieber 138 befestigt.

In der Darstellung der Fig. 4B befindet sich eine Kugel 128 bereits im unteren Bereich des Befestigungselementes 10 und liegt zur mittleren Längsachse 12 des Befestigungselementes zentriert in der konkaven Vertiefung des Stirnendes des Ausstoßstiftes 104. Da der Schieber 138 sich in seiner extrem rechten Lage befindet, verschließt die Platte 126 vollständig die Passage 122, so daß die Kugel 128′, die sich oberhalb der Platte 126 befindet, nicht in das Befestigungs­ element 10 hineinfallen kann. Die Kugel 128 verhindert auch, daß die weiteren Kugeln nach unten in das Befestigungs­ element hineinrutschen.

Nach dem Einsetzen der Kugel 128 in das Befestigungselement 10 nach Fig. 4B, wird die Matrize durch einen weiteren Bewegungsschritt der Fördereinrichtung in die Lage gemäß Fig. 4C transportiert. Gleichzeitig bewegt sich eine weitere Matrize (nicht gezeigt) mit einem "leeren" Befesti­ gungselement 10 in die Lage der Fig. 4B. Alsdann wird der Schieber 138 nach links bewegt entsprechend dem Doppelpfeil 136, und zwar durch einen Abstand, welcher etwa dem Durchmesser der Kugel 128 entspricht, so daß die Kugel 128′ der Fig. 4B nunmehr durch das Loch 132 in das neue Befesti­ gungselement 10 hineinfällt. Durch diese nach links gerich­ tete Bewegung des Schiebers 138 wird die Platte 124 auch nach links bewegt, wobei die Rampe 134 die weitere Kugel 128 nach oben anhebt, so daß keine weiteren Kugeln in das Befestigungselement 10 hineinfallen können. Nachdem die eine Kugel in das "neue" Befestigungselement hineingefallen ist, wird der Schieber 138 dann wiederum nach rechts bewegt, wodurch eine weitere Kugel durch das Loch 134 auf die Platte 126 fällt, so daß die Lage gemäß Fig. 4B für das neue Befestigungselement wieder etabliert ist.

Die Fig. 4C zeigt eine dritte Station des Mehrstationen- Werkzeugs, in der die Matrize 102 mit Ausstoßstift 104 zusammen mit einem zweiteiligen Preßkopf 140 zusammenar­ beitet. Dieser Preßkopf 140 besteht aus einem unteren Teil 142, welches eine zylindrische Aufnahmebohrung 144 für den Außenumfang des Befestigungselementes 10 aufweist sowie eine nach unten gerichtete zylindrische Fortsetzung 146, welche gegen die Ringfläche 148 des Flansches 26 des Befestigungsele­ mentes 10 drückt und diese fest in der Aufnahmekammer der Matrize 102 hält. Zwischen dem unteren Teil 142 des zweiteiligen Preßkopfes 140 und dem oberen Teil 150 befinden sich Federelemente, die schematisch gezeigt und mit der Bezugsbezeichnung 152 versehen sind. Innerhalb der beiden Teile 142, 150 des Preßkopfes 140 befindet sich ein beweglicher Stempel 154, welcher über eine induktive Heizeinrichtung 156 auf eine Temperatur beheizt wird, bei der die thermoplastische Kugel zwar nicht schmilzt, jedoch teigig und leicht verformbar wird.

Bei der Station der Fig. 4C ist die Darstellung so gewählt, daß der zweiteilige Preßkopf 140 zwar bereits auf das Befestigungselement bzw. auf die Matrize hinuntergefahren ist, der beheizte Stempel jedoch noch nicht angefangen hat, die Kugel 128 zu verformen. Man merkt auch aus der Darstel­ lung der Fig. 4C, daß das Stirnende 158 des Stempels 154, welcher an die Kugel 128 anliegt, eine konvex gerundete Form aufweist, welche zur Ausbildung der topfartigen Vertiefung des fertigen Verschluß-Stopfens dient.

Die Fig. 4D zeigt dann ein weiteres Stadion in der dritten Station, bei der der Preßkopf 140 weiter nach unten gefahren ist, so daß der Stempel 154 die Kunststoffkugel 128 bereits zu ihrer endgültigen Form nach der Darstellung der Fig. 1 gepreßt hat. Die Fig. 5B, welche sich unmittelbar oberhalb der Fig. 4D befindet, zeigt dann die Gestalt des Befesti­ gungselementes 10 nach diesem Schritt, wobei der Pfeil 160, welcher sich, von der Darstellung der Fig. 5A bis Fig. 5B erstreckt, die Bewegungen des Befestigungselementes durch die Presse zwischen der ersten und dritten Station schematisch darstellt.

Nach dem Herstellungsschritt gemäß Fig. 4D, wird der Preßkopf 140 angehoben, so daß sich das Teil 142 des Preßkopfes sowie der Stempel 154 vom Befestigungselement entfernen, wodurch eine weitere Schrittbewegung in der Matrize mit dem jeweiligen Befestigungselement 10 in die vierte Station gemäß Fig. 4E möglich ist.

Zur Darstellung nach den Fig. 4C, 4D ist noch zu sagen, daß es mit dieser Vorrichtung gelingt, etwa 30 Hübe des Preßkopfes pro Minute zu erreichen, so daß das gesamte Werkzeug mit einem entsprechenden Rhythmus arbeitet. Die Kunststoffkugeln werden bei einer Temperatur des Stempels 154 von etwa 180° mit einer Kraft von 1000 Newton gepreßt. Es handelt sich hier um eine kontinuierliche Bewegung des Preßkopfes ohne Haltezeit, im unteren Totpunkt, wobei der Preßkopf mit einer Geschwindigkeit von etwa 25 bis 30 mm/Sekunde herabgesenkt, jedoch im Eilgang wieder hinaufge­ fahren wird. Es soll auch erwähnt werden, daß die Anwesen­ heit der Kunststoffkugel 128 im Befestigungselement 10 in den Stationen der Fig. 4B und 4C geprüft wird.

Es soll auch kurz darauf hingewiesen werden, daß, obwohl die Darstellung gemäß Fig. 4A-4D die bevorzugte Auslegung zeigt, es eventuell, denkbar wäre, die Vereinzelungsein­ richtung 120 der Fig. 4B entweder in die erste Station der Fig. 4A oder in die dritte Station der Fig. 4C zu integrie­ ren. Die Vereinzelungseinrichtung 120 und der Preßkopf 140 könnten beispielsweise quer zur Förderrichtung bewegbar angeordnet sein, so daß erst die Vereinzelungseinrichtung 120, dann der Preßkopf 140 in der gleichen Station drei zum Einsatz kommen.

In der vierten Station gemäß Fig. 4E weist das Befesti­ gungselement 10 die gleiche Form auf wie durch den Herstel­ lungsschritt gemäß Fig. 4D gezeigt wird, so daß die Darstel­ lung in der Fig. 5B auch für die Darstellung der vierten Station in Fig. 4E gilt. In dieser Station wird die Scheibe, welche die Querwand des Befestigungselementes 10 bildet, erzeugt und zwar aus einem Bandstahl 160 unter Anwendung des Stanzwerkzeuges 162.

Das Bandstahl 160 wird von einer Vorratsrolle hinter dem Stanzwerkzeug 162 in der Darstellung der Fig. 4E geliefert und das gelochte Bandstahl, das nach Herausstanzen eines kreisförmigen Butzens verbleibt, wird entweder auf der rechten Seite des Messers und Werkzeuges aufgerollt oder einfach durchgestanzt und in kleine Abschnitte zerlegt, die dann in eine Tonne fallen und anschließend entsorgt werden können. Mit anderen Worten bewegt sich das Band 260 quer zur Förderrichtung der Matrize 102 durch das Mehrstationswerk­ zeug hindurch.

Das Stanzwerkzeug 162 ist zweiteilig ausgebildet und weist einen unteren Teil 164 auf, welcher, wie in der Fig. 4F dargestellt, bei der Bewegung des Stanzwerkzeug 162 nach unten zunächst auf die Oberseite des Bandstahles 160 drückt und diese in einer feste Anlage an das Befestigungselement 10 hält. Der obere Teil 166 des zweiteiligen Stanzwerkzeuges ist vom unteren Teil durch Federelemente 168 getrennt und trägt einen Stanz- bzw. Schneidstempel 170 mit einem mittig angeordneten Stift 172. Der mittig angeordnete Stift 172 ist um einen kleinen Abstand H gegenüber dem oberen Teil 166 des Stanzwerkzeuges 162 beweglich angeordnet. Bei der nach unten gerichteten Bewegung des Stanzwerkzeuges aus der Lage gemäß Fig. 4E kommt erst der Stift 172 in Berührung mit dem Bandstahl 162 und wird durch die nach unten gerichtete Bewegung des Stanzwerkzeuges nach oben geschoben, damit der Abstand H verringert wird. Sobald der Abstand H wesentlich geringer wird, wird über einen Fühler 174 ein Signal abgegeben, welches zeigt, daß ein Bandstahl 160 tatsächlich vorhanden ist. Bei der weiteren, nach unten gerichteten Bewegung des Stanzwerkzeuges 162 bewegt sich der Stanzstempel 170 so weit nach unten, daß die Scheibe, welche die Querwand des Befestigungselementes bildet, aus dem Blechstahl 160 herausgestanzt und zur Anlage an die Ringschulter des Befestigungselementes hinuntergedrückt wird. Der Vorgang des Ausstanzens erfolgt also über den Stanz- bzw. Schneidstempel 170, der ein Bestandteil eines Stanzwerkzeugs oder eines Teilbereiches eines Stanzwerkzeugs ist. Dies ist dann die Lage des Stanzwerkzeuges 162 nach der Fig. 4F. Während dieses Stanzvorganges dient das Befesti­ gungselement mit seinem oberen Ende als Stanzmatrize. Das Stanzwerkzeug 162 wird dann wieder angehoben und kehrt in die Lage gemäß Fig. 4E zurück, wobei eine Schraubendruckfeder 178 den beweglichen Stift 172 wieder nach unten drückt und den Signalgeber 174 hierdurch zurücksetzt. Es kann sich bei dem Signalgeber 174 beispielsweise um eine pneumatische Einrichtung oder um einen Näherungssensor handeln.

Nach dem Arbeitsschritt der Fig. 4F und dem Anheben des Stanzwerkzeuges 162 bewegt sich die Matrize 102 einen Schritt weiter nach rechts in die fünfte Station des Mehrstationen-Werkzeuges gemäß Fig. 4G. Hier wird mittels eines Umformwerkzeuges 180 das Nietbördel 18 gebildet, welches die Scheibe auf der Ringschulter 16 des Befestigungselementes 10 festhält. Man merkt, daß das Umformwerkzeug 180 ebenfalls einen mittig eingeordneten Niederhaltestift 182 aufweist, welcher gegenüber dem Umformungswerkzeug 180 verschiebbar angeordnet ist, wobei dieser Niederhaltestift 182 einen zylindrischen Bund 184 aufweist, welcher in einer Kammer 186 verschiebbar gelagert ist und durch die Schraubendruckfeder 188 nach unten gedrückt wird. Der Niederhaltestift 182 ist in Axialrichtung durch die Führungsbohrung 190 geführt.

Nach dem Preßvorgang, bei dem das Umformwerkzeug 180 nach unten gedrückt wird um das Nietbördel auszubilden, ist das Befestigungselement 10 für sich fertig, d. h. daß durch das Heben des Umformwerkzeuges 180 die Matrize 102 um einen Schritt weiter nach rechts bewegt werden kann in die Ausstoßstation der Fig. 4H. Hier wird der pneumatische Zylinder 116 angeregt, so daß der Kolben 118 sich nach oben bewegt und die Kolbenstange 194 den Ausstoßstift 104 nach oben treibt bis der Bund 106 an die obere Begrenzung der ringförmigen Aufnahmekammer 108 gelangt. Man sieht, daß das Befestigungselement 10 dann angehoben ist und sich weitest­ gehend außerhalb der Matrize 102 befindet. Das Befestigungs­ element ist jedoch noch auf dem oberen Ende des Ausstoß­ stiftes 104 angeordnet. Durch die Weiterbewegung der Matrize 102 stößt aber das Befestigungselement gegen einen festen Anschlag 196, was mit dem Pfeil 198 angedeutet wird, so daß das Befestigungselement 10 eine Kippbewegung ausführt und vom Ausstoßstift 104 herunterfällt in eine nach unten geneigte Rinne, wovon es dann in einen nicht gezeigten Sammelkasten gelangt.

Die Fig. 5C deutet an, daß das Befestigungselement 10 jetzt fertig ist, d. h. die genaue Form nach der Fig. 1 aufweist. Die weitere Bewegung des Befestigungselementes 10 durch die Presse von der Station der Fig. 4E bis zum Ausstoß gemäß Fig. 4H ist mit dem Pfeil 200 schematisch dargestellt.

Es soll an dieser Stelle auch darauf hingewiesen werden, daß mehrere Matrizen 102 parallel nebeneinander angeordnet werden können, so daß in jeder Station zwei oder mehrere Befestigungselemente 10 gleichzeitig bearbeitet werden. Hierdurch kann ohne wesentlichen zusätzlichen Aufwand der Ausstoß des Meßstationwerkzeuges verdoppelt oder vervielfacht werden, je nachdem wieviele Befestigungsele­ mente sich nebeneinander in jeder Station befinden.

Schließlich kehren die leeren Matrizen in der Station nach Fig. 4H auf der Unterseite der Fördereinrichtung zurück zu der ersten Station gemäß Fig. 4A, wo sie zur Aufnahme weiterer roher Befestigungselemente bereit stehen.

Es soll betont werden, daß die Stationen der Mehrstationen- Werkzeuge nicht unbedingt in Reihe angeordnet sein müssen. Sie könnten beispielsweise am Umfang einer als Karussell ausgebildeten Fördereinrichtung kreisförmig angeordnet werden.

Claims (25)

1. Hutförmiges Befestigungselement (10) mit einer inneren Passage (11), welche mit einer Befestigungseinrichtung wie ein Gewinde (24) oder eine Bajonettaufnahme versehen und an oder nahe einem Ende mittels einer Querwand (14) geschlossen ist, wobei das Befestigungselement vorzugs­ weise zusätzlich einen Nietabschnitt (36) aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Passage (11) auch am anderen Ende durch einen Verschluß-Stopfen (50) geschlos­ sen ist, der aus einem verformbaren Material besteht und in verformtem Zustand formschlüssig an einem Sitz inner­ halb der Passage (11) befestigt, jedoch nach innen drückbar ist und daß das Element (10) auf der der Quer­ wand (14) zugewandten Seite der Befestigungseinrichtung eine Aufnahmekammer (22) für den aus seinem Sitz ver­ drängbaren Verschluß-Stopfen (50) aufweist.

2. Befestigungselement nach dem Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verschluß-Stopfen aus thermoplasti­ schem Kunststoff besteht.

3. Befestigungselement nach dem Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es die Form einer Hutmutter (10) mit Innengewinde (24) aufweist und der Verschluß-Stopfen (50) durch Formschluß mit dem Gewinde (24) am Gewinde­ eingang festgehalten ist.

4. Befestigungselement nach dem Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verschluß-Stopfen (50) zwar zumindest im wesentlichen dicht in wenigstens einen Gewindegang, vorzugsweise in etwa zweieinhalb Gewindegänge hinein­ ragt, diese jedoch nicht vollständig ausfüllt, sondern vom Grund der Gewindegänge einen Abstand (52) aufweist und auf seiner, dem Grund der Gewindegänge zugewandten Seite, zumindest im wesentlichen gerundet, vorzugsweise etwa halbkreisförmig gerundet ist.

5. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschluß-Stopfen (50) auf der dem Inneren des Hutelements zugewandten Seite eine topfartige Vertiefung (58) aufweist, vorzugs­ weise eine solche mit einem leicht konkav gerundeten Boden (60).

6. Befestigungselement nach dem Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Verschluß-Stopfen auf der Außenseite eine leicht konvex verlaufende Fläche (62) aufweist, welche, zumindest im wesentlichen, parallel zum leicht konkav verlaufenden Boden (60) der topfartigen Vertie­ fung (58) verläuft.

7. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem Verschluß Stopfen (50) versehene Befestigungselement (10) von allen Seiten sand- bzw. teilchenstrahldicht ist.

8. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschluß-Stopfen durch das in das Befestigungselement (10) einsetzbare Gegenelement, beispielsweise ein Bajonetteil oder eine Schraube (76), in die Passage (11) hineindrückbar ausge­ bildet ist.

9. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahme­ kammer (22) eine Ringkammer ist.

10. Befestigungselement nach dem Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Aufnahmekammer (22) einen Durchmesser (D1) aufweist, welcher, zumindest im wesentlichen, dem Außendurchmesser des Gegenelements (76) bzw. dem Außen­ durchmesser des Gewindes entspricht, jedoch nicht kleiner als dieser ist.

11. Befestigungselement nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Querwand (14) durch eine Scheibe, insbesondere eine durch einen Stanzvorgang erzeugte Scheibe ist.

12. Befestigungselement nach dem Anspruch 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Scheibe (14) auf einer Ringschulter (16) des Befestigungselementes sitzt, die Aufnahmekammer (22) für den Verschluß-Stopfen (50) auf der dem Gewinde abgewandten Stirnseite verschließt und durch ein radial nach innen gerichtetes, aus dem Material des Befesti­ gungselementes gebildetem, ringförmiges Nietbördel (18) festgehalten ist, wobei das Nietbördel (18) und die Ring­ schulter (16) eine radial nach innen offene Ringnut (20) bilden, in der der Umfang der Scheibe (14) formschlüssig gehalten ist.

13. Blechteil (70) mit mindestens einem durch einen Nietvor­ gang darin befestigten hutförmigen Befestigungselement (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

14. Blechteil nach dem Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Blechteil an mindestens einer Fläche sand- bzw. teilchengestrahlt und mit einer Kunststoff- bzw. Gummischicht (72) überzogen ist.

15. Blechteil nach dem Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Federbeinaufnahme eines Kraftfahrzeugs bildet (Fig. 3C).

16. Blechteil nach dem Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es einen Befestigungsbügel für einen Drehstabstabili­ sator bildet.

17. Verfahren zur Herstellung eines hutförmigen Befestigungs­ elementes, insbesondere eines solchen nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 12, wobei das hutförmige Befestigungselement (10) eine innere Passage (11) auf­ weist, welche mit einer Befestigungseinrichtung wie einem Gewinde oder einer Bajonettaufnahme versehen und an oder nahe einem Ende mittels einer Querwand (14) ge­ schlossen ist, wobei das Befestigungselement (10) vor­ zugsweise an einem Ende einen Nietabschnitt (36) be­ sitzt, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus verformbarem Material bestehender Verschluß-Stopfen (50) in das, in einer Matrize (102) zumindest teilweise aufgenommene Befestigungselement, eingeführt und durch einen sich in die Passage (11) hinein bewegten Stempel (154) zwischen diesen und die Matrize (102) gequetscht und derart plastisch verformt wird, daß er formschlüssig in einen innerhalb des Befestigungselementes (10) vorgesehenen Sitz gehalten wird und hierdurch das eine Ende der Passage (11) verschließt, und daß das jeweils andere Ende der Passage anschließend durch eine, auf eine Ringschulter (16) des Befestigungselementes plazierte, die Querwand bildende Scheibe verschlossen wird, welche vorzugsweise durch ein durch einen Umformvorgang aus dem Material des Befestigungselementes gebildetes Nietbör­ del (18) formschlüssig in Anlage an dieser Ringschulter (16) gehalten wird.

18. Verfahren nach dem Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verformung der aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Verschluß-Stopfen der Stempel (154) beheizt wird.

19. Verfahren nach dem Anspruch 17 oder 18, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Scheibe (14) durch einen aus einem Blech (160) gestanzten Stanzbutzen gebildet ist.

20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 17 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß die Matrize einen beweglichen Ausstoßstift (104) enthält, der zum Ausstoßen des Befe­ stigungselementes (16) nach dem Einsetzen des Ver­ schluß-Stopfens (50) dient und an eine metallischer Fläche des Befestigungselementes drückt.

21. Verfahren nach dem Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Stirnende des Ausstoßstiftes (104) an dem Quetschvorgang beteiligt ist und als Gegendruckmittel zum Stempel (154) dient.

22. Verfahren nach dem Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß es in einem Mehrstationen-Werkzeug wie folgt durch­ geführt wird:

• a) in einer ersten Station (Fig. 4A) werden die hutför­ migen Befestigungselemente (10) vereinzelt in die Matrize (102) aufgenommen,
• b) in einer zweiten Station (Fig. 4B), welche gegebe­ nenfalls in die erste oder dritte Station integriert werden kann und dann für sich entfällt, werden die Verschluß-Stopfen (50) bildende Kugeln (128) vereinzelt in die jeweiligen Befestigungselemente eingesetzt,
• c) in einer dritten Station (Fig. 4C und Fig. 4D) wird der Stempel (154) in die Passage (11) des Befesti­ gungselementes (10) zum Quetschen der den Verschluß- Stopfen bildenden Kugel (128) hineingefahren und bei Auslegung des Werkzeugs für aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Verschluß-Stopfen der Stempel (154) beheizt,
• d) in einer vierten Station (Fig. 4E und Fig. 4F) wird ein Blech (16) in Bandform quer zur Bewegungsrich­ tung der Befestigungselemente durch die Stationen über das noch offene Stirnende der jeweiligen Befe­ stigungselemente (10) geführt und unter Anwendung des offenen Stirnendes des jeweiligen Befestigungs­ elementes (10) als Stanzmatrize mittels eines Stanzstempels (170) ein scheibenförmiger Stanzbutzen aus dem Blech gestanzt und in fester Anlage an eine Ringschulter (16) des jeweiligen Befestigungselemen­ tes (10) plaziert,
• e) in einer fünften Station (Fig. 4G) wird mittels eines Umformwerkzeuges (180) der nach oben oberhalb des Stanzbutzens vorstehende Rand des jeweiligen Befestigungselementes zu einem radial nach innen gerichteten Nietbördel (18) ausbildet und hierdurch der Stanzbutzen (14) formschlüssig in das jeweilige Befestigungselement (10) fixiert, und
• f) in einer sechsten Station (Fig. 4H) werden die ferti­ gen hutförmigen Befestigungselemente (10) mittels eines in der Matrize beweglich angeordneten Ausstoß­ stiftes (104) ausgestoßen,
  wobei mehrere Matrizen (102) vorgesehen und in einem Transportkreis umlaufend von Station zu Station bewegbar sind, um hierdurch den Transport der jewei­ ligen Befestigungselemente (10) in die verschiedenen Stationen zu bewerkstelligen.

23. Verfahren nach dem Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß in der sechsten Station die vom Ausstoßstift (104) angehobenen Befestigungselemente (10) mittels eines Anschlags (196) vom Ausstoßstift getrennt werden.

24. Verfahren zum Einsetzen einer Scheibe in ein hohles Befestigungselement, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blechteil in Ausrichtung mit dem einen Stirnende des hohlen Befestigungselementes diesem Stirnende zugewandt gebracht und mit einem Stanz- bzw. Schneidstempel unter Anwendung des Stirnendes des Befestigungselementes als Stanzmatrize ein Stanzbutzen aus dem Blech ausgestanzt und in das Befestigungselement gesetzt wird.

25. Werkzeug zur Herstellung von hutförmigen Befestigungs­ elementen (10) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12 aus hohlen Befestigungselementen, welche jeweils eine Passage (11) aufweisen, welche mit einer inneren Befestigungseinrichtung wie ein Gewinde (24) oder eine Bajonettaufnahme versehen ist und an einem Ende einen Nietabschnitt (36) besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug als Mehrstationen-Werkzeug ausgebildet ist und folgende Schritte umfaßt:

• a) eine erste Station (Fig. 4A), in der die hohlen Befestigungselemente (10) vereinzelt in eine Matrize (102) aufgenommen werden, wobei der Nietabschnitt in der Matrize gehalten ist,
• b) eine zweite Station (Fig. 4B), welche gegebenenfalls in die erste oder dritte Station integriert werden kann und dann für sich entfällt, in der Verschluß- Stopfen (50) vereinzelt in die jeweiligen Befesti­ gungselemente (10) eingesetzt werden,
• c) eine dritte Station, in der ein Stempel (154) in die Passage (11) des Befestigungselementes (10) zum Quetschen des Verschluß-Stopfens (50) hineingefahren wird, wobei bei Auslegung des Werkzeugs für aus ther­ moplastischem Kunststoff bestehende Verschluß Stopfen der Stempel (154) beheizt wird,
• d) eine vierte Station (Fig. 4E und Fig. 4F), in der ein Blech (160) in Bandform quer zur Bewegungsrich­ tung der Befestigungselemente durch die Stationen über das noch offene Ende der jeweiligen Befesti­ gungselemente (10) geführt wird unter Anwendung des offenen Stirnendes des jeweiligen Befestigungsele­ mentes (10) als Stanzmatrize und eines Stanzwerkzeugs (170) einen scheibenförmigen Stanzbutzen (14) aus dem Blech gestanzt und in fester Anlage an eine Ringschulter (16) des jeweiligen Befestigungselemen­ tes (10) plaziert wird,
• e) eine fünfte Station (Fig. 4G), in der ein Umform­ werkzeug (180) den nach oben oberhalb des Stanz­ butzens vorstehenden Rand des jeweiligen Befesti­ gungselementes zu einem radial nach innen gerichte­ ten Nietbördel (18) ausbildet und hierdurch den Stanzbutzen (14) formschlüssig in das jeweilige Befestigungselement (10) fixiert, und
• f) eine sechste Station (Fig. 4H), in der die fertigen Befestigungselemente (10) mittels eines in der Matrize beweglich angeordneten Ausstoßstiftes (104) ausgestoßen werden,
  wobei mehrere Matrizen (102) vorgesehen sind und in einem Transportkreis umlaufend von Station zu Station bewegbar sind, um hierdurch den Transport der jeweiligen Befestigungselemente (10) in die verschiedenen Stationen zu bewerkstelligen.