DE4233999A1 - Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern mit einer Rückseitenbeschichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern mit einer Rückseiten­ beschichtung, im wesentlichen bestehend aus einem bahn­ förmigen unmagnetischen Trägermaterial, einer auf der einen Hauptseite des Trägermaterials aufgebrachten Magnetschicht und einer auf der gegenüberliegenden Hauptseite aus einem polymeren Bindemittel, nichtmagnetischen Füllstoffen, Stütz­ stoffen, Stützpigmenten, Dispergierhilfsmitteln und üblichen Zusatzstoffen gebildeten Rückschicht.

Die Herstellung von pulverförmigem, nichtmagnetischem Material enthaltenden Dispersionen im Rahmen der Produktion von magnetischen Aufzeichnungsträgern für Rückschichten ist bekannt. Diese Dispersionen bestehend aus einem Gemisch aus pulverförmigen, nicht löslichen Feststoffen zur Regulierung z. B. der Leitfähigkeit, Rauhigkeit, Abriebfestigkeit), einem Lösungsmittel oder -gemisch, mindestens einem in diesem Lösungsmittel(-gemisch) löslichen oder dispergierbaren orga­ nischen Polymeren oder Präpolymeren, Dispergierhilfsmitteln und weiteren organischen Zusatzstoffen, wie Gleitmittel, Viskositätsregulatoren, Stabilisatoren. Die Bereitung der Dispersionen aus den angeführten Komponenten geschieht in Dispergiereinrichtungen, sogenannten Mühlen, mit deren Hilfe durch das Einwirken eines, je nach Bauart der Mühle, mitt­ leren bis hohen Schergefälles, die pulverförmigen Materia­ lien weitgehend in ihre Einzelteilchen getrennt und mit dem Bindemittel und/oder Netzmittel umhüllt werden. Bedingt durch die Art der Herstellung als auch durch die sich daran anschließende Aufbereitung der unmagnetischen Pulvermateri­ alien entstehen aus Einzelteilchen aufgebaute Agglomerate mit sehr unterschiedlichem Sekundärteilchendurchmesser. Zur Herstellung hochwertiger Rückschichten ist es aber erforder­ lich, daß die Feststoffe entsprechend ihren Eigenschaften für die Rückschicht als weitgehend gleichförmige Einzel­ teilchen in einer vorgegebenen Rauhigkeit in gleichmäßigen Abständen zueinander vorliegen. Da die unlöslichen Fest­ stoffe wie beispielsweise leitfähiger Ruß, Fällungskiesel­ säure, Bariumsulfat, feinteilige unlösliche Polyolefine, Chromgrün sehr unterschiedliche Dispergierhärten besitzen, ist es nach den bisherigen Verfahren wirtschaftlich und ver­ fahrenstechnisch sehr schwierig, stabile Rückgußdispersionen herzustellen, die zu fehlerfreien Rückschichten führen.

So wird in der US-A 3 293 066 beschrieben, daß elektrosta­ tische Aufladungen von Magnetbändern, die sich bei Aufzeich­ nungsgeräten mit hohen Bandgeschwindigkeiten bilden können, durch Aufbringen leitfähiger Rückschichten beseitigt und außerdem durch Rückschichten die Bandrückseiten verschleiß­ fester gemacht werden können. Es ist außerdem aus der GB-A 1 197 661 und der US-A 4 135 031 bekannt, durch Auf­ bringen von Rückschichten mit einer vorgegebenen Oberflä­ chenrauhigkeit die Wickeleigenschaften von Magnetbändern zu verbessern. Auch für Magnetkarten sind solche Rückschichten bekannt. Aus der EP-A 101 020 sind spezielle Bindemittel­ mischungen bekannt, welche insbesondere unter Zusatz von Ruß, Rückschichten mit ausgezeichneter Haft-, Verschleiß- und Klimafertigkeit erbringen.

Von besonderer Wichtigkeit sind derartige Rückschichten bei Videobändern, insbesondere bei solchen für den Heimvideo­ bereich. So wird u. a. in der US-A 4 735 325 zur Verbesserung der Kratzfestigkeit und zur Reduzierung der Fehlerzahl eine Rückschicht vorgeschlagen, welche aus Ruß unterschiedlicher Teilchengröße sowie aus Füllstoffen mit einer Mohshärte größer 8 dispergiert in einem polymeren Bindemittel besteht. Neben einer Verbesserung der Verschleißfestigkeit und einer Verringerung der Abrasivität dienen die vorgeschlagenen Rückschichten auch zur Verminderung der Lichtdurchlässigkeit des Bandmaterials, was insbesondere bei der Benutzung der­ artiger Bänder auf handelsüblichen Videorekordern erforder­ lich ist. Hierzu wird in der EP-A 105 471 eine Rückschicht auf Basis Bariumsulfat/α-Eisen-(III)-Oxid mit oder ohne Rußzusätze vorgeschlagen.

Gemäß der deutschen Patentanmeldung P 41 17 980.3 werden transparente Rückschichten für magnetische Aufzeichnungs­ träger bereitgestellt, deren Rückschicht sowohl hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, wie Verschleißfestigkeit und Abrasivität, den Anforderungen genügt als auch gleichzeitig eine ausreichende Lichtdurchlässigkeit aufweisen, so daß ein entsprechendes magnetisches Aufzeichnungsmedium auch für das TMD-Verfahren einsetzbar ist.

Die ständige Forderung nach höheren Aufzeichnungsdichten, maximalen Ela- und Elav-Werten bei immer geringeren Schicht­ dicken der magnetischen Schichten, erfordern homogene, äußerst glatte Oberflächen der Aufzeichnungsträger und fein­ rauhe, fehlerfreie Rückschichten und hierfür eine vollstän­ dige und schonende Aufteilung der Feststoffagglomerate. Um dies mit wirtschaftlich vertretbarem Zeitaufwand zu errei­ chen, werden, wie z. B. in der DE-A 35 26 415 für Magnet­ schichten aufgezeigt, Dispergiermaschinen mit hoher ört­ licher Energiedichte, wie z. B. Rührwerksmühlen, Planetkugel­ mühlen, Sandmühlen oder Attritoren, eingesetzt. Die bekann­ ten Dispergierverfahren haben jedoch einen besonderen Nach­ teil. Durch das Einbringen sehr hoher Energiedichten und der Verwendung von Mahlkörpern von 0,2 bis 4,0, üblicherweise 0,6 bis 2,0 mm Durchmesser, werden die Pigmentagglomerate weitgehend in ihre Einzelteilchen aufgeteilt und dadurch die benetzbare Pigmentoberfläche vergrößert. Bei konstantem Dis­ pergier- und/oder Stabilisierungsmitteladsorptionsschicht mit zunehmendem Aufteilungsgrad dünner, wodurch die für die sterische Stabilisierung notwendige elastische Deformation der Adsorptionsschichten nicht mehr gewährleistet ist, die elastischen entropischen und osmotischen Abstoßungseffekte können nicht mehr in ausreichendem Maße wirksam werden. Von besonderem Nachteil der bekannten Verfahren ist es, daß auf die Dispergierhärte, gezielte Pigmentbelegung, Auflacken, Verdünnen mit Lösungsmittel, Filtrierbarkeit der Zwischen-und Endstufen zu wenig beachtet wird. Die Folge ist eine in Abhängigkeit vom Typ der Pigmente, deren spezifische Ober­ fläche nach BET der Dispergierhärte und oberflächenaktiver Ausrüstung geringe oder ausgeprägte Tendenz zur dessen latenten Dispersionsinstabilität, welche sich durch Flokku­ lation und dadurch bedingten Fehler der Aufzeichnungseigen­ schaften der daraus hergestellten Aufzeichnungsträger bemerkbar macht.

Die zur Behebung dieser Nachteile naheliegende Erhöhung des Dispergier- und/oder Stabilisierungsmittelanteils ver­ schlechtert jedoch die Eigenschaften. Außerdem neigen solche Magnetbänder mit erhöhtem Dispergier- und/oder Stabili­ sierungsanteil zu einem Ausschwitzen dieser Zusatzstoffe und zum Verkleben, insbesondere bei erhöhter Temperatur und erhöhter Luftfeuchtigkeit.

Aufgabe der Erfindung war es deshalb ein Verfahren aufzu­ zeigen, bei dem mit guter Raum-Zeitausbeute wirtschaftlich eine stabile Dispersion aus sehr unterschiedlich aufgebauten Feststoffen erhalten wird und bei dem die bekannten Disper­ gieraggregate ohne Erhöhung der Dispergiermittelmenge genutzt werden können. Gleichzeitig sollen eine wesentliche Verbesserung der Fehlerzahl in der Rückschicht und somit der Aufzeichnungseigenschaften der resultierenden magnetischen Aufzeichnungsträger bewirkt werden.

Es wurde nun gefunden, daß sich die Aufgabe mit einem Ver­ fahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträgern mit einer Rückseitenbeschichtung, im wesentlichen bestehend aus einem bahnförmigen unmagnetischen Trägermaterial, einer auf der einen Hauptseite des Trägermaterials aufgebrachten Magnetschicht und einer auf der gegenüberliegenden Haupt­ seite aus einem polymeren Bindemittel, nichtmagnetischen Füllstoffen, Stützstoffen, Stützpigmenten, Dispergierhilfs­ mitteln und üblichen Zusatzstoffen gebildeten Rückschicht lösen läßt, wenn die Dispersion für die Rückseitenbeschich­ tung erhalten wird durch

• I) getrenntes Vermischen der verschiedenen Feststoff­ teilchen mit den Zusatzstoffen und einem Teil einer Lösung des polymeren Bindemittels zur Belegung der Oberflächen der Teilchen mit den organischen Kompo­ nenten der Rückseitenbeschichtung,
• II) Dispergieren der nach (I) erhaltenen Mischungen in einer Rührwerkskugelmühle und
• III) Zudosieren der verschiedenen nach (II) erhaltenen Dispersionen sowie der restlichen Lösung des poly­ meren Bindemittels zur intensiven Vermischung in ei­ ner Zahnkolloidmühle entgegen deren Förderrichtung und nach deren Auftragen auf die eine Hauptseite des Träger­ materials verfestigt wird.

In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens wird die Dispersion für die Rückseitenbeschichtung erhalten durch

• I) getrenntes Vermischen der verschiedenen Feststoff­ teilchen mit den Zusatzstoffen und einem Teil einer Lösung des polymeren Bindemittels zur Belegung der Oberflächen der Teilchen mit den organischen Kompo­ nenten der Rückseitenbeschichtung.
• IIa) Dispergieren der nach (I) erhaltenen Mischung, ent­ haltend die dispergierharten Teilchen, in einer Rühr­ werkskugelmühle zu einer homogenen Dispersion,
• IIb) Zugegeben der nach (I) erhaltenen Mischung, enthal­ tend die dispergierweichen Teilchen, zur der nach (IIa) erhaltenen Dispersion und weiteres Dispergieren bis zum Erreichen einer homogenen Gesamtdispersion und
• III) Zudosieren der nach (IIb) resultierenden Dispersion sowie der restlichen Lösung des polymeren Binde­ mittels zur intensiven Vermischung in eine Zahn­ kolloidmühle entgegen deren Förderrichtung

und nach deren Auftragen auf die eine Hauptseite des Träger­ materials verfestigt wird.

Als besonders günstig haben sich hierbei Rührwerksmühlen erwiesen, welche Mahlkörper mit einem Durchmesser von 0,2 bis 3,0 mm und einer Dichte von 2,6 bis 6,0 g/cm³ gefüllt sind. Die Art des Materials ist hierbei von untergeordneter Bedeutung, jedoch sind Härte und Abriebfestigkeit der Mahl­ körper wesentlich. Geeignete Materialien sind u. a. Keramik­ kugeln wie z. B. solche aus SiO₂ und Al₂O₃ mit einer Dichte von 3,4 g/cm³. Besonders bevorzugt sind solche mit einer Zusammensetzung aus SiO₂, Al₂O₃ und ZrO₂ mit einer Dichte von 5,4 g/cm³ und als sogenanntes SAZ-Granulat bekannt.

Als Füllstoffe im Sinne der vorliegenden Erfindung eignen sich teilchenförmige Verbindungen wie Kieselsäure, insbe­ sondere Fällungskieselsäure, Kalziumcarbonat, Bariumsulfat und/oder Gips mit einer mittleren Agglomeratgröße von 0,05 bis 4 µm. Geeignete Stützpigmente sind ebenfalls teilchen­ förmige Verbindungen aus der Gruppe Aluminiumoxid, α-Eisen-(III)-oxid, Titandioxid, Zinkferrit und/oder Chrom­ grün mit einer mittleren Agglomeratgröße von 0,1 bis 0,5 µm. Ein weiterer Bestandteil der Rückschicht des erfindungsgemäß hergestellten magnetischen Aufzeichnungsträgers ist ein Anteil eines unlöslichen Polyolefins. Dieses Polymer weist eine kugelige Teilchenform mit einer mittleren Teilchengröße zwischen 1 bis 1000, insbesondere 8 bis 800 und vorteilhaf­ terweise 30 bis 500 µm auf. Als besonders vorteilhaft haben sich 1d-Polyolefine mit einem mittleren Molekulargewicht von 3000 bis 25 000 herausgestellt, die eine Dichte von 0,9 bis 1,0 g/cm³ aufweisen.

Als organisches Polymeres für die Rückschicht eignen sich die bei der Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsträ­ gern bekannten Bindemittel. Dies sind in üblichen Lösungs­ mitteln lösliche Copolyamide, Polyvinylformale, Polyurethan­ elastomere, Mischungen von Polyisocyanaten und höhermoleku­ laren Polyhydroxylverbindungen, Vinylchloridpolymerisate mit über 60% an Vinylchlorid-Molekülbausteinen, ein copolymeri­ siertes Vinylchlorid mit einer oder mehreren ungesättigten Carbonsäuren mit 3 bis 5 C-Atomen als Comonomeren oder hydroxylgruppenhaltige Vinylchloridcopolymerisate oder indi­ rekte Copolymerisation von Vinylchlorid mit hydroxylhaltigen Monomeren, wie Allylalkohol oder 4-Hydroxybutyl- oder 2-Hy­ droxyethyl-(meth)-Acrylat hergestellt werden können. Ferner sind als Bindemittel geeignete Abmischungen von einem oder mehreren Polyurethanelastomeren mit Polyvinylformalen, Phen­ oxyharzen und Vinylchloridcopolymerisaten der oben angege­ benen Zusammensetzung. Insbesondere werden Abmischungen von Polyurethanelastomeren mit Phenoxyharzen und von Polyure­ thanelastomeren mit Vinylchloridpolymerisaten bevorzugt.

Als Lösungsmittel für die Herstellung und Verarbeitung der Polymeren werden üblicherweise cyclische Ether, wie Tetra­ hydrofuran und Dioxan und Ketone, wie Methylethylketon, Cyclohexanon, verwendet. Selbstverständlich können Poly­ urethane auch in anderen stark polaren Lösungsmitteln, wie Dimethylformamid, Pyrrolidon, Dimethylsulfoxid oder Ethylen­ glykolacetat gelöst werden. Ebenso ist es möglich, die genannten Lösungsmittel mit Aromaten, wie Toluol oder Sylol und Estern, wie Ethyl- oder Butylacetat, zu mischen.

Zur Dispergierung werden die teilchenförmigen Komponenten zusammen mit dem gelösten organischen Polymeren und an und für sich bekannten und üblichen Dispergierhilfsmitteln, wie Sojalecitin, gesättigten und ungesättigten, geradkettigen und verzweigten Fettsäuren, Fettsäuresalze, quartäre Ammoni­ umverbindungen und Phosphorsäureabkömmlinge gemischt und in bekannten Dispergiereinrichtungen verarbeitet. Außerdem kann es zweckmäßig sein, diesen Rückschichten noch übliche Gleit­ mittel wie Fettsäure, Fettsäureester, Siliconöle oder Addi­ tive auf Fluorbasis zuzusetzen.

Die erfindungsgemäß hergestellte Rückschicht wird bevorzugt nach dem Rasterwalzenverfahren aufgebracht. Zur Verdampfung der Lösungsmittel und Trocknung bzw. Härtung der Rückschicht wird diese durch einen Wärmekanal geführt. Dabei ist es mög­ lich, sowohl Magnet- und Rückschichtdispersionen in einem Arbeitsgang als auch hintereinander aufzutragen. Die be­ schichteten Folien können noch, falls erforderlich, auf üblichen Maschinen durch Hindurchführen zwischen geheizten und polierten Walzen, ggf. bei Anwendung von Druck, geglät­ tet und verdichtet werden. Die Dicke der Rückschicht beträgt weniger als 2,0, insbesondere weniger als 1,5 und vorzugs­ weise 0,2 bis 0,7 µm.

Die erfindungsgemäß hergestellten magnetischen Aufzeich­ nungsträger zeigen aufgrund der speziellen Herstellverfahren der Rückschicht ein außerordentlich vorteilhaftes Laufver­ halten. Dank der mechanischen Stabilität und Verschleiß­ festigkeit der Rückseite derartiger magnetischer Aufzeich­ nungsträger weisen entsprechende Videobänder eine stark reduzierte Fehlerzahl gegenüber solchen dem Stand der Tech­ nik auf. Sofern die Magnetschicht der erfindungsgemäßen magnetischen Aufzeichnungsträger auf Basis von Chromdioxid hergestellt ist, eignen sich derartige Magnetbänder bei ruß­ freien Rückschichten, insbesondere für das TMD-Verfahren. Die Infrarotdurchlässigkeit dieser Rückschicht gewährleistet außerdem eine weitgehend verlustfreie, d. h. ohne eine gegen­ über Magnetbändern ohne Rückschicht nötige Erhöhung des Laserstroms mögliche Erhitzung des Chromdioxids in der Magnetschicht über den Curie-Punkt.

Die Erfindung sei anhand folgender Beispiele im Vergleich zu Versuchen nach dem Stand der Technik näher erläutert. Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen genannten Teile und Prozente beziehen sich, soweit nicht anders angegeben ist, auf das Volumen.

Beispiel 1 Ansatz 1

In einem 2,5 m³ fassenden und mit Stickstoff inertisierten Behälter werden folgende Produkte zur Herstellung eines Slurrys zugegeben:

615,520 Tle eines Gemisches aus Tetrahydrofuran und Dioxan im Verhältnis von 1 : 1, 342, 880 Tle einer 10%igen Lösung eines Polyvinylformalharzes mit einem K-Wert von 60, in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan, 198,72 Tle einer 13%igen Lösung eines linearen Polyesterurethanharzes, hergestellt aus Adipinsäure, Butan­ diol 1,4 und 4,4-Diisocyanatodiphenylmethan, in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan, 4,018 Tle einer isomeren C₁₈-Carbonsäure, 212,08 Tle einer Fällungskieselsäure mit einer mittleren Agglomeratgröße von 3 µm, sowie 35,294 Tle eines Polyolefins mit einem mittleren Molekulargewicht von 3000 und einem mittleren kugelförmigen Durchmesser von 500 µm. Die Fällungskieselsäure und das Polyolefin werden über einen Strahlmischer eingesaugt. Nach Zugabe aller Produkte wird der Slurry 2 Stunden mit 300 U/min gerührt und gleichzeitig über einen Strahlmischer umgepumpt; dann beginnt die eigentliche Dispergierung über 2 × 200 l Rührwerksmühlen mit einem Umlauf von ca. 2 t/h. Als Mahlkörper werden dabei Stahlkugeln eingesetzt. Die Dis­ pergierung wird ca. 15 h bis zum Erreichen der Endqualität des Ansatzes 1, entsprechend einem Glanzwert von < 20 Ska­ lenteilen bei 60° Glanzmessung, fortgeführt.

Ansatz 2

Während der Dispergierung des Ansatzes 1 wird in einem mit Stickstoff inertisierten 4 m³ Ansatzbehälter der Slurry des dispergierweichen Materials hergestellt, indem folgende Komponenten zugesetzt werden:

1233,8 Tle eines Gemisches aus Tetrahydrofuran und Dioxan im Verhältnis von 1 : 1, 722,050 Tle der 10%igen Lösung des Polyvinylformalharzes in einem Gemisch der gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 254,100 Tle einer 13%igen Lösung des linearen Polyesterurethanharzes, hergestellt aus Adipinsäure, Butandiol 1,4 und 4,4-Diisocyanatodiphenyl­ methan, in einem Gemisch aus gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 8,019 Tle einer isomeren C₁₈-Carbonsäure, 423,96 Tle eines hochleitfähigen Rußes mit einer Oberfläche von 200 m²/g; sowie 70,645 Tle eines kubischen Zinkferrits mit einer mittleren Teilchengröße von 0,12 µm.

Ruß und kubisches Zinkferrit werden dabei wieder über einen Strahlmischer benetzt und eingesaugt. Nach Zugabe der Kompo­ nenten wird der Slurry 2 Stunden gerührt und über einen Strahlmischer umgepumpt. Anschließend in einen 6,3 m³ Kessel gedrückt und dort mit dem vordispergierten Ansatz 1 ver­ einigt. Die Dispergierung der vereinigten Ansätze 1 und 2 wird nunmehr über 4 × 200 l Rührwerksmühlen bewerkstelligt und dauert ca. 17 h bis zum Erreichen der Produktqualität, entsprechend einem Glanzwert von 40 bis 60 Skalenteilen bei 60° Glanzmessung.

Die aus den Ansätzen 1 und 2 gebildete Dispersion wird nun­ mehr halbiert und über 2 × 200 l Rührwerksmühlen mit 1 bis 2 t/h Durchsatz mit der des Ansatzes 3 zum Auflacken und Verdünnen vermischt. Die Herstellung des Ansatzes 3 erfolgt zuvor in einem 9 m³ Ansatzbehälter, indem 3066,75 Tle des Tetrahydrofuran-, Dioxangemisches im Verhältnis 1 : 1 mit 1226,1 Tln einer 13%igen Lsg. eines gesättigten Polyester­ harzes, hergestellt aus Terephthal/-Isophthalsäure (1 : 2) und Ethylenglykol, in gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan, 818,7 Tln einer 13%igen Lsg. eines Polyurethan­ harzes aus Trimethylpropan/Hexandiol 1,6 = 44 : 56 und Toluylen = 2,4(2,6)diisocyanat mit 6 Gew.-% Hydroxylgruppen, in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan, 1410,55 Tln der 13%igen Lsg des zuvor beschriebenen Polyesterurethanharzes, sowie 1,062 Tlen der isomeren C₁₈-Carbonsäure gemischt und anschließend noch eine Stunde gerührt werden.

Das Auflacken und Verdünnen geschieht über eine Zahnkolloid­ mühle im Verlauf von 2 Stunden. Der Glanzwert entspricht am Ende 20 Skalenteilen der 60° Glanzmessung.

Nach abgeschlossener Vermischung wird die Dispersion eine Stunde lang im Kreislauf einer Filtration unterzogen. Anschließend wird zum Nachweis der noch enthaltenen Grob­ anteile die Dispersion über einen 10 µm Absolutfilter fil­ triert und anhand der Größe P in [kg/h·bar·m²] (Massenstrom geteilt durch Druckdifferenz am Filter und Filterfläche) aufgetragen gegen die Zeit h in Stunden die Filtriereffekti­ vität verfolgt. Die Figur zeigt das Ergebnis (Kurve 1).

Nach einer weiteren Filtrationsstufe und nach Zusatz eines Isocyanatharzes wird die Dispersion nach der eingangs geschilderten Methode auf die Rückseite einer Polyethylen­ terephthalatfolie appliziert und nach Auftrag der Magnet­ schichtseite kalandriert und in 1/2′′ breite Videobänder auf­ geschnitten. Von diesen werden die elektromagnetischen Werte, Fehler, sowie Schichtwiderstände gemessen. Die Ergeb­ nisse sind in der Tabelle angegeben.

Beispiel 2

Die Ansätze 1 und 2 werden wie in Beispiel 1 gezeigt herge­ stellt, die Vermischung mit dem Ansatz 3 erfolgt aber nicht in einem Ansatzbehälter und über eine Zahnkolloidmühle, sondern nach Anpassung der Dispersionsmengen in einer 6 m³ Kugelmühle, die Stahlkugeln vom Durchmesser 4 bis 6 mm ent­ hält. Die Vermischung wird 30′ durchgeführt.

Die Weiterverarbeitung und Prüfung des Ansatzes erfolgt analog Beispiel 1. Die Ergebnisse zeigen gleichfalls die Figur (Kurve 2) und die Tabelle.

Beispiel 3 Ansatz 1

In einem mit Stickstoff inertisierten m³-Kessel werden nachstehende Komponenten zur Herstellung eines Slurry zuge­ geben.

357 Tle eines Gemisches aus Tetrahydrofuran und Dioxan im Verhältnis 1 : 1; 75 Tle einer 20%igen Lösung eines Poly­ phenoxyharzes auf Bisphenol A-Basis, in einem Gemisch aus gleichen Teilchen Tetrahydrofuran und Dioxan, 141 Tle einer 13%igen Lösung des in Beispiel 1 aufgeführten Polyesterure­ thanharzes bzw. in einem Gemisch aus gleichen Teilen Tetra­ hydrofuran und Dioxan. 0,5 Tle der isomeren C₁₈-Carbonsäure, 5,00 Tle des in Beispiel 1 angegebenen Polyolefins, sowie 80 Tle der in Beispiel 1 angegebenen Kieselsäure. Polyolefin und Kieselsäure werden dabei wiederum mit einem Strahl­ mischer eingesaugt. Nach Zugabe aller Komponenten wird der Slurry 2 h gerührt und gleichzeitig über einen Strahlmischer umgepumpt. Im Anschluß erfolgt die Dispergierung über 2 × 200 l Rührwerksmühlen bis zur Endqualität des Ansatzes 1 entsprechend einem Glanzwert von 25 bis 30 Skalenteilen der 60° Glanzmessung. Dies ist nach ca. 8 bis 10 Stunden der Fall.

Ansatz 2

In einem mit Stickstoff inertisierten 150 l Behälter werden folgende Produkte zugegeben:

20 Tle eines Gemisches aus Tetrahydrofuran und Dioxan im Verhältnis 1 : 1, 16,73 Tle einer 20%igen Lösung eines Polyphenoxyharzes auf Bisphenol A-Basis, in einem Gemisch aus gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 25,48 Tle einer 13%igen Lösung des in Beispiel 1 aufgeführten Poly­ esterurethanharzes in einem Gemisch aus gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 0,3 Tle der isomeren C₁₈-Carbon­ säure, sowie 20 Tle eines kubischen Zinkferrits mit einer mittleren Teilchengröße von 0,12 µm. Das Ferrit wird dabei wiederum durch einen Strahlmischer benetzt und eingesaugt. Nach Zugabe der Einsatzstoffe wird der Slurry eine Stunde gerührt und über einen Strahlmischer umgepumpt. Anschließend in den 1 m³ Kessel des vordispergierten Ansatzes 1 gepumpt und mit dieser zusammen über 2 × 200 1 Rührwerksmühlen bis zum Erreichen eines Glanzwertes von 40 bis 50 Skalenteilen der 60° Glanzmessung dispergiert.

Die aus den Ansätzen 1 und 2 gebildete Dispersion wird über 2 × 200 l Rührwerksmühlen mit 2 t/h Durchsatz mit dem Ansatz 3 zum Auflacken und Verdünnen vermischt. Die Herstel­ lung des Ansatzes 3 erfolgte zuvor in einem 2,6 m³-Kessel, indem 1150,21 Tle des Tetrahydrofuran-Dioxangemisches im Verhältnis 1 : 1, mit 248,67 Tln der 13%igen Lösung des Polyesterurethanharzes in einem Gemisch aus gleichen Teilen Tetrahydrofuran und Dioxan, 163,27 Teilen der 20%igen Lösung des Polyphenoxyharzes, sowie 0,2 Tln der isomeren C₁₈-Carbonsäure eingewogen und gerührt werden. Die Einarbei­ tung des Ansatzes 3 ist bei Erreichen eines Glanzwertes von 30 bis 40 Skalenteile der 60° Glanzmessung abgeschlossen.

Die Weiterverarbeitung und Prüfung des Ansatzes geschieht analog Beispiel 1. Die Ergebnisse zeigen die Figur (Kurve 3) und die Tabelle.

Vergleichsbeispiel 1

Im Vergleichsbeispiel 1 wird der gleiche Ansatz und mit den­ selben Rührwerksmühlen wie im Beispiel 1 hergestellt, jedoch mit dem Unterschied, daß dispergierbare und dispergierweiche Bestandteile nicht getrennt, sondern gemeinsam im Ansatz 1 dispergiert werden. Das Auflacken und Verdünnen erfolgt wieder gemäß Beispiel 1. Die Weiterverarbeitung und Prüfung des Vergleichsbeispiels geschieht analog Beispiel 1. Die Ergebnisse zeigen die Figur (Kurve V 1) und die Tabelle.

Vergleichsbeispiel 2

In einem 2,5-m³-Ansatzbehälter werden nach Inertisierung mit Stickstoff folgende Produkte zur Herstellung eines Slurrys zugegeben:

1038 Tle eines Gemisches aus Tetrahydrofuran und Dioxan im Verhältnis von 1 : 1, 125,8 Tle einer Fällungskieselsäure mit einer mittleren Agglomeratgröße von 3 µm, 41,92 Tle eines kubischen Zinkferrits mit einer mittleren Teilchen­ größe von 0,12 µm; 251,60 Tle eines hochleitfähigen Rußes mit einer Oberfläche von 200 m²/g, 20,96 Tle eines Polyole­ fins mit einem mittleren Molekulargewicht von 3000 und einem mittleren kugelförmigen Durchmesser von 500 µm, 8,4 Teile einer isomeren C₁₈-Carbonsäure, 632 Teile einer 10%igen Lösung eines Polyvinylformalharzes mit einem K-Wert von 60, in einem Gemisch aus gleichen Teilen von THF und Dioxan, so­ wie 82,8 Tle einer 13%igen Lösung eines linearen Poly­ esterurethanharzes, hergestellt aus Adipinsäure, Butan­ diol-1,4 und 4,4-Diisocyanatdiphenylmethan, in einem Gemisch aus gleichen Teilen von THF und Dioxan.

Der Ansatz wird vor der Weiterverarbeitung wenigstens 4 Stunden mit 300 U/min gerührt und umgepumpt. Danach werden 550 Tle des Slurrys in eine 6 m³ Kugelmühle, gefüllt mit 6 t Stahlkugeln, eingewogen und mit folgenden Produkten aufge­ lackt: 204 Tln der 13%igen Lösung des zuvor beschriebenen Polyesterurethanharzes in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan, 108 Teilen einer 13%igen Lösung eines Polyurethanharzes aus Trimethylolpropan/hexan­ diol 1,4 = 44 : 56 und Toluylen 2,4 (2,6)diisocyanat mit 6 Gew.-% Hydroxylgruppen in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan; 160 Teilen einer 13%igen Lösung eines gesättigten Polyesterharzes, herge­ stellt aus Terephthal-Isophthalsäure (1 : 2) und Ethylen­ glykol, in gleichen Teilen von Tetrahydrofuran und Dioxan sowie 152 Teilen des Lösungsmittelgemisches aus Tetrahydro­ furan und Dioxan. Nach Zugabe aller Produkte wird die Mühle verschlossen und der Inhalt 45 Stunden dispergiert.

Anschließend wird die Mühle erneut geöffnet und das Auf­ lacken und Verdünnen mit nachstehenden Mengen fortgesetzt: 261 Tln der 13%igen Lösung des oben erwähnten Polyesterure­ thanharzes in einem Gemisch aus gleichen Teilen von Tetrahy­ drofuran und Dioxan, 135 Teilen der 13%igen Lösung des Polyurethanharzes aus Trimethylpropan und Hexandiol 1,6 in THF und Dioxan = 1 : 1, 204 Teilen der 13%igen Lösung des gesättigten Polyesterharzes in einem Gemisch auf gleichen Teilen THF und Dioxan, sowie 382 Teilen 1 : 1 Gemisches auf THF/Dioxan = 1 : 1. Darauf wird die Mühle erneut verschlos­ sen und die Dispergierung für weitere 2 Stunden durch­ geführt.

Zur Zugabe des Restlösungsmittels wird die Mühle erneut geöffnet und weitere 420 Teile des 1 : 1 Gemisches aus Tetrahydrofuran und Dioxan eingefüllt. Zur Einarbeitung des Lösungsmittels wird die Mühle nochmals verschlossen und für ca. 10 Minuten eingeschaltet. Die Dispersion ist damit fertig und wird wie in Beispiel 1 angegeben weiterverar­ beitet und geprüft. Die Ergebnisse sind in der Figur (Kurve V 2) und der Tabelle angegeben.

Die in der Figur 2 tabellarisch aufgeführten Parameter werden wie folgt bestimmt:

Tabelle

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung von magnetischen Auf­ zeichnungsträgern mit einer Rückseitenbeschichtung, im wesentlichen bestehend aus einem bahnförmigen unmagneti­ schen Trägermaterial, einer auf der einen Hauptseite des Trägermaterials aufgebrachten Magnetschicht und einer auf der gegenüberliegenden Hauptseite aus einem polyme­ ren Bindemittel, nichtmagnetischen Füllstoffen, Stütz­ stoffen, Stützpigmenten, Dispergierhilfsmitteln und üb­ lichen Zusatzstoffen gebildeten Rückschicht, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Dispersion für die Rückseitenbe­ schichtung erhalten wird durch

• I) getrenntes Vermischen der verschiedenen Fest­ stoffteilchen mit den Zusatzstoffen und einem Teil einer Lösung des polymeren Bindemittels zur Belegung der Oberflächen der Teilchen mit den or­ ganischen Komponenten der Rückseitenbeschichtung,
• II) Dispergieren der nach (I) erhaltenen Mischungen in einer Rührwerkskugelmühle und
• III) Zudosieren der verschiedenen nach (II) erhaltenen Dispersionen sowie der restlichen Lösung des po­ lymeren Bindemittels zur intensiven Vermischung in eine Zahnkolloidmühle entgegen deren Förder­ richtung und nach deren Auftragen auf die eine Hauptseite des Trägermaterials verfestigt wird.

2. Verfahren zur Herstellung von magnetischen Aufzeich­ nungsträgern mit einer Rückseitenbeschichtung, im wesentlichen bestehend aus einem bahnförmigen unmagneti­ schen Trägermaterial, einer auf der einen Hauptseite des Trägermaterials aufgebrachten Magnetschicht und einer auf der gegenüberliegenden Hauptseite aus einem polyme­ ren Bindemittel, nichtmagnetischen Füllstoffen, Stütz­ stoffen, Stützpigmenten, Dispergierhilfsmitteln und üb­ lichen Zusatzstoffen gebildeten Rückschicht, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Dispersion für die Rückseitenbe­ schichtung erhalten wird durch

• II) getrenntes Vermischen der verschiedenen Fest­ stoffteilchen mit den Zusatzstoffen und einem Teil einer Lösung des polymeren Bindemittels zur Belegung der Oberflächen der Teilchen mit den organischen Komponenten der Rückseiten­ beschichtung,
• IIa) Dispergieren der nach (I) erhaltenen Mischung, enthaltend die dispergierharten Teilchen, in einer Rührwerkskugelmühle zu einer homogenen Dispersion,
• IIb) Zugeben der nach (I) erhaltenen Mischung, enthal­ tend die dispergierweichen Teilchen, zu der nach (IIa) erhaltenen Dispersion und weiteres Disper­ gieren bis zum Erreichen einer homogenen Gesamt­ dispersion und
• III) Zudosieren der nach (IIb) resultierenden Disper­ sion sowie der restlichen Lösung des polymeren Bindemittels zur intensiven Vermischung in eine Zahnkolloidmühle entgegen deren Förderrichtung und nach deren Auftragen auf die eine Hauptseite des Trägermaterials verfestigt wird.