DE4233843A1

DE4233843A1 - Verfahren sowie Vorrichtung zum Füllen von Flaschen o. dgl. Behälter mit einem flüssigen Füllgut

Info

Publication number: DE4233843A1
Application number: DE19924233843
Authority: DE
Inventors: Karl Lorenz
Original assignee: Seitz Enzinger Noll Maschinenbau AG
Current assignee: KHS Maschinen und Anlagenbau AG
Priority date: 1992-10-08
Filing date: 1992-10-08
Publication date: 1994-04-14

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Ober begriff Patentanspruch 1 sowie auf eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff Patentanspruch 15.

Insbesondere für Getränke werden heute in zunehmendem Maße Flaschen aus Kunststoff (sogenannte PET-Flaschen) verwendet, wobei u. a. aus Umwelt-Gesichtspunkten, aber auch aus Kosten gründen angestrebt ist, derartige Kunststoff-Flaschen mehrfach zu benutzen. Hierbei ist es dann erforderlich, auch die Flaschen aus Kunststoff in der üblichen Weise in Fla schenreinigungsmaschinen zu reinigen, was allerdings (bedingt durch die beim Reinigen notwendige Wärmebehandlung) bei Flaschen aus Kunststoff ein Schrumpfen zur Folge hat.

Die üblichen Fülltechniken, insbesondere solche unter Ver wendung von Füllhöhen bestimmenden Sonden, sind somit bei wiederverwendeten Flaschen oder dergl. Behälter aus Kunst stoff nicht ohne weiteres anwendbar, da in Abhängigkeit von dem Ausmaß bzw. Grad der Schrumpfung (Schrumpfungsgrad) einer Flasche bei gleicher Füllhöhe das tatsächliche Füllgutvolumen von Flasche zu Flasche sehr unterschiedlich sein kann, und zwar insbesondere auch dann, wenn Behälter bzw. Flaschen gefüllt werden, die bereits unterschiedlich oft wiederverwen det wurden. Gleiche Probleme treten auch dann auf, wenn neuwertige Flaschen aus Kunststoff nach einer vorausgehenden Reinigung verwendet werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung aufzuzeigen, das bzw. die diese Nachteile vermeidet und die auch bei gereinigten Flaschen aus Kunst stoff eine vorgeschriebene Nennfüllmenge mit möglichst hoher Genauigkeit ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein Verfahren entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 15 ausgebildet.

Bei der Erfindung wird jeder Behälter vor dem Füllen hin sichtlich seiner Form bzw. hinsichtlicher einer diese Form bestimmenden typischen Größe (z. B. Durchmesser) erfaßt und hieraus ein Signal abgeleitet, aus dem dann vorzugsweise unter Berücksichtigung einer Soll-Form oder einer Soll-Größe ein Korrektursignal gewonnen wird, welches den Schrumpfungs grad des betreffenden Behälters berücksichtigt und mit dem somit eine Korrekturfüllung in der Weise möglich ist, daß die Menge des nach Beendigung des Füllvorgangs im jeweiligen Behälter vorhandenen Füllgutes möglichst exakt einer vorge gebenen Soll-Füllmenge entspricht.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird bei mehreren, zeitlich nacheinander gefüllten Behältern für jeden Behälter diese Korrekturgröße individuell bestimmt und individuell bei einer Korrekturfüllung berücksichtigt. Bei einer vereinfachten Ausführung der Erfindung ist es auch möglich, für mehrere zeitlich nacheinander gefüllte Behälter eine Korrekturgröße zu bestimmen, die für eine Korrektur füllung sämtlicher Behälter solange verwendet wird, solange nicht in dem von der Prüfeinrichtung gelieferten und die einzelnen Behälter berücksichtigenden Signal eine deutliche bzw. markante Änderung, d. h. eine Änderung auftritt, die einen vorgegebenen Schwellwert übersteigt.

Die Korrekturfüllung erfolgt vorzugsweise als Füllhöhen korrektur beispielsweise dadurch, daß die Ansprech-Füllhöhe einer Füllhöhen bestimmenden Sonde verändert wird, oder aber dadurch, daß nach dem Ansprechen einer Füllhöhen bestimmenden Sonde das Schließen des Flüssigkeitsventils mit einer Zeitverzögerung erfolgt, die abhängig von der Korrekturgröße ist.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran sprüche.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematischer Darstellung und in Draufsicht eine Füllmaschine rotierender Bauart zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen;

Fig. 2 in vereinfachter Darstellung und im Block- bzw. Funktionsdiagramm die Steuerung der Füllmaschine nach Fig. 1.

Die in der Fig. 1 dargestellte Füllmaschine besteht im wesentlichen aus einem um eine vertikale Maschinenachse in Richtung des Pfeiles A umlaufenden Rotor 1, an dessen Umfang eine Vielzahl von Füllstellen 2 gebildet sind, die in üblicher Weise jeweils aus einem Füllelement 3 und aus einem durch eine Hubeinrichtung auf- und abbewegbaren Flaschen träger 4 bestehen (Fig. 2). In der Fig. 1 sind sämtliche Füllstellen 2 zwischen einem Flascheneinlauf und einem Flaschenauslauf der Füllmaschine mit jeweils einer aus Kunststoff hergestellten Flasche 4 (PET-Flasche) besetzt dargestellt.

Die zu füllenden Flaschen 5 werden der Füllmaschine nach einer vorausgegangenen Reinigung über einen Transporteur 6 zugeführt, mittels einer Einteilschnecke 7 auf den erforder lichen Maschinenabstand gebracht und über einen Einlaufstern 8 jeweils einer Füllstelle 2 des Rotors 1 übergeben. Die gefüllten Flaschen 5 werden an einem Auslaufstern 9 den Füllstellen 2 entnommen und einem nicht dargestellten Verschließer zugeführt.

In Drehrichtung A des Rotors 1 auf den Einlaufstern 8 folgend erfolgt in einem vorgegebenen Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 1 beispielsweise ein Spülen jeder Flasche 5 mit einem inerten Gas, beispielsweise mit steriler Luft oder CO₂-Gas, und zwar bei Füllelementen 3 mit Füllrohr 10 bevorzugt über dieses Füllrohr 10. Anschließend erfolgt in einem weiteren Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors ein Vorspannen der jeweiligen Flasche 5 mit dem inerten Druckgas (steriler Luft oder CO₂-Gas) und schließlich in einem weiteren Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 1 mit dem Öffnen eines Flüssigkeitsventils des Füllelementes 3 das eigentliche Füllen der jeweiligen Flasche 5 mit dem flüssigen Füllgut unter Gegendruck. Diese Füllphase wird im normalen Betrieb nach dem Ansprechen einer an dem betreffenden Füllelement 3 vorgesehenen Füllhöhen bestimmenden Sonde 11 beendet. In der dargestellten Ausführungsform ist diese Sonde 11 eine Leitwertsonde mit einer am Füllrohr 10 vorgesehenen Elektrode. Dann, wenn der beim Füllen der jeweiligen Flasche 5 in dieser aufsteigende Füllgutspiegel die Elektrode der Sonde 11 erreicht hat (Ansprechfüllhöhe), liefert die Sonde 11 ein Sondensignal, aufgrund dessen schließlich über eine elektrische Betätigungseinrichtung 12 des betreffenden Füllelementes 3 das Schließen des dortigen Flüssigkeits ventils bewirkt wird. Das Ansteuern der Betätigungsein richtung 12 eines Füllelementes 3 erfolgt nach dem Vorliegen des Sondensignals zeitverzögert, wobei die Dauer der Zeit verzögerung von einer Korrekturgröße bzw. von einem Korrek turwert abhängig ist, wie dies nachfolgend noch näher erläutert wird.

Nach der Beendigung der Füllphase erfolgt in üblicher Weise in einem weiteren Winkelbereich der Drehbewegung des Rotors 1 das Entlasten der jeweiligen Flasche 5 auf Atmosphärendruck, und zwar ggf. mit einer Vorentlastung zunächst auf einen Vorentlastungsdruck, der über dem Atmosphärendruck liegt. Die jeweilige gefüllte und auf Atmosphärendruck entlastete Flasche 5 wird dann der betreffenden Füllstelle 2 durch den Auslaufstern 9 entnommen.

Unabhängig davon, ob die vorbeschriebene, als Leitwert-Sonde ausgebildete Sonde 11 oder eine andere Füllhöhen bestimmende Sonde (beispielsweise eine mit Ultraschall oder Licht arbeitende Sonde usw.) Verwendung findet, besteht eine Besonderheit beim Füllen von mehrfach verwendeten Flaschen 5 aus Kunststoff darin, diese bei der Reinigung bzw. bei der dort notwendigen Wärmebehandlung schrumpfen, und zwar in zunehmendem Maße mit jeder erneuten Wiederverwendung. Da weiterhin davon ausgegangen werden muß, daß das Ausmaß bzw. der Grad der Schrumpfung (Schrumpfungsgrad) der Flaschen 5 sehr unterschiedlich sein kann, hat beim Ansprechen der Sonde 11 einer Füllstelle 2 der Füllgutspiegel in der betreffenden Flasche 5 zwar die vorgegebene Ansprechfüllhöhe erreicht, das tatsächliche Füllgutvolumen kann jedoch von Flasche zu Flasche sehr unterschiedlich sein, und zwar abhängig von dem jeweiligen Schrumpfungsgrad bzw. abhängig davon, wie stark sich durch das Schrumpfen die Flaschenform, der Flaschen durchmesser usw. verändert haben.

Um dennoch ein volumengenaues Füllen der Flaschen 5 zu erreichen, wird mit der vorstehend genannten Verzögerungs zeit, mit der die Betätigungseinrichtung 12 erregt bzw. das Flüssigkeitsventil eines Füllelementes 3 nach dem Ansprechen der zugehörigen Sonde 11 geschlossen wird, der Schrumpfungs grad einer Flasche 5 berücksichtigt, d. h. mit zunehmendem Schrumpfungsgrad werden die Korrekturgröße und damit die Verzögerungszeit vergrößert.

Um den Zustand der Flaschen 5 vor dem Füllen festzustellen bzw. zu erfassen, ist am Flascheneinlauf eine Prüfeinrichtung 13 vorgesehen. Bei der dargestellten Ausführungsform besteht diese Prüfeinrichtung im wesentlichen aus wenigstens einer Video-Kamera 14 (vorzugsweise CCD-Video-Kamera), die von jeder sich vorbeibewegenden Flasche 5 oder von einem typi schen Bereich dieser Flasche 5 ein Video-Bild bzw. ein entsprechendes Bildsignal an eine Auswertelektronik 15 der Prüfeinrichtung 13 liefert. Die Auswertelektronik 15 führt einen Vergleich des von der Video-Kamera 14 gelieferten Bildsignals (Ist-Bild) mit einem für die betreffende Art der Flaschen 5 in einem Bildspeicher 15′ gespeicherten Bildsignal (Soll-Bild) aus und liefert an ihrem Ausgang bzw. an der dort angeschlossenen Leitung 16 ein Signal, welches der Abweichung zwischen dem Ist-Bild und dem Soll-Bild entspricht und damit ein Maß für den Schrumpfungsgrad der betreffenden Flasche 5 ist. Bei der dargestellten Ausführungsform ist die Prüfein richtung 13 im Bereich des Einlaufsternes 8 vorgesehen, wodurch unter Berücksichtigung des Maschinentaktes der Füllmaschine eine genaue Zuordnung jeder durch die Prüfein richtung 13 erfaßten Flasche 5 und der Füllstelle 2 möglich ist, an der diese Flasche 5 dann gefüllt wird.

Die Leitung 16 ist mit einer, vorzugsweise Mikroprozessor gestützten Steuerelektronik 17 verbunden, die für sämtliche Füllstellen 2 der Füllmaschine gemeinsam vorgesehen ist und die unter Berücksichtigung des Signals bzw. der Daten auf der Leitung 16 sowie des über die Leitung 18 zugeführten Maschi nentaktes für jede Flasche 5 bzw. für jede Füllstelle 2 die dem jeweiligen Schrumpfungsgrad entsprechende Korrekturgröße ermittelt und an nachgeordnete, ebenfalls vorzugsweise Mikroprozessor gestützte Steuereinrichtungen 19 weiterleitet, von denen jede einer Füllstelle 2 zugeordnet ist. Um einen einwandfreien Datenfluß sicherzustellen, ist jeder Füllstelle 2 weiterhin eine bestimmte Adresse zugeordnet. Die nachge ordneten Steuereinrichtungen 19 sind über eine Busanordnung 20, die wenigstens einen Daten-, einen Adreß- und einen Status-Bus bildet, mit der Steuerelektronik 17 verbunden. Da jeder Füllstelle 2 eine Steuereinrichtung 19 zugeordnet ist, ist deren Adresse gleich der Adresse der Füllstelle 2.

Aufgrund des an der Leitung 18 anliegenden Maschinentaktes und eines an der Leitung 21 anliegenden Signals, mit welchem der jeweilige Null-Durchgang der Drehbewegung des Rotors 1 registriert wird, ist der Steuerelektronik 17 eine genaue Adressierung der der Steuereinrichtungen 19 für die Über tragung der der Korrekturgrößen derart möglich, daß jede Korrekturgröße, die individuell für eine Flasche 5 ermittelt wurde, auch exakt an diejenige Füllstelle 2 bzw. deren Steuereinrichtung 19 übertragen wird, an der sich die betreffende Flasche 5 befindet.

Der Steuereinrichtung 17 ist ein Datenspeicher 22 zugeordnet, in welchem die von der Prüfeinrichtung 13 gelieferten Daten und/oder die hieraus als Korrekturgröße gewonnenen Daten bis zur weiteren Verwendung zwischengespeichert werden. Im Datenspeicher 22 können auch noch weitere Daten gespeichert sein, die bei der Bildung der Korrekturgröße ebenfalls berücksichtigt werden, wie beispielsweise Temperatur und Druck des flüssigen Füllgutes usw. Weiterhin kann auch der Speicher 15′ Teil des Datenspeichers 22 sein.

Im Detail ergibt sich folgende Arbeitsweise:

Jede Flasche 5 wird am Flascheneinlauf von der Prüfeinrich tung 13 erfaßt, deren Auswertelektronik 15 über die Leitung 16 ein dem Schrumpfunggrad der betreffenden Flasche 5 entsprechendes Signal an die Steuerelektronik 17 liefert. In dieser wird dann jeweils für jede Flasche 5 gegebenenfalls unter Berücksichtigung weiterer Parameter die Korrekturgröße ermittelt, die dann schließlich über die Busanordnung 20 an die Steuereinrichtung 19 derjenigen Füllstelle 2 übertragen wird, an die die betreffende Flasche 5 vom Einlaufstern 8 übergeben wurde. In einem internen Zwischenspeicher 23 (Schreib-Lese-Speicher bzw. RAM) wird diese Korrekturgröße abgespeichert.

Hat die der betreffenden Füllstelle 2 zugeordnete Sonde 11 angesprochen, d. h. liegt das Sondensignal vor, so wird durch die Steuereinrichtung 19 unter Berücksichtigung der im Zwischenspeicher 23 gespeicherten Korrekturgröße die Betäti gungseinrichtung 12 des zugehörigen Füllelementes 3 zeitver zögert aktiviert, so daß die betreffenden Flasche 5 über die Ansprechfüllhöhe hinaus mit dem flüssigen Füllgut gefüllt ist und dadurch ein volumengenaues Füllen dieser Flasche 5 erreicht ist. Nach dem Aktivieren der Betätigungseinrichtung 12, d. h. nach dem Schließen des Flüssigkeitsventils, wird beispielsweise der Inhalt des Zwischenspeichers 23 gelöscht, so daß in diesen bei einem erneuten Umlauf des Rotors 1 wiederum die der nächsten Flasche 5 entsprechende Korrektur größe eingespeichert werden kann.

Ist am Flaschenauslauf der Füllmaschine, am Auslaufstern 9 eine Füllhöhen-Prüfvorrichtung 24 vorgesehen, so erhält beispielsweise auch diese von der Steuerelektronik 17 ein dem Schrumpfungsgrad der jeweiligen Flasche 5 entsprechendes Signal. Weiterhin ist es auch möglich, mit der Steuerelek tronik 17 oder direkt mit einer der Prüfeinrichtung 13 entsprechenden Prüfeinrichtung 13′ einen Auswerfer 25 am Flascheneinlauf derart anzusteuern, daß dann, wenn das von der Video-Kamera 14 erfaßte Bild einer Flasche 5 zu stark von dem Soll-Bild abweicht, d. h. nicht mehr innerhalb eines vorgegebenen Rasters liegt, die betreffende Flasche 5 ausgeworfen wird. In diesem Fall befinden sich die Prüf einrichtung 13′ und der Auswerfer 25 vorzugsweise am Trans porteur 6 etwas vor dem Flascheneinlauf bzw. der Einteil- Schnecke 7.

Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, daß zahlreiche weitere Änderungen sowie Abwandlungen möglich sind, ohne daß dadurch der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird. So ist es beispielsweise möglich, die Prüfeinrichtung 13 bzw. 13′ so auszubilden, daß jede Flasche 5 mit mehreren Video-Kameras 14 aus unterschiedlichen Ansichten erfaßt wird, beispielsweise sowohl in Seitenansicht, als auch in Bodenan sicht, und daß dann aus diesen Ansichten bzw. den entspre chenden Abweichungen vom Soll-Bild ein dem Schrumpfungsgrad der jeweiligen Flasche 5 entsprechendes Signal gebildet wird.

Weiterhin ist es auch möglich, an der Prüfeinrichtung 13 bzw. 13′ anstelle von oder zusätzlich zu der wenigstens einen Video-Kamera 14 andere Mittel vorzusehen, um eine für den Schrumpfungsgrad typische Abmessung der Flaschen 5 zu erfassen. Diese Mittel können beispielsweise Lichtschranken mechanische Taster usw. sein.

Schließlich ist es auch möglich, anstelle von Füllhöhen bestimmenden Sonden 11 an jeder Füllstelle 2 nur eine einzige Sonde stationär vorzusehen.

Weiterhin ist es auch möglich, daß jede nachgeordnete Steuereinrichtung 19 jeweils einer Gruppe von Füllstellen 2, d. h. wenigstens zwei Füllstellen 2 zugeordnet ist und diese Füllstellen dann unter Berücksichtigung der Korrekturgröße in der vorbeschriebenen Weise steuert.

Weiterhin ist es bei einer Gegendruckfüllung auch möglich, zur Beendigung der jeweiligen Füllphase mit der Betätigungs einrichtung 12 oder einer anderen Betätigungseinrichtung in Abhängigkeit von der Korrekturgröße einen Rückgaskanal zeitverzögert zu schließen.

Weiterhin ist es auch möglich, die Korrekturfüllung derart durchzuführen, daß nach dem Einleiten der Füllphase diese nach einer die Korrekturgröße berücksichtigenden Zeit beendet wird.

Schließlich ist es auch möglich, die Prüfeinrichtung 24 als Wiegeeinrichtung auszubilden oder zusätzlich zu der Prüfein richtung 24 eine solche Wiegeeinrichtung vorzusehen, mit der dann das Gewicht der jeweiligen, gefüllten Flasche 5 am Flaschenauslauf bzw. im Auslaufstern dahingehend überprüft wird, ob dieses Gewicht innerhalb eines vorgegebenen Tole ranzbereiches liegt.

Aufstellung der verwendeten Bezugsziffern

1 Rotor
2 Füllstelle
3 Füllelement
4 Flaschenträger
5 Flasche
6 Transporteur
7 Einteilschnecke
8 Einlaufstern
9 Auslaufstern
10 Füllrohr
11 Sonde
12 Betätigungseinrichtung
13, 13′ Prüfeinrichtung
14 Video-Kamera
15 Auswertelektronik
15′ Speicher
16 Leitung
17 Steuerelektronik
18 Leitung
19 Steuereinrichtung
20 Busanordnung
21 Leitung
22 Datenspeicher
23 Zwischenspeicher
24 Prüfvorrichtung
25 Auswerfer

Claims

1. Verfahren zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dergl. Behälter (5), unter Verwendung wenigstens eines eine Füllstelle (2) bildenden Füll elementes (3) mit Flüssigkeitsventil und einer Betäti gungseinrichtung (12), die zur Beendigung des Füllgutzu laufs am Ende einer Füllphase aktiviert wird, in der zumindest zeitweise ein Korrekturfüllen des Behälters (5) unter Berücksichtigung einer von einer Steuerelektronik (17) gebildeten Korrekturgröße erfolgt, dadurch gekenn zeichnet, daß zum Füllen von Behältern (5) aus Kunststoff die Form jedes Behälters (5) und/oder zumindest eine für diese Form typische Abmessung jedes Behälters (5) durch eine Prüfeinrichtung (13, 13′) erfaßt wird, und daß in Abhängigkeit eines Ausgangssignals der Prüfeinrichtung (13, 13′) die Korrekturgröße gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die von der Prüfeinrichtung (13, 13′) erfaßte Form oder Größe mit einem Sollwert verglichen und aus der Ab weichung das Ausgangssignal der Prüfeinrichtung (13, 13′) gebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrekturfüllung als Füllhöhenkorrektur erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhenkorrektur derart erfolgt, daß dann, wenn das Füllgut in den betreffenden Behälter eine Ansprech- Füllhöhe erreicht hat, die Aktivierung der Betätigungs einrichtung mit einer Zeitverzögerung vorgenommen wird, die abhängig von der Korrekturgröße ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Füllhöhen bestimmende Sonde (11) ver wendet ist, die bei Erreichen der Ansprech-Füllhöhe ein Sondensignal liefert, aufgrund dessen zeitverzögert das Aktivieren der Betätigungseinrichtung (12) erfolgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß mittels eines von der Prüfeinrichtung (13′) gelieferten Signals ein Auswerfen eines Behälters (5) dann erfolgt, wenn die für diesen Behälter ermittelte Form oder Größe außerhalb eines vorgegebenen Toleranz bereiches liegen.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung (13, 13′) wenigstens eine Video-Kamera (14) zur Erfassung der Form der Behälter (5) aufweist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung (13, 13′) wenigstens eine Abtasteinrichtung, beispielsweise eine Lichtschranke oder einen Taster, aufweist, um wenigstens eine typische Größe jedes Behälters (5) zu ermitteln.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund des von der Prüfeinrichtung (13, 13′) für jeden von mehreren zeitlich nacheinander gefüllten Behälter (5) gelieferten Signals jeweils individuell die Korrekturgröße ermittelt und beim Korrekturfüllen verwendet wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren zeitlich nacheinander gefüllten Behältern aufgrund des von der Prüfeinrichtung (13, 13′) gelieferten Signals eine Korrekturgröße ermittelt wird, die für das zeitlich aufeinanderfolgende Füllen der Behälter solange für das Korrekturfüllen sämtlicher Behälter verwendet wird, solange in dem von der Prüfeinrichtung (13, 13′) gelieferten Signal keine über einen vorgegebenen Schwellwert hinausgehende Änderung eintritt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-10, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Füllmaschine, die an einem umlaufenden Rotor (1) eine Vielzahl von Füllstellen (2) mit jeweils einem Füllelement aufweist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerelektronik (19) jeder Füllstelle (2) oder einer zugehörigen Steuereinrichtung (19) jeweils individuell eine dem dortigen Behälter (5) entsprechende Korrektur größe zuordnet.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekenn zeichnet, daß die Korrekturgrößen von einer für sämtliche Füllstellen (2) oder einer Gruppe von Füllstellen gemeinsamen Steuerelektronik (17) unter Berücksichtigung der von der Prüfeinrichtung (13, 13′) gelieferten Signale ermittelt werden, und daß jeder Füllstelle (2) oder einer Gruppe von Füllstellen (2) eine Steuereinrichtung (19) zugeordnet ist, die unter Berücksichtigung der Korrek turgröße das Korrekturfüllen steuert.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-13, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Prüfeinrichtung (13, 13′) die Behälter (5) an einem Behältereinlauf der Füllmaschine erfaßt werden.

15. Vorrichtung zum Abfüllen eines flüssigen Füllgutes in Flaschen oder dergl. Behälter (5), mit wenigstens einem eine Füllstelle (2) bildenden Füllelement (3) mit Flüssigkeitsventil sowie mit einer Betätigungseinrichtung (12) für das Füllelement (3), die zur Beendigung des Füllgutzulaufs am Ende einer Füllphase aktiviert wird, in der zumindest zeitweise ein Korrekturfüllen des Behälters (5) unter Berücksichtigung einer von einer Steuerelektronik (17) gebildeten Korrekturgröße erfolgt, gekennzeichnet durch eine Prüfeinrichtung (13, 13′), die zum Füllen von Behältern (5) aus Kunststoff die Form jedes Behälters (5) und/oder zumindest eine für diese Form typische Abmessung jedes Behälters (5) erfaßt und ein Ausgangssignal zur Bildung der Korrekturgröße liefert.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung (13, 13′) eine Auswertelektronik (15) aufweist, die die jeweils erfaßte Form oder Größe mit einem Sollwert vergleicht und aus der Abweichung das Ausgangssignal der Prüfeinrichtung (13, 13′) bildet.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn zeichnet, daß die Korrekturfüllung als Füllhöhenkorrektur erfolgt.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllhöhenkorrektur derart ausgebildet ist, daß dann, wenn das Füllgut in den betreffenden Behälter eine Ansprech-Füllhöhe erreicht hat, die Aktivierung der Betätigungseinrichtung mit einer Zeitverzögerung vor genommen wird, die abhängig von der Korrekturgröße ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Füllhöhen bestimmende Sonde (11) vor gesehen ist, die bei Erreichen der Ansprech-Füllhöhe ein Sondensignal liefert, aufgrund dessen zeitverzögert das Aktivieren der Betätigungseinrichtung (12) erfolgt.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15-19, gekenn zeichnet durch eine Auswerfeinrichtung (25), die ge steuert durch ein von der Prüfeinrichtung (13′) ge liefertes Signal ein Auswerfen eines Behälters (5) dann bewirkt, wenn die für diesen Behälter ermittelte Form oder Größe außerhalb eines vorgegebenen Toleranzbereiches liegen.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15-20, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung (13, 13′) wenigstens eine Video-Kamera (14) zur Erfassung der Form der Behälter (5) aufweist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15-21, dadurch gekennzeichnet, daß die Prüfeinrichtung (13, 13′) wenigstens eine Abtasteinrichtung, beispielsweise eine Lichtschranke oder einen Taster, aufweist, um wenigstens eine typische Größe jedes Behälters (5) zu ermitteln.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15-22, gekenn zeichnet durch ihre Ausbildung als Füllmaschine, die an einem umlaufenden Rotor (1) eine Vielzahl von Füllstellen (2) mit jeweils einem Füllelement aufweist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerelektronik (17) jeder Füllstelle (2) oder einer zugehörigen, das Korrekturfüllen steuernden Steuer einrichtung (19) jeweils individuell eine dem dortigen Behälter (5) entsprechende Korrekturgröße zuordnet.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekenn zeichnet, daß die Korrekturgrößen von einer für sämtliche Füllstellen (2) oder einer Gruppe von Füllstellen gemeinsamen Steuerelektronik. (17) unter Berücksichtigung der von der Prüfeinrichtung (13, 13′) gelieferten Signale ermittelt werden, und daß jeder Füllstelle (2) oder einer Gruppe von Füllstellen (2) eine Steuereinrichtung (19) zugeordnet ist, die unter Berücksichtigung der Korrek turgröße das Korrekturfüllen steuert.

26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15-25, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Prüfeinrichtung (13, 13′) die Behälter (5) an einem Behältereinlauf der Füllmaschine erfaßt werden.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15-26, dadurch gekennzeichnet, daß die Betätigungseinrichtung (12) beim Aktivieren das Schließen eines Flüssigkeitsventils und/oder eines Rückgasweges bewirkt.