DE4225087C2 - OE-Rotorspinnmaschine - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine OE- Rotorspinnmaschine.

Eine OE-Rotorspinnmaschine ist aus der DE 25 52 955 A1 (s. Fig. 36 und 37) bekannt. Diese Vorrichtung weist einen scheibenförmigen Innenrotor 93 auf, der innerhalb eines Außenrotors 92 vorgesehen ist, der einen Fasersammelabschnitt 91 aufweist. Der Innenrotor 93 macht eine Differenzdrehung zum Außenrotor 92. Der Innenrotor 93 weist in seinem Zentrum ein Loch auf, in dem eine Fadenabzugsdüse 94 lose montiert ist. Dieses Loch durchsetzt in senkrechter Richtung einen Ziehkanal 95, aus dem ein Faserbündel F aus dem Fasersammelabschnitt herausgezogen wird.

Der Innenrotor 93 ist mit einer Laufrolle 96 versehen (gezeigt in Fig. 37), die umläuft, während sie gegen das Faserbündel gedrückt wird, das im Fasersammelabschnitt gesammelt wurde und ebenfalls rotiert.

In dieser Vorrichtung rotiert der Innenrotor 93 bei einem vorbestimmten Drehzahlunterschied (ein Unterschied von ca. 50 bis einige 100 Umdrehungen pro Minute) schneller als der Außenrotor 92, um das im Fasersammelabschnitt 91 gesammelte Faserbündel F durch den Ziehkanal 95 abzuziehen. Dabei wird das Faserbündel F gesponnen, während es mit einer Zugkraft beaufschlagt wird, wobei das Faserbündel F durch die Laufrolle 96 niedergehalten wird.

Weil diese Vorrichtung das Faserbündel F gleichzeitig verdrillt und streckt, verhalten sich die Fasern in dem Fasersammelabschnitt 91 instabil und bewirken Unterschiede in der Dicke des gesponnenen Garns. Mit anderen Worten werden, wenn das Faserbündel gestreckt wird, einige Fasern gezogen, während der Rest ungestreckt bleibt, so daß die Dicke des resultierenden Garns unterschiedlich ist.

Werden Fasern mit unterschiedlichen Längen, wie in Fig. 38 gezeigt, verarbeitet, werden längere Fasern f_L gestreckt, das hintere Ende einer kürzeren Faser f_S jedoch bleibt, wie in Fig. 39 gezeigt ist, abgebogen und vermindert die Garnfestigkeit.

Weil die Laufrolle 96 am Fasersammelabschnitt 91 angeordnet ist, ist es schwierig, die vereinzelten Fasern in den Fasersammelabschnitt 91 einzuleiten, wenn die Laufrolle 96 in eine Stellung gelangt, die mit der Öffnung der Faserzuführung übereinstimmt.

Dieser Zustand tritt jedesmal dann auf, wenn der Innenrotor 93 eine Umdrehung macht, wobei Veränderungen des im Fasersammelabschnitt 91 gesammelten Faserbündels F auftreten. Das kann nicht nur verursachen, daß das Garn beim Spinnen häufig abgeschnitten wird, sondern auch, daß die Qualität des gesponnenen Garns verringert wird.

Ferner ist aus der Japanischen Offenlegungsschrift 57-56528 eine in Fig. 40 gezeigte Vorrichtung bekannt. In dieser Vorrichtung rotiert ein Innenrotor 97, der in einem Außenrotor 92 mit einem Fasersammelabschnitt 91 untergebracht ist, mit einer Differenzdrehung relativ zu dem Außenrotor 92.

Eine Spinnkammer 98 ist im Innenrotor 97 untergebracht und hat ein Faseransaugrohr 99, das in der Spinnkammer 98 vorgesehen ist, um das Faserbündel F anzusaugen, das im Fasersammelabschnitt 91 gesammelt ist. Wenn Druckluft in die Spinnkammer 98 über eine Hohlwelle 100 eingeleitet wird, wird ein Luftwirbel erzeugt. Zur gleichen Zeit wird das im Fasersammelabschnitt 91 gesammelte Faserbündel F über das Faseransaugrohr 99 in die Spinnkammer 98 eingesaugt und infolge des Luftwirbels zu Garn verdrillt. Dann wird das Garn Y zusammen mit dem austretenden Luftstrom zu Abzugswalzen 101 hin ausgetrieben und wird von den Walzen 101 herausgezogen.

Diese Vorrichtung hat jedoch einen komplizierten Innenrotor- Aufbau und ist schwierig zu fertigen. Außerdem wird bei dieser Vorrichtung der Drall auf die Fasern übertragen, während die Fasern nicht genügend gespannt sind, so daß die nicht gestreckten Fasern verdrillt werden und eine Erhöhung der Garnfestigkeit verhindert ist.

Angesichts der Nachteile bekannter Vorrichtungen ist es Aufgabe der Erfindung, eine gattungsgemäße OE- Spinnvorrichtung weiterzubilden, so daß ein besonders gleichmäßiges Garn mit einer verbesserten Zugfestigkeit herstellbar ist.

Die Aufgabe wird mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

Die Drallbremse kann eine keilförmige Vertiefung an der Kante eines Einlaßabschnitts des Garnkanals auf der Seite des Fadenlaufs des Faserbündels sein. Oder die Drallbremse kann die Form einer Rille haben, die kleiner ist als der Durchmesser des Faserbündels, aber größer ist als der einer Faser, und die an der Kante des Einlaßabschnitts des Garnkanals an der Seite des Fadenlaufs des Faserbündels in einer solchen Weise ausgebildet ist, daß sie sich in Abzugsrichtung des Faserbündels erstreckt.

Als Drallbremse kann auch ein Paar Andruckteile verwendet werden, die das Faserbündel von beiden Seiten berühren.

Vorzugsweise kann der Innenrotor mit einem Führungsstift versehen werden, der ein Verweben der Fasern ineinander verhindert, wobei der Führungsstift stromaufwärts der Drallbremse und näher am Fasersammelabschnitt vorgesehen ist, und an einer Position angeordnet ist, die dem Fadenlauf des sich vom Fasersammelabschnitt ablösenden Faserbündels gegenüberliegt.

Weiter kann ein Reibmittel, das die Oberfläche des Faserbündels berührt, ohne den Drall des Faserbündels zu beeinflussen, zwischen dem tatsächlichen Drallpunkt der Fadenabzugsdüse und der Drallbremse vorgesehen werden.

In diesem Fall verwebt der Flor auf der Oberfläche die äußere Oberfläche des Faserbündels spiralförmig, so daß die locker auf der Oberfläche aufgewickelten Fasern fest versponnen werden, um die inneren Fasern zu festigen.

Da die äußere Lage Fasern und der Flor rund um das Faserbündel gesponnen sind, wird das Garn so verfestigt, daß ein aus diesem Garn hergestelltes Gewebeerzeugnis eine gute Textur haben wird.

Eine Unterdruckerzeugungsvorrichtung kann in der Fadenabzugsdüse in einer Position vorgesehen werden, die näher zur Fadenabzugsseite liegt als zum Drallanfangspunkt. In diesem Fall erzeugt die Unterdruckerzeugungsvorrichtung einen Luftsaugstrom im Garnkanal, der die Ablösung des Faserbündels vom Fasersammelabschnitt vergleichmäßigt und es in den Garnkanal führt.

Die Erfindung wird nachstehend anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 ist eine Teilschnittdarstellung einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Fig. 2 ist eine vergrößerte Teilschnittansicht.

Fig. 3 ist eine schematische Darstellung, die das Antriebssystem für einen Außenrotor und einen Innenrotor veranschaulicht.

Fig. 4 ist ein Teilschnitt, der die Beziehung zwischen dem Außenrotor und dem Innenrotor sowie einer Stützscheibe und einer Rotorwelle, von der offenen Seite des Außenrotors gesehen, zeigt.

Fig. 5 ist eine Teilschnittansicht, die wesentliche Teile einer zweiten Ausführungsform zeigt.

Fig. 6 ist ein vergrößerter Schnitt entlang der Linie VI-VI.

Fig. 7 ist eine Teilschnittansicht, die wesentliche Teile einer dritten Ausführungsform zeigt.

Fig. 8 ist ein vergrößerter Schnitt längs der Linie VIII- VIII.

Fig. 9 ist eine vergrößerte Teilschnittansicht, die die Beziehung zwischen dem radial äußeren Endabschnitt des Innenrotors und einem Außenrotor gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel veranschaulicht.

Fig. 10 ist eine perspektivische Teilansicht des Innenrotors.

Fig. 11 ist eine Teilperspektivansicht eines Innenrotors nach einem fünften Ausführungsbeispiel.

Fig. 12 ist ein vergrößerter Teilschnitt eines Vorsprungs, der in Längsrichtung einer Vertiefung gemäß Fig. 11 geschnitten ist.

Fig. 13 ist eine perspektivische Ansicht von wesentlichen Teilen einer sechsten Ausführungsform.

Fig. 14A ist eine Ansicht, die einen Innenrotor nach einem siebenten Ausführungsbeispiel darstellt, von der offenen Seite eines Außenrotors betrachtet.

Fig. 14B ist eine Darstellung, die eine Modifikation der Drallbremse in dem siebenten Ausführungsbeispiel zeigt.

Fig. 15 bis 17 sind beispielhafte Darstellungen, die das Verweben von Fasern veranschaulichen, wenn es keinen Führungsstift gibt.

Fig. 18 bis 20 sind beispielhafte Darstellungen, die die Wirkung des Führungsstifts veranschaulichen.

Fig. 21 ist ein vergrößerter Teilschnitt einer achten Ausführungsform.

Fig. 22 ist eine Teilschnittansicht, die die Beziehung zwischen dem Außenrotor und dem Innenrotor sowie einer Stützscheibe und einer Rotorwelle von der offenen Seite des Außenrotors her gesehen zeigt.

Fig. 23 ist eine beispielhafte Darstellung, die die Drallbremswirkung veranschaulicht, wenn eine Seite eines Faserbündels gegen ein Andruckteil gepreßt wird.

Fig. 24 ist eine Darstellung in Richtung des Pfeils A in Fig. 23 gesehen.

Fig. 25 ist eine perspektivische Ansicht, die den Innenrotor von der offenen Seite des Außenrotors her zeigt.

Fig. 26 ist eine Darstellung mit einer entfernten Abdeckplatte, die den Zustand der Andruckteile zeigt, wenn nicht gesponnen wird.

Fig. 27 ist eine Darstellung mit einer entfernten Abdeckplatte, die den Zustand der Andruckteile zeigt, wenn gesponnen wird.

Fig. 28 ist ein Teilschnitt, der die Beziehung zwischen dem Außenrotor und dem Innenrotor sowie einer Stützscheibe und einer Rotorwelle veranschaulicht, von der offenen Seite des Außenrotors gemäß der achten Ausführungsform betrachtet.

Fig. 29 ist eine vergrößerte Teilansicht mit abgenommener Abdeckung, die den Innenrotor, von der offenen Seite des Außenrotors her gesehen, zeigt.

Fig. 30 ist eine vergrößerte Teilansicht, die den Innenrotor von der Einlaßseite des Garnkanals zeigt.

Fig. 31 ist eine beispielhafte Darstellung, die den Betrieb zeigt.

Fig. 32 ist eine teilweise vergrößerte Ansicht, die ein Reibmittel gemäß einer Modifikation zeigt.

Fig. 33 ist eine vergrößerte Teilansicht, die eine weitere Modifikation einer Drallbremse zeigt.

Fig. 34 ist eine vergrößerte Teilansicht, die die modifizierte Drallbremse zeigt.

Fig. 35 ist eine vergrößerte Teilansicht, die noch eine weitere Modifikation der Drallbremse zeigt.

Fig. 36 ist ein senkrechter Schnitt durch eine herkömmliche Vorrichtung.

Fig. 37 ist eine teilweise aufgeschnittene Vorderansicht, die die Beziehung zwischen einem Außenrotor und einem Innenrotor veranschaulicht, von der offenen Seite des Außenrotors der herkömmlichen Vorrichtung betrachtet.

Fig. 38 und 39 sind beispielhafte Darstellungen, die eine kürzere Faser zeigen, die umgebogen wird, während ein Faserbündel gezogen wird und

Fig. 40 zeigt einen Vertikalschnitt durch eine weitere herkömmliche Vorrichtung.

Ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird nun unter Bezug auf die Fig. 1 bis 4 beschrieben.

Wie in Fig. 1 gezeigt, ist ein Paar Antriebswellen 2 (nur eine gezeigt) über Lager 3 parallel auf der Basis 1, die am Maschinenrahmen (nicht gezeigt) befestigt ist, gestützt. Stützscheiben 4 sind drehbar an beiden Enden jeder Antriebswelle 2 montiert.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, begrenzt jedes angrenzende Paar Stützscheiben 4 einen keilförmigen Einschnitt 5. Eine hohle Rotorwelle 6 ist im keilförmigen Einschnitt 5 gehalten und berührt mit ihrer äußeren Oberfläche beide Stützscheiben 4. Ein Außenrotor 7 ist fest an einem ersten Endabschnitt der Rotorwelle 6 montiert. Zwischen dem Paar Stützscheiben 4 ist ein für eine Vielzahl von Spindeln gemeinsamer Antriebsriemen 8 passend in senkrechter Richtung zur Rotorwelle 6 angeordnet und preßt gleichzeitig die Rotorwelle 6 gegen die Stützscheiben 4.

Lager 9 sind an Abschnitten großen Durchmessers 6a befestigt, die an beiden Enden der Rotorwelle 6 ausgebildet sind. Eine Welle 10 durchdringt die Rotorwelle 6 axial, ist wie die Rotorwelle 6 ausgerichtet und ist von den Lagern 9 drehbar gehalten.

Die Welle 10 hat einen ersten Endabschnitt, der drehbar einen Innenrotor 11 hält und einen zweiten Endabschnitt, der an einem Axiallager 12 anliegt. Ein für eine Vielzahl von Spindeln gemeinsamer Antriebsriemen 13 ist vorgesehen, der wie der Antriebsriemen 8 gegen die Welle 10 gepreßt wird, um in Richtung senkrecht zur Welle 10 zu laufen. Wenn der Antriebsriemen 13 läuft, dreht die Welle 10.

Das Axiallager 12 hat ein Gehäuse 14 zur Aufnahme eines Schmieröls OL, mit einem Ölfördermittel 15, das aus Filz hergestellt und im Gehäuse 14 untergebracht ist. Eine Kugel 16 ist am Gehäuse 14 gehalten, wobei eine Stellschraube 15a an der Kugel 16 von der entgegengesetzten Seite der Welle 10 anliegt.

Die Stützscheiben 4, wie sie in der US-Patentschrift 3,779,620 beschrieben sind, sind an der Antriebswelle 2 mit leichter Neigung befestigt, so daß, wenn die Stützscheiben 4 rotieren, der auf das Axiallager 12 gerichtete Axialdruck auf die Rotorwelle 6 wirkt. Der auf die Rotorwelle 6 wirkende Axialdruck wird über die Lager 9 auf die Welle 10 übertragen und vom Axiallager 12 aufgenommen.

Wie in Fig. 3 gezeigt, wird der Antriebsriemen 8 um eine Antriebsscheibe 17 und um eine angetriebene Scheibe 19 gelegt, und der Riemen 13 um eine Antriebsscheibe 18 und eine angetriebene Scheibe 20. Die beiden Antriebsriemen 8 und 13 werden über entsprechende Andruckrollen 21 und 22, die für jede Spindel vorgesehen sind, jeweils gegen die Rotorwelle 6 und die Welle 10 gepreßt.

Gegenscheiben 25 und 26 sind drehbar an entsprechenden Antriebswellen 23 und 24 fest montiert, an denen die entsprechenden Antriebsscheiben 17 und 18 fest montiert sind. Ein Riemen 31 ist um die Gegenscheibe 25 und um eine Motorscheibe 29, die an der Antriebswelle eines Motors 27 befestigt ist, herumgelegt und ein Riemen 32 ist um die Gegenscheibe 26 und um eine an der Antriebswelle eines Motors 28 befestigte Motorscheibe 30 herumgelegt.

Beide Motoren 27 und 28 sind als drehzahlveränderliche Motoren ausgebildet, deren Drehzahl jeweils über Inverter bzw. Umwandler 33 bzw. 34 kontrolliert werden kann.

Rotationsgeschwindigkeitssensoren 35 und 36, die die Drehzahl der angetriebenen Scheibe 19 und die der angetriebenen Scheibe 20 erfassen, sind an Stellen angeordnet, die jeweils den angetriebenen Scheiben 19 und 20 entsprechen. Die Erfassungssignale der Rotationsgeschwindigkeitssensoren 35 und 36 werden in ein Kontrollgerät 37 eingegeben, das den Umwandlern 33 und 34 die Geschwindigkeitsbefehle übermittelt. Das Kontrollgerät 37 kontrolliert den Antrieb der Motoren 27 und 28 über die Umwandler 33 und 34 auf eine Weise, daß der Außenrotor 7 und der Innenrotor 11 mit vorbestimmten Drehgeschwindigkeiten, die den Spinnbedingungen entsprechen und die im voraus durch eine Eingabevorrichtung (nicht gezeigt) eingegeben worden sind, angetrieben werden.

Wie in Fig. 1 und 2 gezeigt, ragt ein Vorsprung 39, der am Gehäuse 38 ausgeformt ist und gegenüber der offenen Seite des Außenrotors 7 angeordnet ist, in den Außenrotor 7. Ein Fasertransportkanal 40 ist durch den Vorsprung 39 gebohrt. Der Fasertransportkanal 40 dient dazu, die Fasern zu führen, die durch eine Zuführwalze 41, einen Drücker 42 und von einer Auflösewalze 43 geöffnet in den Außenrotor 7 zugeführt werden. Eine Abdeckung 44, die den Außenrotor 7 abdeckt, ist gegenüber dem Gehäuse 38 auf solche Weise angebracht, daß sie auf dem Gehäuse über einen O-Ring 45 anliegt. Die Abdeckung 44 ist über ein Rohr 46 mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle verbunden.

Ein Führungsteil 48 ist in der Mitte des Vorsprungs 39 angeordnet. In das Führungsteil 48 ist eine Führungsöffnung eingeformt, die Teil einer Faden- oder Garnabzugsdüse 47 ist, und ein erster Endabschnitt der Führungsöffnung ist auf der Seite des Rotors 7 offen. Ein Ejektor oder eine Strahlpumpe 50 ist als Unterdruckerzeugungsvorrichtung in einem mittleren Abschnitt eines Garnrohrs 49 vorgesehen, das den stromabwärtigen Abschnitt der Garnabzugsdüse 47 bildet. Das Garnrohr 49 ist so angeordnet, daß es die Mittellinie des Führungsteils 48 schneidet. Ein Endabschnitt 49a des Garnrohrs 49 - nahe zum Führungsteil 48 - ist eine Punkt, an dem das Verdrillen des Garns anfängt, d. h. dies ist der Drallpunkt.

Der Ejektor 50 hat eine Bohrung 51 in der Mitte des Ejektors 50, und eine Vielzahl von Ejektoröffnungen 52 sind außerhalb der Bohrung 51 zum Auslassen von komprimierter Luft hin zur Auslaßseite (Garnabzugsseite) der Bohrung 51 vorgesehen und eine Ringkammer 53 ist außerhalb der Ejektoröffnungen 52 vorgesehen.

Die Kammer 53 steht mit den Ejektoröffnungen 52 über eine Öffnung 54 in Verbindung und ist mit einer Öffnung versehen, an die ein Druckluftversorgungsrohr 55 angeschlossen ist. Dieses Rohr 55 ist mit einer Drucklufterzeugungsanlage (nicht gezeigt) verbunden und ist mit einem Druckregler und einem Ventil (nicht gezeigt) im Mittelabschnitt versehen. Wenn Druckluft mit einem vorbestimmten Druck über die Druckluftleitung 55 von der Druckluftquelle geliefert und durch die Ejektoröffnungen 52 ausgestoßen wird, erzeugt der Ejektor 50 einen Unterdruck auf der Einlaßseite der Bohrung 51.

Der Innenrotor 11 ist so geformt, daß eine Teil seiner Umfangsfläche nahe an einem Fasersammelabschnitt 7a des Außenrotors 7 liegt. Eine Vertiefung 56 ist im Mittelteil auf der Seite des Innenrotors 11 ausgebildet, die dem Vorsprung 39 entspricht.

Der Innenrotor 11 ist so ausgebildet, daß das Führungsteil 48 lose in der Vertiefung 56 eingepaßt ist. Der Innenrotor 11 ist im Bereich seines größten Außendurchmessers größer als das offene Ende des Außenrotors 7. Ein Garnkanal 57 ist im Bereich des größten Außendurchmessers des Innenrotors 11 auf solche Weise gebildet, daß er sich von der Mitte des Innenrotors 11 radial nach außen erstreckt. Der Garnkanal 57 ist auf solche Weise gebildet, daß sein erster Endabschnitt in der Nähe des Fasersammelabschnitts 7a offen ist und sein zweiter Endabschnitt an einer Stelle offen ist, die der Garnabzugsdüse 47 oder dem Boden der Vertiefung 56 gegenüberliegt.

Der Innenrotor 11 ist auf der Welle 10 so befestigt, daß er den Spalt zwischen sich und dem Ende des Vorsprungs 39 so eng wie möglich macht, um die Abdichtung zwischen dem Vorsprung 39 und dem Innenrotor 11 zu verbessern.

Eine Öffnung 58, die den Garnkanal 57 zur Seite des Gehäuses 38 öffnet, ist am radial äußeren Ende des Innenrotors 11 ausgebildet. Die Öffnung 58 bildet eine Drallbremse, die das Ausbreiten des Dralls des sich längs des Garnkanals 57 bewegenden Faserbündels stromaufwärts von diesem Punkt verhindert. Die Öffnung 58 gestattet es der Luft innerhalb des Außenrotors 7 in den Garnkanal 57 gezwungen zu werden, was auf den vom Ejektor 50 erzeugten Unterdruck in dem Garnkanal 57 zurückzuführen ist. Dadurch wird das sich in dem Garnkanal 57 bewegende Faserbündel an den Rand der Öffnung 58 gepreßt und somit wird das Ausbreiten des Dralls nach stromaufwärts von diesem Punkt verhindert.

Die Wirkung der Spinnvorrichtung, die den oben beschriebenen Aufbau aufweist, wird unten beschrieben.

Vor Inbetriebnahme der Maschine werden die Spinnbedingungen über eine Eingabevorrichtung an das Kontrollgerät 37 eingegeben. Wenn die Maschine betrieben wird, werden Frequenz und Spannung, die auf dem Geschwindigkeitssteuersignal vom Kontrollgerät 37 basieren, von den Wandlern 33 und 34 an die Motoren 27 und 28 ausgegeben, um beide Motoren anzutreiben. Wenn die Motoren 27 und 28 angetrieben werden, werden die Antriebsscheiben 17 und 18 über die Motorscheiben 29 und 30, Riemen 31 und 32, Gegenscheiben 25 und 26 sowie Antriebswellen 23 und 24 in Rotation versetzt. Als Ergebnis laufen die Antriebsriemen 8 und 13 in der gleichen Richtung, um dadurch den Außenrotor 7 und den Innenrotor 11 in gleicher Richtung über die Rotorwelle 6 und die Welle 10 in Drehung zu versetzen.

Das Kontrollgerät 37 treibt die Motoren 27 und 28 auf solche Weise an, daß der Bedingung, die durch folgende Beziehung gegeben ist, genügt wird und für die Spinnbedingungen passende vorbestimmte Drehzahlen R₁ und R₂ erreicht werden:

πDR₁ + 0,8V πDR₂ πDR₁ + V,

worin D den Durchmesser des Fasersammelabschnitts 7a, R₁ die Drehzahl des Außenrotors 7, R₂ die Drehzahl des Innenrotors 11 und V die Garnabzugsgeschwindigkeit bezeichnet.

Das Kontrollgerät 37 erhält die Erfassungssignale von den Rotationsgeschwindigkeitssensoren 35 und 36 und verarbeitet die Drehzahlen der angetriebenen Scheiben 19 und 20, die auf den Werten jener Signale basieren. Mit der Drehzahl der angetriebenen Scheibe 19 als Bezug für den Außenrotor 7 genommen, verarbeitet das Kontrollgerät 37 die Drehzahl der angetriebenen Scheibe 20 für den Innenrotor 11, die der vorhergehenden Drehzahl entspricht und vergleicht den Ergebniswert mit der gegenwärtigen Drehzahl. Wenn die aktuelle Drehzahl den Bezugswert um einen vorbestimmten Betrag übersteigt, ändert das Kontrollgerät 37 die Geschwindigkeit des Motors 28, um die Drehzahl dem Bezugswert anzugleichen. Da die Geschwindigkeiten des Außenrotors 7 und des Innenrotors 11 getrennt von denen der Motoren 27 und 28 kontrolliert werden Können, da diese unterschiedliche Antriebsquellen sind, ist es leicht möglich, die Spinnbedingungen zu ändern.

Der Innenrotor 11 dreht sich mit einer von der Rotationsgeschwindigkeit des Außenrotors 7 verschiedenen Geschwindigkeit, bei der das Faserbündel von dem Fasersammelabschnitt 7a abgelöst wird. Die Trenngeschwindigkeit des Faserbündels ist ein wenig schneller, als die Drehgeschwindigkeit des Außenrotors 7. Druckluft wird an den Ejektor 50 aus der Druckluftquelle über ein Druckluftversorgungsrohr 55 geliefert. Im Ergebnis fällt der Druck im Garnkanal 57 stromoberhalb (die Außenrotorseite 7) des Ejektors 50 tiefer als der Druck im Inneren des Außenrotors 7 und erzeugt eine Saugwirkung. Unter dieser Bedingung werden die durch die Auflösewalze 43 vereinzelten Fasern über den Transportkanal 40 in den Außenrotor 7 geführt. Die vereinzelten Fasern gleiten an der inneren Wandung des Außenrotors 7 entlang und werden am Fasersammelabschnitt 7a gesammelt, der das Teil mit dem größten Innendurchmesser darstellt. Danach wird das Faserbündel F durch den ansaugenden Luftstrom, der auf den Unterdruck im Garnkanal 57 zurückzuführen ist, sanft vom Fasersammelabschnitt 7a abgelöst und in den Garnkanal 57 geführt.

Das Faserbündel F ist mit einem Garn Y verbunden, das von einer Abzugswalze (nicht gezeigt) durch das Garnrohr 49 gezogen wird. Wenn das Garn Y abgezogen wird, wird das Faserbündel F wie das Garn Y abgezogen, während es durch die Rotation des Innenrotors 11 verdrillt wird. Der auf das Garn Y und das Faserbündel F aufgebrachte Drall breitet sich vom Endabschnitt 49a des Garnrohrs 49 als Anfangspunkt stromaufwärts (auf die Seite des Fasersammelabschnitts 7a) aus. Dies bedeutet, daß der Endabschnitt 49a der tatsächliche Drallpunkt ist.

Ein vorübergehender Drall, der durch die Reibung zwischen dem Garn Y und der Führungswandung des Führungsteils 48 erzeugt wird, unterstützt die Drallausbreitung.

Luft wird durch die Öffnung 58 am radial äußeren Ende des Garnkanals 57 angesaugt. Dieser Luftstrom preßt das Faserbündel F, das sich in dem Garnkanal 57 bewegt, gegen die Wandung des Garnkanals 57 an einer Stelle, die mit der Öffnung 58 übereinstimmt. Folglich wird der Drall des Faserbündels F an dieser Stelle abgebremst. Folglich wird die Übertragung des Dralls auf das Faserbündel F im Garnkanal 57, das beim Verdrillen herausgezogen wird, auf das stromaufwärtige Faserbündel F unterdrückt. Genauer gesagt wird der Drall des Faserbündels F an einer Stelle gestoppt, die mit der Öffnung 58 übereinstimmt. Das Faserbündel F wird verdrillt, während durch Anwendung von Zugspannung auf die Fasern die Fasern gezogen werden. Die Fasern werden folglich gedehnt verdrillt, um die Garnfestigkeit zu erhöhen und ein gut verfestigtes Garn zu erhalten.

Da die Ausbreitung des Dralls des Faserbündels F nach stromaufwärts von der Position der Öffnung 58 verhindert ist, hat das Faserbündel F, das gerade vom Fasersammelabschnitt 7a getrennt worden ist, eine niedrige Festigkeit. Wenn der Innenrotor 11 mit einer gegebenen Geschwindigkeit angetrieben wird, die von der des Außenrotors 7 verschieden ist, wird die Kraft, die auf das Faserbündel F zur Zeit der Fasertrennung wirkt, gleichmäßig und stabilisiert die Trennung oder das Ablösen des Faserbündels F. Zudem erleichtert der Saugluftstrom hin zum Garnkanal 57, der durch den Ejektor 50 erzeugt wird, die Ablösung des Faserbündels F und dessen Einführung in den Garnkanal 57.

Wenn das Garn verbunden wird, wird die Druckluftzufuhr zum Ejektor 50 unterbrochen. Das Garn Y wird durch das Garnrohr 49 in zur Abzugsrichtung entgegengesetzter Richtung durch die Garnabzugsdüse 47 und den Garnkanal 57 in den Außenrotor 7 eingelegt.

Wenn die Garnabzugsgeschwindigkeit V größer ist als die Geschwindigkeit zum Trennen des Faserbündels F (πDR₂ - πDR₁), sollte sie maximal das 1,25-fache betragen. Das heißt

πDR₁ + 0,8V πDR₂ πDR₁ + V

Die Spannung der Fasern des erzeugten Garns (das Verhältnis zur Länge des Garns, wenn die Fasern voll gestreckt wären) beträgt ungefähr 80%. Mit der erwähnten Geschwindigkeitsdifferenz wird das Faserbündel F nicht wesentlich verzogen und der Antrieb ist ausreichend, um eine gleichmäßige Spannung auf die Fasern aufzubringen, die das Faserbündel bilden. Das kann Veränderungen der Dicke des Faserbündels vermindern, die andernfalls durch Verziehen des Faserbündels beim Verdrillen verursacht werden. Es ist auch möglich, den Fall zu verhindern, bei dem Fasern in unterschiedlichen Längen nebeneinander angeordnet sind und das Ziehen längerer Fasern verursacht, daß das hintere Ende einer kürzeren Faser umgebogen wird, was die Garnfestigkeit reduziert.

Zweite Ausführungsform

Es wird nun eine zweite Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Fig. 5 und 6 beschrieben. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der ersten Ausführungsform im Aufbau der Drallbremse, die am radial äußeren Ende des Innenrotors 11 vorgesehen ist und ist ansonsten mit dem übrigen Aufbau identisch.

Ein Paar Öffnungen 59a und 59b ist im radial äußeren Endabschnitt des Innenrotors 11 an der Stelle ausgebildet, die mit dem Garnkanal 57 übereinstimmt, und erstreckt sich in der Breitenrichtung des Innenrotors 11, wobei die Öffnungen 59a und 59b einen Wirbel in dem Garnkanal 57 erzeugen, der der Richtung des Dralls, der auf das Faserbündel F aufgebracht wird, entgegengesetzt ist. Gemäß dem Aufbau der zweiten Ausführungsform wird ein Luftstrom, der auf Unterdruck basiert, in den Garnkanal 57 durch beide Öffnungen 59a und 59b gezwungen, und in dem Garnkanal 57 entsteht ein Wirbel. Dieser Luftstrom bringt einen Drall auf das Faserbündel F auf, das durch Rotation des Innenrotors 11 verdrillt wird, um das Faserbündel F in eine Richtung entgegengesetzt zur Verdrillrichtung zu beaufschlagen. Somit wird die Ausbreitung des Dralls in das Faserbündel unterdrückt. Wenn das Faserbündel verdrillt wird, wird auf die Fasern Spannung aufgebracht, so daß das Faserbündel mit gestreckten Fasern verdrillt wird, wie bei der vorhergehenden Ausführungsform. Werden die Fasern gestreckt verdrillt, ist die Garnfestigkeit erhöht, was ein gut verfestigtes Garn ergibt.

Dritte Ausführungsform

Eine dritte Ausführungsform wird unter Bezugnahme auf die Fig. 7 und 8 beschrieben. Diese Ausführungsform weicht von der ersten Ausführungsform darin ab, daß Mittel vorhergesehen sind, die einen vorübergehenden Drall im Faserbündel im Garnkanal 57 in der gleichen Richtung wie die Richtung des Dralls erzeugen, der durch die Drehung des Innenrotors 11 erzeugt wird, wobei die Mittel der Spinnvorrichtung der ersten Ausführungsform angefügt sind.

Die Öffnung 58 ist als Drallbremse am radial äußeren Ende des Innenrotors 11 ausgebildet. Eine Anzahl von Bohrungen 60 zum Erzeugen eines Wirbelluftstroms in der gleichen Richtung wie der gewünschte Drall sind in dem Garnkanal 57 zwischen der Vertiefung 56 und der Öffnung 58 ausgebildet. In der Spinnvorrichtung dieser Ausführungsform wird durch die Rotation des Innenrotors 11 ein Drall beim Spinnen auf das Faserbündel aufgebracht, das sich in dem Garnkanal 57 bewegt, während ein vorübergehender Drall in der gleichen Richtung wie der tatsächliche Drall durch den Düsenstrom aus den Bohrungen 60 auf das Faserbündel aufgebracht wird. Die Rotation des Faserbündels wird an der Position unterdrückt, die mit der Öffnung 58 übereinstimmt, und folglich wird der auf das Faserbündel aufgebrachte Drall gehindert, sich stromaufwärts der Position der Öffnung 58 auszubreiten.

Die Festigkeit des Faserbündels, das sich im Garnkanal 57 bewegt, steigt daher an, und schafft einen verbesserten Spinnbetrieb zusätzlich zu den Vorteilen der vorhergehenden zwei Ausführungsformen.

Vierte Ausführungsform

Eine vierte Ausführungsform wird unter Bezugnahme auf die Fig. 9 und 10 beschrieben. Diese Ausführungsform weicht von den vorherigen drei Ausführungsformen darin ab, daß in jeder der drei Ausführungsformen die Drallausbreitung durch Wirkung eines Luftstromes verhindert wird, während bei dieser vierten Ausführungsform der Einlaßabschnitt des Garnkanals 57 mit einer Drallbremse versehen ist, die einen Reibungswiderstand anwendet, um den Drall des Faserbündels F abzubremsen. Der weiter Aufbau ist im Grunde der gleiche, wie der von den vorhergehenden Ausführungsformen.

Eine keilförmige Vertiefung 61 ist als Drallbremse an dem Rand des Einlaßabschnittes des Garnkanals 57 auf der Seite des Fadenlaufs des Faserbündels vorgesehen. Die Vertiefung 61 erstreckt sich in Zugrichtung des Faserbündels F und ihr OE-seitiger Abschnitt ist breiter ausgebildet, als der Durchmesser (Dicke) des Faserbündels F.

In dieser Ausführungsform dreht sich der Innenrotor 11 in dieselbe Richtung (in Pfeilrichtung in Fig. 9) wie der Außenrotor 7 und mit leicht geringerer Geschwindigkeit als der Außenrotor 7. Die Garnabzugsgeschwindigkeit des Garns Y wird geringfügig schneller eingestellt, als die Drehgeschwindigkeit des Außenrotors 7.

Als Ergebnis wird das Faserbündel F vom Fasersammelabschnitt 7a in Rotationsrichtung auf der Vorderseite des Einlaßabschnitts des Innenrotors 11 abgelöst. Wenn das Faserbündel F in den Garnkanal 57 geführt wird, durchläuft das abgelöste Faserbündel F die Vertiefung 61, während es gegen diese gedrückt wird und bewegt sich in den Garnkanal 57. Weil die Vertiefung 61 wie ein Keil geformt ist, schneidet, wenn das Faserbündel F an einer Position, die der Vertiefung 61 entspricht, zu drehen versucht, das Faserbündel F tief in den Keil ein und sein Drall wird abgebremst. Das verhindert, daß der Drall, der auf das Faserbündel aufgebracht wird, sich stromaufwärts der Vertiefung 61 ausbreitet. Die Vertiefung 61 braucht nicht so tief ausgebildet zu sein, daß sie das Faserbündel vollständig aufnehmen kann.

Fünfte Ausführungsform

Eine fünfte Ausführungsform wird unter Bezugnahme auf die Fig. 11 und 12 beschrieben. Diese Ausführungsform weicht von der vierten Ausführungsform darin ab, daß eine Nase 62 in der Vertiefung 61 ausgebildet ist. Die Nase 62 ist, wie in Fig. 11 gezeigt, in der Mitte des Bodens der Vertiefung ausgebildet, und ragt in Bewegungsrichtung des Faserbündels F, wie in Fig. 12 gezeigt, schräg vor. In dieser Ausführungsform dringt die Nase 62 zu der Zeit, wo das Faserbündel F die Vertiefung 61 passiert, in das Faserbündel F ein, um den Drall des Faserbündels F sicher zu stoppen.

Sechste Ausführungsform

Eine sechste Ausführungsform wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 13 beschrieben. Diese Ausführungsform hat, wie die vierte und fünfte Ausführungsform, einen Aufbau, der ohne die Wirkung des Luftstromes zum Stoppen der Drallausbreitung auskommt.

Die Drallbremse ist an dem Rand des Einlaßabschnitts des Garnkanals auf der Seite des Fadenlaufs des Faserbündels vorgesehen. Die Drallbremse wird von einer Welle 63 gebildet, auf deren äußerer Oberfläche viele längliche Vorsprünge 63a und längliche Vertiefungen 63b ausgebildet sind, die abwechselnd in Umfangsrichtung verlaufen. Die Welle 63 ist am radial äußeren Ende des Innenrotors 11 in einer solchen Weise befestigt, daß die Bewegungsrichtung des Faserbündels F gekreuzt wird. Die Welle 63 wird mit Hilfe einer Verschraubung im Innenrotor 11 oder durch ein Klebemittel, Preßsitz usw. befestigt. Die Vorsprünge 63a und Vertiefungen 63b erstrecken sich in Anzugsrichtung des Faserbündels F und sind kleiner als der Durchmesser des Faserbündels F und größer als der Durchmesser der Fasern. Es ist vorteilhaft, daß die Welle 63 aus verschleißbeständigem Material, wie Keramik, hergestellt ist.

Auch in dieser Ausführungsform dreht der Innenrotor 11 mit einer etwas kleineren Geschwindigkeit als der Außenrotor 7 und die Garnauszugsgeschwindigkeit des Garns Y wird leicht schneller eingestellt als die Drehgeschwindigkeit des Außenrotors 7. Folglich wird das Faserbündel F vom Fasersammelabschnitt 7a allmählich gelöst und in den Garnkanal 57 geführt. Das Faserbündel F wird in den Garnkanal 57 geführt, während es mit den Vorsprüngen 63a und Vertiefungen 63b immer in Eingriff steht. Beim Durchlaufen der Vorsprünge 63a und Vertiefungen 63b wird das Faserbündel F durch die Vorsprünge 63a und Vertiefungen 63b in zahlreiche Abschnitte unterteilt. Weil sich die Vorsprünge 63 a und Vertiefungen 63b in Abzugsrichtung des Faserbündels F erstrecken, ist der Abzugswiderstand des Faserbündels klein und der Drall des Faserbündels F ist sicher gestoppt. Der Drall, der auf das Faserbündel F aufgebracht wird, breitet sich daher sicher nicht stromaufwärts von der Position aus, die mit den Vorsprüngen 63a und Vertiefungen 63b übereinstimmt. In der zuvor beschriebenen fünften Ausführungsform besteht die Möglichkeit, daß das Faserbündel F durch den Einlaßabschnitt hindurchläuft, ohne sicher mit der Vertiefung 61 im Eingriff zu stehen, während in dieser Ausführungsform keine solche Möglichkeit besteht. Das ist deshalb so, weil die Vorsprünge 63a und die Vertiefungen 63b an dem gesamten Kantenabschnitt auf der Seite des Fadenlaufs des Faserbündels vorgesehen sind, so daß das Faserbündel F sicher mit den Vorsprüngen 63a und den Vertiefungen 63b im Eingriff ist, wenn es durch den Garnkanal 57 geführt wird.

Die optimalen Größen der Vorsprünge 63a und Vertiefungen 63b variieren in Abhängigkeit von den Spinnbedingungen in solcher Weise, wie Fasertyp, Stärke des gesponnenen Garns und Garnabzugsgeschwindigkeit. Es ist daher vorteilhaft, daß die Welle 63 abnehmbar konstruiert wird und eine Vielzahl von Wellen 63 mit verschiedenen Vorsprüngen 63a und Vertiefungen 63b bevorratet werden, um das Auswechseln durch eine passende Welle sicherzustellen, die den Spinnbedingungen angepaßt ist.

Siebente Ausführungsform

Eine siebente Ausführungsform wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 14 bis 20 beschrieben. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von den vorhergehenden Ausführungsformen darin, daß eine Faserführung stromaufwärts von der Drallbremse vorgesehen ist. Wie in Fig. 14A gezeigt, wird der Garnkanal 57, der im Innenrotor 11 ausgebildet ist, als eine Vertiefung ausgeführt, die auf der Seite des Vorsprungs 39 offen ist. Ein Führungsstift 64 ist am einlaßseitigen Ende des Garnkanals 57 vorgesehen und an der Wandung angeordnet, die der in der Rotationsrichtung des Innenrotors 11 vorderen Wand gegenüberliegt. Eine Vielzahl von Stiften 65a ist in der Nähe und stromabwärts vom Führungsstift 64 an der Wand des Garnkanals 57 angebracht, die auf der in Rotationsrichtung vorderen Seite des Innenrotors 11 liegt, wobei die Stifte 65a senkrecht zum Garnkanal 57 angeordnet sind. Die Stifte 65a bilden die Drallbremse. Alternativ kann eine Bürste 65b, wie in Fig. 14B gezeigt, als Drallbremse vorgesehen sein.

Da der auf das Garn Y und das Faserbündel F aufgebrachte Drall sich in Richtung senkrecht zu den Stiften 65a ausbreitet, wird bei gegen die Stifte 65a gepreßtem Faserbündel der Drall des Faserbündels dort unterdrückt. Das unterdrückt die Übertragung des Dralls auf das Faserbündel F, das sich stromaufwärts der Position der Stifte 65a befindet. Wenn das Faserbündel F verdrillt wird, wird eine Spannung auf die Fasern aufgebracht, so daß das Verdrillen bewirkt wird, während die Fasern gestreckt sind.

Weil der Innenrotor 11 mit einer Geschwindigkeit rotiert, die gleich der Bewegungsgeschwindigkeit eines Ablösepunktes P ist, bewegt sich der Führungsstift 64 entlang des Fasersammelabschnittes 7a, während er immer nahe am Ablösepunkt P ist. Folglich werden die Fasern f, die sich hinter dem Ablösepunkt P auf dem Fasersammelabschnitt 7a befinden, dem Faserbündel F zugeführt, das vom Fasersammelabschnitt 7a abgelöst ist.

Die Fasern, die in der Bewegungsrichtung vor dem Ablösepunkt liegen, werden zusammen mit den anderen Fasern in derselben Richtung verdrillt, ungeachtet dessen, ob der Führungsstift 64 vorhanden ist oder nicht. Wenn jedoch kein Führungsstift 64 vorhanden wäre, würden jene Fasern in der Bewegungsrichtung hinter dem Ablösepunkt, gegen den Drall um Faserbündel gewickelt, wie in Fig. 15 bis 17 gezeigt ist.

Bei vorhandenem Führungsstift 64 werden die Fasern f jedoch geführt und begleiten die anderen Fasern des Faserbündels F, die in der Nähe des Ablösepunktes P herausgezogen werden, wie in Fig. 18 bis 20 gezeigt ist. Nach Durchlaufen des Abschnittes mit der Drallbremse werden diese Fasern f mit den anderen Fasern zusammen verdrillt und als Garn herausgezogen.

Wenn die Fasern f um das Faserbündel F entgegen der Garnverdrillrichtung aufgewickelt werden, so wird die Biegesteifigkeit des Garns größer und es gibt ein härteres Gefühl, wenn das Garn zu einem Stoff verarbeitet wird, genauso wie das Aussehen verschlechtert wird. Die Bereitstellung der Faserführung nach dieser Ausführungsform schließt solche gegenläufigen Fasern aus. Folglich wird ein aus diesem Garn hergestelltes Kleidungsstück eine gute Textur aufweisen.

Achte Ausführungsform

Eine achte Ausführungsform wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 21 bis 27 beschrieben. Diese Ausführungsform weicht von den vorher beschriebenen Ausführungsformen im Aufbau der Drallbremse ab. Wie in den Fig. 25 bis 27 gezeigt ist, ist eine Rückhaltevertiefung 66, offen zum Gehäuse 38 und zum Fasersammelabschnitt 7a, am radial äußeren Ende des Innenrotors 11 an einer Position ausgebildet, die mit dem Einlaß des Garnkanals 57 übereinstimmt. Die Gehäuseseite 38 der Rückhaltevertiefung 66 ist mit einer Abdeckplatte 67 abgedeckt.

Die Vertiefung 66 ist so ausgebildet, daß sie sich auf beiden Seiten des Garnkanals 57 erstreckt und ein Paar säulenförmiger Andruckteile 68 und 69 enthält, die in der Vertiefung 66 vorgesehen sind und die den Garnkanal zwischen sich begrenzen. Beide Andruckteile 68 und 69 bilden die Drallbremse. Das erste Andruckteil 68 ist unbeweglich am Innenrotor 11 befestigt. An dem zweiten Andruckteil 69 ist vorstehend ein Stift 70 exzentrisch zur Mitte 01 ausgebildet. Der Stift 70 ist drehbar in eine Haltebohrung 71 eingesetzt, die in dem Innenrotor 11 ausgebildet ist. Die Mitte 01 des zweiten Andruckteils 69 ist um einen Abstand e exzentrisch zur Mitte 02 des Stifts 70 versetzt. Die Position des Stifts 70 ist so eingestellt, daß die Mitte 02 des Stifts 70 und die Rotationsmitte des Innenrotors 11 mit der Mitte 01 des zweiten Andruckteils 69 auf einer geraden Linie angeordnet sind, wobei der Spalt x zwischen beiden Andruckteilen 68 und 69 kleiner ist als die Dicke des Faserbündels am Einlaß des Garnkanals 57.

Die Wirkung einer so aufgebauten Spinnvorrichtung wird beschrieben. Der Innenrotor 11 rotiert mit einer Geschwindigkeit, die leicht geringer ist als die Geschwindigkeit zum Ablösen des Faserbündels F von dem Fasersammelabschnitt 7a (bei einer leicht schnelleren Geschwindigkeit als die Rotationsgeschwindigkeit des Außenrotors 7). Der im Garnkanal 57 strömende, auf Unterdruck basierende Saugluftstrom löst das Faserbündel F sanft von dem Fasersammelabschnitt 7a ab und führt es in den Garnkanal 57 ein, während es die beiden Andruckteile 68 und 69 berührt, die am Einlaß des Garnkanals 57 vorgesehen sind. Wenn das Faserbündel beim Spinnen zwischen den Andruckteilen 68 und 69 verläuft, ist das zweite Andruckteil 69 in einer solchen Position, daß die Mitte 01 des zweiten Andruckteils 69, die Mitte des Stifts 70 und das Rotationszentrum des Rotoraufbaus 11 nicht auf einer geraden Linie sind.

Infolgedessen zwingt die Zentrifugalkraft, die auf das zweite Andruckteil 69 durch die Rotation des Innenrotors 11 wirkt, das zweite Andruckteil 69 um die Mitte 01 des zweiten Andruckteils 69 zu schwenken, so daß sich die Mitte 01 des zweiten Andruckteils 69, die Mitte 02 des Stifts 70 und die Rotationsmitte des Innenrotors 11 wieder einer geraden Linie ausrichten (d. h. im Uhrzeigersinn in Fig. 27) . Mit anderen Worten wirkt während des Spinnens die Kraft, die das Faserbündel F hin zum ersten Andruckteil 68 schiebt, immer auch auf das zweite Andruckteil 69.

Dabei werden die beiden Seiten des Faserbündel F, das sich in dem Garnkanal 57 bewegt, an der entsprechenden Position gegen die Andruckteile 68 und 69 gedrückt. Das bremst den Drall des Faserbündels F an dieser Position. Der Drall des Garns und des Faserbündels, die während sie verdrillt werden, abgezogen werden, wird stromaufwärts von der Position der beiden Andruckteile 68 und 69 nicht auf das Faserbündel F übertragen. Das heißt, der Drall wird an den beiden Andruckteilen 68 und 69 abgebremst. Die Fasern werden gestreckt verdrillt, wie in den vorhergehenden Ausführungsformen, und ergeben ein gut verfestigtes Garn.

Wenn das zweite Andruckteil 69 rund um den Stift 70 drehbar ist, dann wird das Andruckteil 69 um den Stift 70 in eine Richtung geschwenkt, um den Spalt x zwischen sich und dem ersten Andruckteil 68 zu verbreitern, wenn die Dicke des Faserbündels F leicht variiert.

Als Drallbremse am Einlaß des Garnkanals 57 könnte auch ein Drallstoppteil 72 vorgesehen werden, das das Faserbündel F nur auf seiner einen Seite berührt, wie in Fig. 23 gezeigt ist. In diesem Fall können sich jene Fasern des Faserbündels F, die von Strichpunktlinien in Fig. 23 und 24 eingekreist sind, d. h. die Fasern auf der dem Drallstoppteil 72 abgewandten Seite, frei bewegen. Als Ergebnis sind die Fasern in dem Abschnitt in Rotationsrichtung des Garns frei drehbar und schaffen einen nicht genügenden Drallbremseffekt. Folglich gibt es Fasern, die sich weich um die äußere Lage des Garns wickeln und die Festigkeit des Garns vermindern. Wird dagegen der Drall auf beiden Seiten durch ein Paar Andruckteile 68 und 69 gestoppt, so ist eine wirksame Drallbremse geschaffen, mit der sich ein gut verfestigtes Garn ergibt.

Auch an dem ersten Andruckteil 68 kann ein Stift in exzentrischer Position vorgesehen werden, so daß das Andruckteil 68 sicher an dem Innenrotor 11 durch den Stift gehalten ist. Dieser Stift ist, ungleich dem zuvor erwähnten Stift 70, fest im Innenrotor 11 befestigt, so daß der Stift nicht durch die Zentrifugalkraft verdreht wird, die auf das erste Andruckteil 68 bei Rotation des Innenrotors 11 wirkt. In diesem Fall ist es möglich, den Spalt x der gebildet wird, wenn das zweite Andruckteil 69 in die Position gerät, in der die Mitte 01, die Mitte 02 und die Rotationsmitte des Innenrotors 11 auf eine gerade Linie eingestellt sind, wahlweise und leicht einzustellen. Es ist somit leicht möglich, den Spalt x auf den optimalen Wert der Dicke des Faserbündels F einzustellen, die sich infolge der Änderung der Spinnbedingungen verändert.

Neunte Ausführungsform

Eine neunte Ausführungsform wird unter Bezugnahme auf die Fig. 28 bis 31 beschrieben. Diese Ausführungsform weicht von den einzelnen, vorher beschriebenen Ausführungsformen darin ab, daß ein Reibmittel zwischen dem tatsächlichen Drallpunkt (Drallanfangspunkt) an der Garnabzugsdüse 47 und der Drallbremse vorgesehen ist, das die Oberfläche des Faserbündels F berührt, ohne in den Drall des Faserbündels störend einzugreifen.

Wie in Fig. 28 gezeigt, ist eine Abdeckplatte 73 zum Öffnen des Garnkanals 57 am radial äußeren Ende des Innenrotors 11 auf der Gehäuseseite 38 befestigt. Wie in Fig. 29 gezeigt ist, ist eine halbsäulenförmige Drallbremse 74 an der Wand des einlaßseitigen Endes des Garnkanals 57 vorstehend ausgebildet, die auf der Drehrichtungsseite des Innenrotors 11 liegt. Die Drallbremse 74 ist so konstruiert, daß, wenn das Faserbündel F durch eine Kraft gegen die Drallbremse 74 gedrückt wird, das Faserbündel F in dem Garnkanal 57 angelegt wird und die Drallausbreitung des Faserbündels F hin zu einer Position stromoberhalb dieser Position verhindert ist. Weil die Drallbremswirkung umso größer ist, je länger die Kontaktlänge zwischen dem Faserbündel F und der Drallbremse 74 ist, ist es vorteilhaft, daß der Radius der Drallbremse 0,5 mm oder mehr beträgt.

Der Garnkanal 57 ist mit einem Reibmittel 75 stromabwärts der Drallbremse 74 versehen. Das Reibmittel 75 berührt die Oberfläche des Faserbündels F, ohne in den Drall des Faserbündels F, das in die Garnabzugsdüse 47 geführt wird, störend einzugreifen. Das Reibmittel 75 ist so ausgebildet, daß es in den Garnkanal 57 und parallel zum Garnkanal 57 vorsteht. Wie in Fig. 32 gezeigt, kann eine Bürste als Reibmittel 75 vorgesehen werden.

Beim Spinnen rotiert der Innenrotor 11 mit einer Geschwindigkeit, die geringfügig kleiner ist als die Geschwindigkeit des Ablösens des Faserbündels F vom Fasersammelabschnitt 7a (bei einer leicht schnelleren Geschwindigkeit als die Rotationsgeschwindigkeit des Außenrotors 7). Das im Fasersammelabschnitt 7a gesammelte Faserbündel F wird sanft davon abgelöst und in den Garnkanal 57 geführt. Während es in dem Garnkanal 57 geführt ist, wird Spannung auf das Faserbündel gebracht und es wird folglich gegen die Drallbremse am Einlaß des Garnkanals 57 gedrückt. Diese bremst den Drall des Faserbündels F an dieser Position, so daß eine Drallübertragung von dem Garn auf das Faserbündel F stromaufwärts der Position der Drallbremse 74 unterdrückt wird. Mit anderen Worten, der Drall wird an einer Position gestoppt, die mit der Drallbremse 74 übereinstimmt. Somit wird Spannung auf die Fasern aufgebracht, während das Faserbündel F verdrillt wird, so daß die Fasern verdrillt werden, während sie gestreckt sind.

Nicht alle das Faserbündel F bildenden Fasern werden daran gehindert, an beiden Enden zu rotieren, während das Faserbündel F verdrillt wird. Folglich steht ein Teil der Außenlagenfasern des Faserbündels F, das die Drallbremse 74 durchlaufen hat, über die Oberfläche des Faserbündels F als Flor heraus. Wenn das Faserbündel F, das auf seiner Oberfläche den Flor hat, die Position, die dem Reibmittel 75 entspricht, durchläuft, gleitet die Oberfläche des Faserbündels F auf dem Reibmittel 75 mit einer Kraft, die nicht störend in die Rotation des Faserbündels F eingreift.

Das heißt, das Faserbündel F bewegt sich (rotiert) durch den Drall, während Teile der Außenlagenfasern und der Oberflächenflor das Reibmittel 75 berühren.

Folglich verwebt der Oberflächenflor das Faserbündel in eine spiralige Form, wie in Fig. 31 gezeigt ist. Die Fasern, die weich auf der Oberfläche aufgewickelt sind, werden daher fest verwoben, um die inneren Fasern zu festigen. Dabei wird das Garn so verfestigt, daß ein aus diesem Garn hergestellter Stoff eine gute Textur haben wird.

Zum Beispiel kann die Position der Öffnung 58, die die Drallbremse in der ersten Ausführungsform bildet, wie folgt geändert werden. Anstatt die Öffnung 58 zum Gehäuse 38 offen auszubilden, dann die Öffnung 58 so ausgebildet werden, daß ein Ende auf der in Rotationsrichtung vorderen Seite des Innenrotors 11 offen ist, wie in Fig. 33 und 34 gezeigt ist. In diesem Fall wird der Drall des Faserbündels durch einen Luftstrom gestoppt, der durch die Öffnung 58 bei Rotation des Innenrotors 11 in den Garnkanal 57 gezwungen wird, ohne einen Unterdruck im Garnkanal 57 durch Einsatz eines Ejektors zu erzeugen. Wenn ein Unterdruck im Garnkanal 57 durch den Ejektor erzeugt wird, wird jedoch die Drallbremswirkung des Luftstromes verbessert.

Weiter können viele Rinnen, die sich in Bewegungsrichtung des Faserbündels F erstrecken, auf der Wand der Vertiefung 61 in der vierten Ausführungsform ausgebildet werden. Weiterhin kann der Vorsprung 62 in der fünften Ausführungsform abgewandelt werden, um eine Anzahl streifenförmiger Vorsprünge zu erhalten, die auf der Wand der Vertiefung ausgebildet sind und sich in Bewegungsrichtung des Faserbündels F erstrecken.

Außerdem können die Vorsprünge 63a und Vertiefungen 63b in der sechsten Ausführungsform spiralig ausgebildet werden. Die am Einlaßabschnitt des Garnkanals 57 ausgebildeten Vorsprünge 63a und Vertiefungen 63b können auch nur auf der Seite, die mit dem Abschnitt übereinstimmt, durch den das Faserbündel durchläuft, ausgebildet sein, anstatt sie um die ganze Welle 63 herum auszubilden. Wie in Fig. 35 gezeigt, kann eine bogenförmige Fläche 76 an dem Rand des Einlasses des Garnkanals 57 auf der Seite des Fadenlaufs des Faserbündels F mit vielen Rillen 77 versehen werden, die auf der bogenförmigen Fläche 76 ausgebildet sind und sich in Bewegungsrichtung des Faserbündels F erstrecken. Jede Rille 77 muß nicht kontinuierlich zwischen beiden Enden der bogenförmigen Fläche 76 verlaufen.

Eine mechanische Dichtung oder Labyrinthdichtung kann zwischen dem Vorsprung 39 und dem Innenrotor 11 vorgesehen werden oder der die Unterdruckerzeugungsvorrichtung bildende Ejektor kann durch andere Saugmittel, die mit dem Garnrohr verbunden sind, ersetzt werden. Ferner kann die Unterdruckerzeugungsvorrichtung weggelassen werden.

Claims (7)

1. OE-Rotorspinnmaschine, mit einem Außenrotor (7) und einem dazu koaxial angeordneten, mit einer zum Außenrotor unterschiedlichen Drehgeschwindigkeit rotierenden Innenrotor (11), der an seinem Außenumfang einen Einlaß für einen Garnkanal (57) zur Aufnahme eines am Innenumfang des Außenrotors (7) anliegenden Faserbündels (F) aufweist, welches radial durch den Innenrotor (11) zu einem zur Drehachse der Rotoren (7, 11) koaxialen Auslaß des Garnkanals (57) im Innenrotor (11) geführt, und dabei zu einem Garn (Y) verdrillt wird, dadurch gekennzeichnet, daß am Einlaß des Garnkanals (57) eine Drallbremse (58, 59a, 59b, 60, 61, 63, 65a, 65b, 68, 69, 72, 74, 76, 77) vorgesehen ist, die ein Ausbreiten des Dralls vom Garn (Y) in das Faserbündel (F) verhindert.

2. OE-Rotorspinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innenrotor (11) einen Führungsstift (64) aufweist, der stromaufwärts der Drallbremse (58, 59a, 59b, 60, 61, 63, 65a, 65b, 68, 69, 72, 74, 76, 77), nahe einem Fasersammelabschnitt (7a) gegenüber einem Ablösepunkt (P) des Faserbündels vom Fasersammelabschnitt (7a) angeordnet ist.

3. OE-Rotorspinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Reibmittel (75) vorgesehen ist, das die Oberfläche des Faserbündels (F) berührt, ohne die Rotation des Faserbündels (F) zu behindern, wobei das Reibmittel (75) zwischen dem tatsächlichen Drallpunkt einer Garnabzugsdüse (47) und der Drallbremse (58, 59a, 59b, 60, 61, 63, 65a, 65b, 68, 69, 72, 74, 76, 77) angeordnet ist.

4. OE-Rotorspinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Unterdruck erzeugende Vorrichtung (50) an der Garnabzugsdüse (47) und näher an der Garnabzugsseite als an dem Drallpunkt der Garnabzugsdüse (47) vorgesehen ist.

5. OE-Rotorspinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drallbremse eine keilähnliche Vertiefung (61) aufweist, die am ablösepunktseitigen Rand des Garnkanals (57) vorgesehen ist.

6. OE-Rotorspinnmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Drallbremse einen Vorsprung (63a) und eine Vertiefung (63b) aufweist, die kleiner ist als der Durchmesser des Faserbündels (F) und größer ist als der Durchmesser einer Faser, wobei die Drallbremse am einlaßseitigen Rand des Garnkanals (57) auf der Seite des Ablösepunkts (P) des Faserbündels (F) so vorgesehen ist, daß sich die Vertiefung (63b) in Abzugsrichtung des Faserbündels (F) erstreckt.

7. OE-Rotorspinnmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Drallbremse ein Paar Andruckteile (68, 69) aufweist, die das Faserbündel (F) von beiden Seiten berühren.