DE4224490A1 - Verfahren zur Herstellung einer Platinen- oder Nadelbarre und entsprechendes Werkzeug - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Nadelbarresegmenten für Wirk- oder Strickmaschinen, insbesondere Raschel-, Häkel- oder Galonmaschinen. Ferner betrifft die Erfindung ein Formwerkzeug und/oder mehrere zu einem System zusammengefaßte Formwerkzeuge hierfür, die in ihrem Inneren jeweils eine Formhöhlung aufweisen. Die Formhöhlung kann von einem Ober- und Unterteil und/oder einem Seitenschieber des Formwerkzeugs begrenzt sein, die beispielsweise als Stempel, Spritzkolben, Gesenk(-hälften) usw. ausgeführt sind.

Schließlich betrifft die Erfindung eine gegebenenfalls segmentartige Barre mit einer oder mehreren Nadeln oder Platinen (an der Fadenführung beteiligtes Teil an Web- und Wirkmaschinen), die einen ihrer Handhabung und/oder Befestigung dienenden Grundkörper als Basisformteil, vorzugsweise aus Kunststoff, aufweist, in dem eine Mehrzahl gemäß bestimmter Maßteilung beabstandeter Nadeln oder Platinen angebracht und/oder eingebettet sind.

Es ist bekannt, Raschelmaschinen (Fangkettenstuhl) mit senkrechtstehenden, starr auf einer Barre oder einem sonstigen Grundkörper befestigten Maschinennadeln auszustatten. Hierzu werden Nadelbarresegmente auf eine Maschine geschraubt und in einer oder mehreren Ebenen angeordnet. Die Maschinennadeln können so Kettengewirke verschiedener Art herstellen.

Zur Bildung der Nadelbarresegmente ist es bekannt, aus schwerer Bleilegierung das Basisformteil zu bilden, wobei die Nadeln, vorzugsweise aus Metall, darin eingegossen werden. Das hohe Gewicht dieses Blei-Formteils führt aber beim Betrieb der damit ausgestatteten Maschine zu einem hohen Kraft-, Energie- bzw. Leistungsverbrauch.

Nach einer weiteren, bekannten Methode der Nadelbarresegment-Herstellung werden die Nadeln einzeln in die entsprechend der gewünschten Nadel-Maßteilung angeordneten Nuten einer Schweiß-Kluppe eingelegt und darin verspannt. Dann wird der Fußbereich einer Gruppe zu verbindender Nadeln an zwei entgegengesetzten Seiten mit je einer Schweißmaterialschicht elektrisch verschweißt. Danach wird die Gruppe verschweißter Nadeln mit ihren Fußbereichen in ein Formwerkzeug eingelegt und dort in ein Kunststoff- Basisformteil eingebettet, das durch Spritzguß gebildet wird. Hierbei stellt sich das Problem, daß die Nadelteilung (Zwischenabstände zwischen den jeweiligen Mittelachsen einzelner, nebeneinander angeordneter Nadeln) nicht mit der gewünschten Maßhaltigkeit eingehalten werden kann. Um Abhilfe zu schaffen, ist die Verwendung einer Maßhalte- Schablone in Form einer kammartigen Nadelaufnahme bekannt, deren hochstehende Zinken entsprechend der gewünschten Maßteilung beabstandet sind und Nadel-Aufnahmenuten begrenzen. Darin werden die Nadeln mit ihren jeweiligen Kopfbereichen eingelegt, um dann die verbleibenden Fußbereiche mittels an sich bekannter Kunststoff­ verarbeitung (z . B. Preßverfahren, Spritzpreßverfahren, Spritzgießverfahren) in das Basisformteil (Grundkörper) einzubetten.

Allerdings erfordert das Einlegen der Nadeln in die Maßhalteschablone eine außerordentliche Geschicklichkeit und einen hohen Zeitaufwand, was die Herstellung der Nadelbarresegmente verteuert. Zudem ist für die Nadeln selbst ein gesonderter Herstellungsprozeß mit speziellem Herstellungsmaterial, insbesondere Stahl, notwendig. Hieraus ergibt sich ein beachtliches Bedürfnis nach einer Weiterentwicklung, die eine schnelle, einfache und billige Herstellung von Nadelbarresegmenten ermöglicht.

Zur Lösung dieser Problematik wird bei einem Herstellungs­ verfahren mit den eingangs genannten Merkmalen erfindungs­ gemäß vorgeschlagen, daß die Nadelbarresegmente jeweils einstückig im Spritzgußverfahren erzeugt werden. Indem die Nadeln und der diese verbindende, vielfach segmentartige Grundkörper gleichzeitig in einem Herstellungsschritt mit identischem Herstellungsmaterial gebildet werden, entfällt die Notwendigkeit, zunächst die Nadeln für sich genommen herzustellen, einzeln in eine separate Maßhalteschablone zu legen und dann teilweise in ein Spritzguß-Formwerkzeug zu stecken, um den Grundkörper bzw. das Basisformteil aufzugießen. Vielmehr lassen sich Nadeln oder auch Platinen erfindungsgemäß in einem Arbeitsgang mit dem Basisformteil oder Grundkörper, beispielsweise zur Bildung eines Barresegments, aus gleichem Material formen. Als Herstellungsmaterial eignet sich naturgemäß gefüllter bzw. mit Füllstoffen verstärkter Kunststoff.

Mit besonderem Vorteil läßt sich die Platinen- und/oder Nadelbarre mit einer oder mehreren im Abstand voneinander aneinandergereihten Platinen bzw. Nadeln und mit einem diese tragenden und/oder verbindenden Barre-Grundkörper dadurch herstellen, daß der Grundkörper und jede Platine bzw. Nadel in einem eigens zugeordneten Formwerkzeug gebildet werden, wobei zunächst die Formkammer zur Bildung des Grundkörpers und danach - von der Grundkörper- Formkammer ausgehend - die Nadel-Formkammern mit fließfähiger Formmasse (z. B. Kunststoff-Schmelze) versorgt, insbesondere gefüllt werden. Hier eignet sich besonders das an sich bekannte Spritzguß-Verfahren, bei dem Kunststoff- Schmelze unter starkem Druck in die Grundkörper-Formkammer eingepreßt wird und von dort aus in die einzelnen Nadel- Formkammern gelangt.

In weiterer Konkretisierung dieses Gedankens ist vor­ gesehen, daß die Nadel-Formkammern neben-, hinter- oder untereinander, eine Reihe bildend, angeordnet werden, und diese Reihe an die einzige Grundkörper-Formkammer derart herangeführt und dort zeitweilig ortsfest fixiert wird, daß eine Versorgung aller Formkammern mit Schmelze von der Grundkörper-Formkammer aus möglich ist; ist die Formmasse in jeder der Formkammern erstarrt, beispielsweise durch Erkalten, wird der Verbund wieder gelöst, beispielsweise indem der Nadel-Formkammer-Verband von der Grundkörper- Formkammer wegbewegt wird; danach werden die Formkammern geöffnet, indem beispielsweise ihre Gesenkhälften bzw. Ober- und Unterteile voneinander soweit verstellt werden, daß die Nadelschäfte und/oder die Nadelbarre herausnehmbar sind.

Um dieses Herausnehmen der Barre mit den einzelnen Nadel- bzw. Platinenschäften weiter zu erleichtern, ist nach einer besonderen Erfindungsausbildung vorgesehen, daß mit dem Lösen des Formkörper-Verbunds insbesondere gleichzeitig die Gesenkhälften bzw. Ober- und Unterteile der Nadel- Formwerkzeuge gegeneinander verstellt und/oder - die Reihe von außen nach innen durchgehend - nacheinander aufgespreizt oder aufgeklappt werden. Die Verstellung kann zweckmäßig stufenartig erfolgen, wobei freie Stufen- Oberflächen entstehen, aus denen die Nadel- oder Platinenschäfte der Barre herausgelangen können.

Zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer Platinen- oder Nadelbarre mit einer oder mehreren im Abstand voneinander aneinandergereihten Nadeln und mit einem diese verbindenden Segmentkörper wird im Rahmen der Erfindung ein Spritzguß-Formwerkzeug vorgeschlagen, dessen Gesamt-Höhlung zur Nadel bzw. Nadelreihe (analog für Platine) und zum gegebenenfalls segmentartigen Grundkörper komplementär geformte Abschnitte aufweist. Mit anderen Worten, in der Höhlung des Formwerkzeugs, beispielsweise Ober- und Untergesenk oder Seitenschieber, sind den Nadeln bzw. der Nadelreihe und dem Grundkörper jeweils dreidimensionale Strukturen bzw. Topographien zugeordnet, die dem eingegossenen und hart werdenden Kunststoff die entsprechenden Formen erteilen.

Zur Erzeugung der Nadelreihe in Spritzgußtechnik ist es zweckmäßig, daß der oder die der Nadelreihe zugeordneten Höhlungs-Abschnitte jeweils mit einer als Maßhalteschablone dienenden, dreidimensionalen Struktur versehen sind, welche die für die Nadeln vorgegebene Maßteilung realisiert. Eine solche Maßhalteschablone kann beispielsweise aus einzelnen Segmentkörpern, die zusammen Formwerkzeuge mit Formkammern bilden (siehe unten), zusammengefügt sein. Eine andere Realisierung für die Maßhalteschablone besteht darin, daß eine entsprechende Topographie mit dem Formwerkzeug baulich integriert und/oder ein- oder mehrstückig ausgeführt ist. Es liegt also im Rahmen der Erfindung, ein Formwerkzeug zu schaffen, in dessen Höhlung die genannte Schablone angebracht ist. Dies kann in konstruktiver Realisierung dadurch erfolgen, daß auf der Höhlungswandung des Formwerkzeugs ein länglicher Haltesteg mit zu seiner Längsrichtung quer verlaufenden und entsprechend der Maßteilung beabstandeten Nuten geformt ist, in denen jeweils der Schaft der Nadeln formbar ist. Im Rahmen der Erfindung ist auch die Anordnung einer Mehrzahl derartiger Haltestege hintereinander in Richtung der Nadelreihe denkbar, insbesondere wenn das Werkzeug aus Ober- und Unterteil (z. B. zwei Gesenkhälften oder oberes Preß- oder Stempelwerkzeug und Untergesenk) besteht, die dessen Höhlung begrenzen. Zweckmäßig ist der Haltesteg auf der Höhlungswandung erhaben geformt, indem die kammartig beabstandeten Zinken, welche die Aufnahmenuten begrenzen, von der Wandungsoberfläche vorstehen. Eine besonders stabile Umfassung der Nadelschäfte wird in besonderer Ausbildung der Erfindung dadurch erreicht, daß zwei Haltestege in den Höhlungswandungen von Ober- und Unterteil des Formwerkzeugs diametral gegenüberliegend angeordnet sind. Solchenfalls kann der dazwischen eingeflossene Kunststoff zwischen Ober- und Unterteil erkalten und die nadelspezifische Form annehmen.

Um die Bruchgefahr in dem Grenzbereich zu vermindern, wo die Einzel-Nadelteile des Nadelbarresegments von dessen Segmentkörper-Teil beginnen vorzuspringen, ist nach einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Formwerkzeugs vorgesehen, die unterschiedlichen Höhlungsabschnitte über eine oder mehrere konvexe, rundliche Biegungen oder Wölbungen ineinanderübergehen zu lassen. Durch diese nach außen erhabene Verrundung entsteht im erstarrenden Kunststoffinnerhalb des Formwerkzeugs eine komplementär konkave, also sich vertiefende Biegung oder Wölbung im Übergangsbereich zwischen Segmentkörper und Nadelschaft. Hierdurch sind scharfkantige Übergänge, welche als Bruchstellen exponiert wären, vermieden. Diese gebogenen oder gewölbten Verläufe sind zweckmäßig ganz oder teilweise in den Endbereichen der Aufnahmenuten in deren Grund eingeformt.

Die Herstellungseffizienz läßt sich noch weiter dadurch erhöhen, daß das erfindungsgemäße Formwerkzeug eine Mehrzahl nebeneinander angeordneter Höhlungen mit den Strukturen entsprechend den Nadelbarresegmenten aufweist. Indem die spezifische Spritzgußform so mehrfach ausgelegt ist, können beispielsweise zehn Nadelbarre-Segmentteile gleichzeitig mit einem Formwerkzeug gespritzt werden.

Bei dem abgehandelten Herstellungsverfahren bzw. bei dem entsprechenden Formwerkzeug kann in manchen, spezielleren Ausbildungen das Problem der Zwangsentformung auftreten: das in Form einer Platinen- oder Nadelbarre er starrte Teil muß einfach und rationell aus der oder den Formkammern entnehmbar sein. Hierzu bietet der oben genannte Verfahrens schritt der Bildung eines ortsfesten und/oder federelastisch fixierten Verbundes von Nadel-Formkammern jeweils mit der Grundkörper-Formkammer einen geeigneten Ansatz. Darauf aufbauend besteht eine im Rahmen der allgemeinen erfinderischen Idee liegende Alternative in einem Spritzguß-Werkzeugsystem, das sich durch folgende Merkmale auszeichnet:

• - Eine Mehrzahl von Platinen- bzw. Nadel-Formwerkzeugen ist als lösbarer Verband aneinandergereiht und gegen­ einander verschiebbar, wobei deren Formkammern jeweils an einer Seite offen sind, die einem gegenüber­ liegenden Grundkörper-Formwerkzeug zugewandt ist;
• - das Grundkörper-Werkzeug besitzt einen Einlaß für Formmasse, beispielsweise Kunststoffschmelze, in seine Formkammer, die eine zu den offenen, genannten Stirnseiten der Nadel-Formkammern hin eigene, offene Stirnseite mit einer Länge besitzt, die der Nadel- Formwerkzeugreihe entspricht; und
• - weiter vorgesehene Verstellmittel sind dazu ausgebildet, den Nadel-Formwerkzeug-Verband um das Grundkörper-Formwerkzeug mit ihren jeweils offenen, gegenüberliegenden Stirnseiten zu verbinden und auseinanderzubewegen und/oder die Nadel-Formwerkzeuge gegeneinanderzuverschieben.

Dieses Konzept läßt sich auch als Konkretisierung des oben genannten Formwerkzeugs mit einer Mehrzahl nebeneinander angeordneter Höhlungen und/oder Höhlungsabschnitte inter­ pretieren, weil die neben-, hinter- bzw. untereinander angeordneten Einzel-Formkammern im Grunde genommen separate Abschnitte zur Bildung der Nadel-, Nadelreihen- und Grundkörper-Form im Rahmen einer untergliederten Gesamt- Höhlung darstellen.

Die Entnehmbarkeit der Nadelschäfte aus den Formkammern läßt sich noch durch folgende, weitere Ausbildung fördern: die Nadel-Formwerkzeuge sind jeweils mit durchgehenden Querlöchern versehen, die bei Anordnung der Formkörper im Verband miteinander eine gemeinsame Flucht bilden, unterschiedliche, vorzugsweise zur Mitte des Verbands abgestuft vergrößerte Breiten bzw. Durchmesser aufweisen und gemeinsam von einem Querstift durchsetzt sind, der zur Verschiebung der Nadel-Formwerkzeuge gegeneinander mit der Verstelleinrichtung in Wirkungsverbindung steht. Die Quer­ löcher unterschiedlichen Durchmessers bilden gleichsam unterschiedlich lange "Langlöcher", welche für die Nadel- Formwerkzeuge entsprechend unterschiedliche Hubbegrenzungen darstellen. Infolgedessen entsteht bei Einwirkung der Verstellrichtung zum Verschieben der Nadel-Formwerkzeuge gegeneinander ein stufenartiges Gebilde mit der Möglichkeit, die Nadelschäfte durch Aufklappen der Form­ werkzeuge oder dergleichen einfach und insbesondere voll­ automatisch aus Ober- und Unterteil zu lösen.

Nach einer besonders vorteilhaften Ausbildung läßt sich der Nadel-Formwerkzeug-Verband für das genannte Werkzeugsystem dadurch bilden, daß mehrere Segmentkörper aneinander- oder aufeinandergelegt werden, wobei die aneinanderliegenden Seiten zweier unterschiedlicher Segmentkörper je mit einer der Nadelform entsprechenden Form-Höhlung versehen sind, so daß sie die beiden Hälften eines Gesenkes bzw. das Ober- und Unterteil eines Formwerkzeugs bilden. Mit anderen Worten, in den zwei voneinander abgewandten bzw. entgegen­ gesetzten Seiten eines Segmentkörpers ist je eine Höhlung mit einer Topographie entsprechend der Nadel- oder Platinenform eingeformt, so daß der Segmentkörper gleich­ zeitig das Ober- und Unterteil für zwei benachbarte Form­ werkzeuge bildet.

In weiterer Ausbildung ist der erfindungsgemäße Segment­ körper konisch ausgeführt, indem zwei oder mehr Außenseiten in Richtung zur offenen Stirnseite des (zu bildenden) Nadel-Formwerkzeugs hin divergieren, sofern sie keine Höhlung aufweisen. Hierdurch läßt sich ein Nadel- Formwerkzeug-Paket oder -Verband mit konischer Grundform bilden, mit der der Vorteil erzielt wird, daß dieses Paket aus losen Einzelkörpern in ein Aufnahme-Gesenk entsprechender konischer Form eingeschoben und dabei in stabilem, formbündig zentriertem Zusammenhalt aufgenommen werden kann.

Mit Vorteil ist die Höhlung im Segmentkörper - zur Erzeugung einer rundlich verdickten (vorzugsweise im Nadelkopfbereich) und/oder konischen Nadelform - abschnittsweise mit einer eben gerundeten Kontur untersehen und/oder zur stirnseitigen Öffnungskante bzw. zum Nadelfußbereich hin zunehmend vertieft. Vor allem die vorzugsweise ebenflächige Verrundung im Nadelkopfbereich, die zur stirnseitigen Öffnung hin sich konisch verengen kann, führt beim Auseinanderbewegen von Nadel-Formwerkzeug- Verband und Grundkörper-Formwerkzeug zu einer Nadelschaft- Zwangsentformung aus der Höhlung, indem der verdickte Kopfbereich beim Zurückziehen aus dem entsprechenden Höhlungsabschnitt herausgezwängt wird.

Zur Erzeugung eines Nadelauges bzw. -öhrs, vor allem im Nadelkopfbereich, ist die Höhlung im Segmentkörper mit einer Erhebung versehen, die etwa so lang bzw. hoch wie die halbe Öhrerstreckung bzw. -tiefe ist. Diese Erhebung kann gleichzeitig eine nützliche Funktion bei der Zwangs­ entformung des Nadelschaftes erfüllen: Wird der Nadelschaft aus einer Höhlung bzw. Gesenkhälfte im (insoweit aufgeklappten) Formwerkzeug-Verband herausgezogen, bildet diese Erhebung einen Höcker, an dem die Außenfläche des Nadelkopfes angedrückt, nach oben geschoben wird und nach Verlassen der Erhebung wieder zurückfedern kann.

Wesentlich für das erfindungsgemäße Werkzeugsystem ist die genannte Verstelleinrichtung, die in konkreter Ausbildung folgendes umfaßt: einen bewegbar angeordneten Transportkörper mit einem zur offenen Stirnseite des Grund­ körper-Formwerkzeugs hin offenen Hohlraum, der eine zur Aufnahme des Nadel-Formwerkzeug-Verbands geeignete Form aufweist; ferner ist der Transportkörper in seinem Inneren mit einem Seiten-Schiebeorgan versehen, das die der Öffnung gegenüberliegende Hohlraum-Seite mit verstellbarem Standort und/oder variierbarer Kontur begrenzt. Insbesondere ist es im Rahmen der Erfindung vorstellbar, diese Kontur zur Bildung eines abgestuften Grundrisses zu variieren, wobei jede Stufe einem Formwerkzeug bzw. einer Formkammer bzw. einer Gesenkhälfte oder einem Segmentkörper zugeordnet ist.

Im Zusammenhang mit der oben genannten, konischen Gesamtform des Formwerkzeug-Verbandes besteht eine besonders vorteilhafte Ausbildung der Erfindung darin, den Aufnahme-Hohlraum im Transportkörper derart konisch auszubilden, daß beim Einschieben des Verbands der losen Nadel-Formwerkzeuge die Verbandaußenseiten formbündig an die Innenwände des Hohlraums anliegen und so stabil zusammengehalten und formgerecht zentriert bzw. fixiert sind. Aufgrund dieses Formschlusses können die Nadel- bzw. Platinenkontur-Höhlungen im Ober- und Untergesenk bzw. in den einzelnen Segmentkörpern genau deckungsgleich über- bzw. nebeneinanderzuliegen kommen. Wird nach Erstarren und gegebenenfalls Erkalten der Formmasse das Grundkörper- Formwerkzeug vom Nadel-Formwerkzeug-Verband wegbewegt, wird der konische Verband teilweise aus dem konischen Aufnahme- Hohlraum herausgezogen, so daß zwischen den Hohlraum- Innenwänden und den Außenseiten des Nadel-Formwerkzeug- Verbands ein Frei- bzw. Spielraum entsteht, der vorteilhaft zum Aufklappen der Gesenkhälften bzw. der einzelnen Segmentkörper voneinander ausgenutzt werden kann.

Eine konstruktiv einfache Realisierung des grundsätzlich auch verschwenkbaren Seiten-Schiebeorgans besteht in einem linear verschiebbaren Druckstempel, wobei die Linear­ verschiebung beispielsweise durch ein Federelement bewirkt werden kann, das auf den Druckstempel eine kontinuierliche Vorspannung in Richtung auf das Segmentkörper-Paket bzw. den Nadel-Formkörper-Verband erzeugt. Dadurch wird vorteilhaft ein Gegendruck bzw. eine Verspannung des Verbandes loser Einzel-Form-werkzeuge im konischen Aufnahme-Hohlraum zum Grundkörper-Werkzeug hin erreicht.

Damit beim Auseinanderbewegen von Grundkörper-Formwerkzeug und Nadel-Formwerkzeug-Verband die angestrebte, stufenartig herausgefahrene Struktur mit den einzelnen Nadel-Form­ werkzeugen entsteht, ist eine in Ausfahr- bzw. Seiten- Schieberichtung festgelegte Halterung des genannten Quer­ stiftes notwendig; hierzu dient in konkreter Ausbildung der Erfindung ein schräg oder quer zur Richtung des Schiebers verlaufender, durch den Transportkörper-Hohlraum geführter Durchgang, der mit seinem Innen-Umfang den Querschnitt in Schieberichtung unbewegbar umfaßt.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung sowie anhand der Zeichnungen. Diese zeigen in

Fig. 1 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Formwerkzeug-Unterteil mit darin gebildetem, erkalteten Nadelbarresegment,

Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Form­ werkzeug-Unterteils ohne Nadelbarresegment bzw. eingegossenen Kunststoff,

Fig. 3 eine Draufsicht auf ein erfindungsgemäß hergestelltes Nadelbarresegment,

Fig. 4 eine Ansicht gemäß Pfeil IV in Fig. 3,

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Draufsicht auf ein erfindungsgemäßes Spritzguß-Werkzeugsystem,

Fig. 6 eine Schnittansicht gemäß der Linie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 eine vergrößerte Teilansicht des Bereichs VII in Fig. 5,

Fig. 8a-8f Unterschiedliche Verfahrensschritte anhand des Teilausschnitts VIII in Fig. 5.

Gemäß Fig. 1 erfolgt die Herstellung eines Nadelbarre­ segments 1 unter Verwendung eines Spritzguß-Formwerk­ zeugs 2, von dem nur die untere Gesenkhälfte gezeichnet ist. In dieser befindet sich das Nadelbarresegment 1, erkaltet nach einem Spritzgußvorgang. Das Nadelbarresegment besteht aus einer Mehrzahl von Maschinennadeln 3, die an ihren Fußbereichen über ein flach erstrecktes Basisformteil bzw. einen Grundkörper 4 verbunden sind. Gemäß Fig. 2 ist die Höhlung 5 des Formwerkzeugs 2 in zwei Abschnitte unterteilt: einer als Nadel-Maßhalteschablone 6 ausgebildeten, dreidimensionalen Struktur und einer daran direkt angrenzenden, lichten, durchgehenden Formkammer 7. Die Maßhalteschablone 6 besteht aus einer Mehrzahl nebeneinander kammartig angeordneter Nuten 8, in denen eingeflossener Kunststoff zu Maschinennadeln 3 (vgl. Fig. 1 und 3) erkalten kann. Der Abstand a der Nuten untereinander entspricht der gewünschten Nadel- bzw. Maß­ teilung t, nach der die Abstände der einzelnen Nadeln 3 bemessen sind. Diese Nuten 8 bilden im Verbund gewissermaßen noch einen Haltesteg für das zu Nadeln 3 erkaltete Material. In der dem Grundkörper 4 zugeordneten Formkammer 7 ist ein erhabener Kern 9 angeordnet, welcher zur Ausformung eines Befestigungsdurchbruchs 10 im Segment- bzw. Grundkörper 4 des Nadelbarresegments 1 dient.

In Fig. 3 ist ein Nadelbarresegment 1 mit seinem Grundkörper 4 und den davon vorspringenden Maschinen- Nadeln 3 dargestellt, das mit der Anordnung nach Fig. 1 und 2 in der Höhlung 5 hergestellt wurde. Wie auch aus Fig. 4 ersichtlich, sind im Grenzbereich zwischen Nadeln 3 und dem diese tragenden und verbindenden Segmentkörper 4 konkave, quergerichtete und kantenvermeidende Verrundungen 11 ausgebildet, über die der Segmentkörper 4 in jeweils eine Nadel 3 übergeht. Die Verrundungen lassen sich durch komplementär-konvexe Biegungen oder Wölbungen im Grenzbereich zwischen der Maßhalteschablone 6 und der Formkammer 7, insbesondere im zugehörigen Endbereich der Nuten 8 (nicht gezeichnet), formen.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren nebst zugehörigem Formwerkzeug ist nicht auf die Bildung von Nadelbarresegmenten und Platinen beschränkt. Vielmehr ist auch eine Anwendung für sämtliche Arten von Nadeln, gegebenenfalls mit einem zugehörigen Handhabe-Grundkörper, möglich. Ferner ist es denkbar, während des Spritzgußverfahrens in den oberen Endbereichen der Nuten der Maßhalteschablone einen oder mehrere quer­ verschiebbare Dorne anzuordnen, um dadurch Durchbrüche in den Kopfbereichen der Nadeln zu formen, um so Lochnadeln zu erzeugen.

Gemäß Fig. 5 ist zur Bildung von Nadeln oder Platinen in einem Arbeitsgang einstückig mit dem Grundkörper aus gleichem Material ein Spritzguß-Werkzeugsystem vorgesehen, das aus mehreren Komponenten besteht: Zur Bildung des Basis-Formkörpers bzw. -Grundkörpers ist ein entsprechendes Formwerkzeug 20 vorgesehen, von dem in Fig. 5 nur die untere Gesenkhälfte gezeichnet ist. Es unterscheidet sich von dem zuvor erläuterten Formwerkzeug gemäß Fig. 2 im wesentlichen dadurch, daß der Abschnitt zur Bildung einer Maßhalteschablone mit hochstehenden Zinken weggelassen ist. Statt dessen ist in diesem Bereich die Höhlung 5 bzw. die bei Auflage des (in Fig. 6 gestrichelt gezeichneten) Obergesenks 21 gebildete Formkammer 7 mit einer offenen Seite bzw. stirnseitigen Öffnung 22 versehen. Wie ferner aus Fig. 6 ersichtlich, führt durch das Obergesenk 21 ein Angußkanal 23 zum Einspritzen von Kunststoff in die untere Gesenkhälfte 24 und setzt sich dort fort in Richtung zur Formkammer 7, bis der Angußkanal 23 an einer Anschnitt- Formkammer 25 endet, die unmittelbar an die Grundkörper- Formkammer 7 angrenzt. Die mit der Anschnitt-Formkammer 25 erzeugte Einkerbung, angrenzend an den Nadel-Grundkörper, läßt, wie an sich bekannt, ein leichtes Trennen des Abfall bildenden Angußteils vom fertiggegossenen Nadelbarresegment zu.

Gemäß Fig. 5 und 6 ist mittels einer Verstelleinrichtung 26 ein Verband 27 separater Nadel-Formwerkzeuge mit deren jeweiligen offenen Seitenöffnungen bzw. rückseitigen Öffnungen 28 (vgl. Fig. 7) in Anlage an die stirnseitige Öffnung 22 des Grundkörper-Formwerkzeugs 20 gebracht.

Hierdurch gerät jede Nadel-Formkammer 29 innerhalb des Verbands 27 in beispielsweise für Kunststoffschmelze fließfähiger Verbindung - mittelbar über die Grundkörper- und Anschnitt-Formkammer 7 bzw. 25 - mit dem Einspritz- bzw. Angußkanal 23. Der Nadel-Formwerkzeug-Verband 27 ist durch einzelne, innere und äußere Segmentkörper 30 bzw. 30A gebildet, die gegeneinander verschiebbar in Reihe aneinandergelegt sind (vgl. auch Fig. 7). Die einander zugewandten Seiten der Segmentkörper 30, 30A sind jeweils in der dem Grundkörper-Formwerkzeug 20 nächstliegenden Hälfte mit Nadel-Formhöhlungen 31 vertieft. Folglich bilden zwei aufeinanderliegende Formkörper 30, 30A mit ihren jeweiligen Formhöhlungen 31 das Ober- und Unterteil eines Gesenks bzw. eines Formwerkzeugs mit der gemeinsamen Formkammer 32, die die genannte, rückseitige Öffnung 28, zugewandt der Grundkörper-Formkammer 7, aufweist. Indem die Nadel-Höhlungen 31 in Richtung zur rückseitigen Öffnung 28 jeweils zunehmend vertieft sind, wird für die entsprechenden Nadelschäfte 33 (vgl. Fig. 6) ein konischer Verlauf erzeugt, der in den Ebenen der Fig. 5 und 7 liegt. Der dem kopfseitigen Nadelende entsprechende Bereich der Nadel-Formkammer ist in der Ebene gemäß Fig. 6 mit einer rundlich verdickten bzw. verbreiterten Struktur versehen, wobei von der jeweiligen Formhöhlung 31 sich ein Zapfen 34 erhebt, der der Bildung eines Nadelauges bzw. Nadelöhrs im rundlich verdickten Nadel-Kopfbereich 35 dient.

Gemäß Fig. 5-7 besitzt der Nadel-Formwerkzeug-Verband 27 eine konische Grundform, die sich mit zunehmender Nähe zum Grundkörper-Formwerkzeug 20 allseitig verbreitert; zu diesem Zweck verlaufen die drei Längsseiten der beiden äußeren Segmentkörper 30A, die die Nadel-Formhöhlung 31 nicht aufweisen, gegenüber der Linie VI-VI in Fig. 5 schräg, während bei den inneren Segmentkörpern 30 dies konsequenterweise nur für die zwei Längsseiten 36 ohne Höhlung gelten kann. Jeder Segmentkörper 30, 30A ist von der einen Längsseite zur anderen Längsseite 36 von einem Querloch 37 durchsetzt, die bei formbündigen Aufeinander­ liegen aller Segmentkörper 30, 30A eine gemeinsame, durch­ gehend freie Flucht umfassen. Diese ist zum Durchschieben eines Querstiftes 38 benutzt, der in der übrigen Verstell­ einrichtung 26 relativ zu seiner Querrichtung unbeweglich fixiert ist.

Die Verstelleinrichtung 26 besitzt einen Transport­ körper 39, der in seiner dem Grundkörper-Formwerkzeug 20 nächstliegenden Hälfte einen etwa mittig angeordneten Aufnahme-Hohlraum 40 mit einer dem Verband 27 entsprechend konischen Innenwandung aufweist. Darin ist der Verband 27 im Ausgangszustand gemäß Fig. 5 (und auch Fig. 8a) formbündig zentriert eingeschoben. Zur Festlegung des Querstiftes 38 dient ein den Transportkörper 39 durchlaufender Durchgang 41, der sich mit der von den Querlöchern 37 gebildeten freien Flucht deckt, den Aufnahme-Hohlraum 40 durchsetzt und an seinen beiden Enden von Außenplatten 42 auf dem Transportkörper 39 abgeschlossen ist. Die Querlöcher 37 der Segmentkörper 30, 30A sind symmetrisch bezüglich der Mittelebene des Verbandes 27 von außen nach innen in ihren Durchmessern stufenartig verbreitert, wobei der Querstift 38 in der in Fig. 5 gezeigten Ausgangslage mit seinem Außenmantel an allen den Nadel-Formkammern 32 nächstliegenden Innenwandungen der Querlöcher 37 unmittelbar anliegt, so daß sein freigebliebener Außenmantelabschnitt von außen nach innen abgestuft vergrößerte Abstände zu den gegenüberliegenden Innenwandabschnitten 51 (vgl. Fig. 8b) der einzelnen Querlöcher 37 aufweist. An der den Nadel- Formkammer-Öffnungen 28 entgegengesetzten Seite des Nadel- Formwerkzeug-Verbandes 27 liegt ein Schiebestempel 43 an, der eine verstellbare Seitenbegrenzung des Aufnahme- Hohlraums 40 bildet, im Transportkörper 39 in Richtung zur stirnseitigen Grundkörper-Formwerkzeug-Öffnung 22 geführt ist und unter der Vorspannung bzw. dem Druck einer gegen eine Rückplatte 44 abgestützten Schraubenfeder 45 steht. Diese übt einen von der Rückplatte 44 weggerichteten Druck auf den Schiebestempel 43 im Führungshohlraum 46 des Transportkörpers 39 aus. Der Erzeugung einer Hin- und Herbewegung 47 des Transportkörpers 39 zum bzw. vom Grundkörper-Formwerkzeug 20 dienen in ihrer Längsrichtung verschiebbar und im übrigen ortsfest geführte Schräg­ stangen 48, die in entsprechenden, zur Hin- und Her­ bewegungsrichtung 47 schräg verlaufenden Schrägbohrungen 49 (in Fig. 6 gestrichelt angedeutet) einführbar und herausziehbar sind.

Die Wirkungs- und Funktionsweise des Werkzeugsystems gemäß Fig. 5-7 und die damit durchführbaren Verfahrensschritte zur Bildung der Form der Nadelbarre bzw. eines Nadelbarre­ segments sind wie folgt:

Die in Fig. 8a vergrößert gezeichnete Stellung des Verbands 27 entspricht etwa der in Fig. 5. Über den Einspritz- bzw. Angußkanal 23 und die Grundkörper- Formkammer 7 (vgl. Fig. 6) sind die einzelnen Nadel- Formkammern 29 zwischen den Segmentkörpern 30, 30A beispielsweise mit Kunststoffschmelze ausgefüllt worden. Nach Erkalten und/oder Erstarren dieser Schmelze oder einer sonstigen Formmasse wird dem Transportkörper 39 mittels der Bewegungseinrichtung 48, 49 eine vom Grundkörper- Formwerkzeug 20 wegführende Bewegung 47A erteilt.

Da in den Nadel-Formkammern 29 die Nadelschäfte 33 und Nadelkopfbereiche 35 insbesondere mit den von den Zapfen 34 gebildeten Öhren nicht herausgeraten können, sondern (noch) formschlüssig hängenbleiben, wird gemäß Fig. 8b zunächst der gesamte Nadel-Formwerkzeug-Verband 27 aus dem Aufnahme- Hohlraum 40 herausgezogen. Aufgrund der beschriebenen Konizität beginnt dabei ein Freiraum 50 zwischen der konisch verlaufenden Innenwandung des Hohlraums 40 und den konischen Außenseiten der Außen-Segmente 30A zu entstehen. Der Querstift 38 verändert gleichzeitig zusammen mit dem Transportkörper 39 seine (Quer-)Stellung innerhalb des von den Querlöchern 37 gebildeten Freiraums und nähert sich deren eine Stufenstruktur bildenden (Hub-)Begrenzungs­ wänden 51. An den Querloch-Begrenzungswänden 51A der beiden äußeren Segmente 30A ist der Querstift 38 bereits angestoßen.

Gemäß Fig. 8c hat sich mit zunehmender Auseinander­ bewegung 47A von Transportkörper 39 und Grundkörper-Form­ werkzeug 20 der durch die Konizität und die Bewegung 47A entstehende Freiraum 50 so weit vergrößert, daß Klapp­ bewegungen 52 der beiden äußeren Segmentkörper 30A jeweils nach außen bereits ermöglicht werden. Diese werden außerdem gefördert durch den verdickt geformten Nadelkopfbereich 35 mit in derselben Ebene konisch verjüngt auslaufendem Nadel­ schaftbereich 33, wodurch gleichsam ein "Herauszwängen" der frisch gebildeten Nadel aus den beiden gegenüberliegenden Höhlungen 31 bzw. der dadurch gebildeten Formkammer 32 bewirkt wird. Dabei schiebt sich der Nadelkopfbereich 35 mit seinem Öhr über den Öhr-Bildungszapfen bzw. -dorn 34 und federt, nachdem die beiden zugehörigen Segmentkörper im Zuge der weiteren Auseinanderbewegung 47A weit genug zurückgezogen sind, wieder in die Ausgangslage zurück. Ferner ist gemäß Fig. 8c der Querstift 38 bereits an die Querloch-Begrenzungswände 51 eines weiteren Paares nächstäußerer Segmentkörper 30 angestoßen. Dadurch wird - ebenso wie vorher für die beiden äußeren Segmentkörper 30A - für diese beiden nächstäußeren bzw. nächstinneren Segmentkörper 30 eine Hubbegrenzung herbeigeführt, d. h. sie können nicht mehr weiter aus dem Aufnahme-Hohlraum 40 heraus geraten.

Dies führt, wie in Fig. 8d angedeutet, zu Klapp­ bewegungen 52 für die beiden nächst- bzw. zweitäußeren Segmentkörper 30, so daß in gleicher Weise frisch gegossene Nadeln in der zugehörigen Formkammer 32 zur Hälfte freigegeben sind und infolge der weiteren Bewegung 47A des Transportkörpers 39 analog zwangsentformt, d. h. aufgrund ihres verdickten Kopfbereichs herausgedrückt werden und zurückfedern können.

Wie aus Fig. 8e und 8f ersichtlich, wird analog im Zuge der weiteren Bewegung 47A des Transportkörpers 39 der Formschluß auch für die noch verbliebenen, formbündig aufeinanderliegenden Segmentkörper 30 stufenweise von außen nach innen aufgehoben und die einzelnen, vom Schiebe­ stempel 43 belasteten Segmentkörper 30 ausgedrückt und aufgeklappt bzw. aufgespreizt. Der gesamte Freigabe- und Zwangsentformungs-Vorgang ist mit der vollständig ausgefahrenen Stufenstellung gemäß Fig. 8f beendet, wobei die Nadelschäfte auch von dem mittleren bzw. den beiden mittleren Segmentkörpern 30 gelöst werden können. Dann stehen die Nadeln frei, und die Ober- und Unter­ gesenkhälften 21 bzw. 24 des Grundkörperformwerk­ zeugs 20 können voneinander getrennt und der Grundkörper kann vom Anguß-Abfallteil abgetrennt werden.

Claims (26)

1. Verfahren zur Herstellung von insbesondere in Web-, Wirk- oder Strickmaschinen einsetzbaren Nadel­ und/oder Platineneinrichtungen, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadel- und/oder Platineneinrichtungen jeweils einstückig im Spritzgußverfahren erzeugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadel- und/oder Platineneinrichtungen aus vorzugsweise mit Füllstoff verstärktem Kunststoff hergestellt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung einer Platinen- und/oder Nadelbarre (1) mit einer oder mehreren im Abstand voneinander aneinandergereihten Platinen beziehungsweise Nadeln (3) und mit einem diese tragenden und/oder verbindenden Barre- Grundkörper (4), dadurch gekennzeichnet, daß der Grundkörper (4) und jede Platine beziehungsweise Nadel (3) in einem eigens zugeordneten Formwerkzeug (20; 30, 32) gebildet werden, wobei zunächst die Formkammer (7) zur Bildung des Grundkörpers (4) und von dort aus gemeinsam die Nadel-Formkammern (32) mit fließfähiger Formmasse versorgt, insbesondere gefüllt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

• - Anordnung der einzelnen Nadel-Formkammern (32) in Reihe neben- oder untereinander;
• - Bildung eines ortsfesten und/oder federelastisch fixierten Verbundes der Nadel-Formkammern (32) jeweils mit der Grundkörper-Formkammer (7);
• - Füllen der Grundkörper-Formkammer (7) mit Formmasse derart, daß die Formmasse von dort aus in die Nadel- Formkammern (32) gelangt;
• - Lösen des Verbunds (47A) nach Erkalten oder Erstarren der Formmasse;
• - Öffnen der Formkammern (7; 32) und/oder Bewegung (47) und/oder Verschwenkung (52) ihrer Gesenkhälften (30, 30A) beziehungsweise Ober- und Unterteile (21, 24) gegen- beziehungsweise voneinander soweit, daß die Nadelbarre (1) herausnehmbar ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß mit dem Lösen (47A) des Verbunds die Gesenkhälften (30, 30A) beziehungsweise Ober- und Unterteile der Nadel-Formwerkzeuge gegeneinander vorzugsweise stufenartig verstellt und/oder - gegebenenfalls nacheinander entsprechend der Stufenverstellung - von außen nach innen auseinandergespreizt oder aufgeklappt (52) werden.

6. Spritzguß-Formwerkzeug (2) für die Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, zur Herstellung einer Platinen- und/oder Nadelbarre (1) mit einer oder mehreren im Abstand voneinander aneinandergereihten Platinen beziehungsweise Nadeln (3) und mit einem diese tragenden und/oder verbindenden Barre- Grundkörper (4), dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamt-Höhlung (5, 31, 25) des Formwerkzeugs je einen zur Nadel (3) beziehungsweise Nadelreihe und zum Grundkörper (4) komplementär geformten Abschnitt (5, 31) aufweist.

7. Formwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Höhlungs-Abschnitt für die Nadelreihe eine Maßhalteschablone (6) mit vorgegebener Maßteilung (t) für den Abstand der aneinandergereihten Nadeln (3) aufweist.

8. Formwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Maßhalteschablone (10) mit dem Formwerkzeug (2) baulich integriert und/oder einstückig ausgeführt ist.

9. Formwerkzeug nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Maßhalteschablone (10, 21) als länglicher Haltesteg mit von der Höhlungswandung erhabenen, beabstandeten Zinken ausgebildet ist, die entsprechend der Maßteilung (t) nebeneinander quer verlaufende Nuten (7) begrenzen, in denen jeweils eine der Nadeln (6) aufnehmbar ist.

10. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 6, 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf dessen Höhlungswandung (4) der Haltesteg (6) ein- oder mehrfach geformt ist.

11. Formwerkzeug nach Anspruch 10, bestehend aus dessen Höhlung begrenzendem Ober- und Unterteil, dadurch ge­ kennzeichnet, daß eine oder mehrere Haltestege (6) auf einer oder beiden, der Höhlung (4) jeweils zugewandten Wandungen des Ober- und/oder Unterteiles erhaben angeordnet sind.

12. Formwerkzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Haltestege (6) in den Höhlungswandungen von Ober- und Unterteil diametral gegenüberliegend angeord­ net sind.

13. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Höhlungsabschnitte über eine oder mehrere konvexe, rundliche Biegungen (11) oder Wölbungen ineinander übergehen.

14. Formwerkzeug nach Anspruch 9 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Biegungen (11) oder Wölbungen ganz oder teilweise in den Endbereichen der Aufnahmenuten (8) angeordnet sind.

15. Formwerkzeug nach einem der Ansprüche 6 bis 14, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl neben- oder untereinander angeordneter Einzel-Höhlungen und/oder Höhlungsabschnitte.

16. Spritzguß-Werkzeugsystem zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 3-5, gekennzeichnet durch

• - eine Mehrzahl im lösbaren Verband (27) gegeneinander verschiebbar aneinandergereihter Platinen­ beziehungsweise Nadel-Formwerkzeuge jeweils mit rückseitig in gleichgezielten oder parallelen Richtungen offenen Formkammern (32),
• - ein Grundkörper-Formwerkzeug (20) mit einem Einlaß (23) für Formmasse in seine Formkammer (7), die eine zu den offenen Rückseiten der Nadel-Formkammern (32) hin offene Stirnseite (22) mit einer Länge entsprechend der Nadel-Formwerkzeug-Reihe (27) aufweist, und
• - eine Verstelleinrichtung (26), um den Nadel- Formwerkzeug-Verband (27) und das Grundkörper- Formwerkzeug (20) mit ihren jeweils offenen, gegenüberliegenden Stirn- bzw. Rückseiten (22, 28) zu verbinden und auseinanderzubewegen (47, 47A) und/oder die Nadelformwerkzeuge gegeneinander zu verschieben und/oder zu verschwenken (52).

17. System nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Nadel-Formwerkzeuge mit jeweiligen Querlöchern (37) versehen sind, die bei Anordnung im Verband (27) miteinander fluchten, unterschiedliche, vorzugsweise zur Mitte des Verbands (27) hin abgestuft vergrößerte Breiten beziehungsweise Durchmesser aufweisen und gemeinsam von einem Querstift (38) durchsetzt sind, der zur hubbegrenzten Verschiebung der Nadel- Formwerkzeuge gegeneinander mit der Verstelleinrichtung (26) in Wirkungsverbindung steht.

18. Segmentkörper (30, 30A) zur Bildung des Nadel- Formwerkzeug-Verbandes (27) für das System nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder zwei einander entgegengesetzte, vorzugsweise parallele Seiten je mit einer der Nadelform entsprechenden Form-Höhlung (31) zur Bildung einer Gesenkhälfte beziehungsweise eines Ober- oder Unterteiles versehen sind.

19. Segmentkörper nach Anspruch 18, gekennzeichnet durch eine konische Form mit zwei oder mehr in Richtung zur offenen Rückseite (28) des Nadel-Formwerkzeugs hin divergierenden Außenseiten (36) jeweils ohne Höhlung.

20. Segmentkörper nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer vorzugsweise im Nadelkopfbereich (35) rundlich verdickten und/oder konischen Nadelform die Höhlung (31) abschnittsweise wenigstens in einer Ebene gerundet und/oder zur stirnseitigen Öffnungskante hin zunehmend vertieft ist (Fig. 6 und 7).

21. Segmentkörper nach Anspruch 18, 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer Nadelform mit Öhr die Höhlung (31) eine Erhebung (34) entsprechend etwa der halben Öhrerstreckung beziehungsweise -tiefe aufweist.

22. Verstelleinrichtung (26) für das System nach Anspruch 16 oder 17, gekennzeichnet durch einen bewegbar angeordneten Transportkörper (39) mit einem zur offenen Stirnseite (22) des Grundkörper-Formwerkzeugs (20) hin offenen Hohlraum (40), der eine zur Aufnahme des Nadel-Formwerkzeug-Verbands geeignete, gegebenenfalls konische Form aufweist, und mit einem im Inneren in Richtung zur Hohlraum-Öffnung geführten Seiten-Schiebeorgan (43), das die der Öffnung gegenüberliegende Hohlraum-Seite verstellbar und/oder mit variierbarer Kontur begrenzt.

23. Verstelleinrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Schiebeorgan (43) als vorzugsweise von einem Federelement (45) betätigbarer Druckstempel (43) ausgeführt ist.

24. Verstelleinrichtung nach Anspruch 22 oder 23, gekennzeichnet durch einen schräg oder quer zur Richtung des Schiebeorgans (43) verlaufenden, durch den Transportkörper-Hohlraum (40) geführten Durchgang (41), dessen Querschnitt zur Festlegung des Querstiftes (38) in dessen Querrichtung ausgebildet ist.

25. Platinen- und/oder Nadelbarresegment (1) mit einer oder mehreren im Abstand voneinander aneinander­ gereihten Platinen beziehungsweise Nadeln (3) und mit einem diese verbindenden Grundkörper (4), insbesondere hergestellt gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Grundkörper (4) und Platinen beziehungsweise Nadeln (3) miteinander einstückig und/oder aus einem einheitlichen Material geformt sind.

26. Barresegment nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Platinen beziehungsweise Nadeln (3) über eine oder mehrere konvexe, rundliche Wölbungen oder Biegungen (11) in den Grundkörper (4) übergehen.