DE4224206A1 - Horizontal verfahrbares Regalbediengerät und Kragarmlager für Langgutmaterial sowie Verfahren zur Handhabung von Langgutmaterial - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein horizontal verfahrbares Regalbediengerät für Langgut-Materiallager sowie ein Kragarmlager für Langgutmaterial und ein Verfahren zur Handhabung desselben. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Kragarmlager für Langgutmaterial mit Kragarmregalen, zwischen denen Regalgassen gebildet sind sowie ein in Verbindung mit einem solchen Kragarmlager horizontal verfahrbaren Regalbediengerät, das eine vertikal bewegbare Lasttraverse aufweist, die der Handhabung des Langgutmateriales in Verbindung mit den Kragarmregalen zur Aufnahme bzw. Abgabe von Langgutmaterial in Regalfächer desselben dient.

Zur Ablagerung von Langgutmaterial werden Kragarmlager verwendet, die aus einer Mehrzahl paralleler Kragarmregale bestehen, die ihrerseits an Regalständern einer Reihe von in Richtung der Haupterstreckung der Kragarmregale beabstandeten, sich vorzugsweise beiderseits der Kragarmregale erstreckende Tragarme aufweisen, die Regalfächer zur Aufnahme von Langgutmaterial gleichen oder verschiedenen Profiles in entsprechender Sortierung nach Materialart, Profilquerschnitt etc. bilden. Zwischen benachbarten Kragarmregalen verbleibt jeweils eine Regalgasse zur Bereitstellung des Stangenmateriales, d. h. zum Entnehmen oder Wiedereinlegen von Stangenmaterial mit Hilfe eines Regalbediengerätes mit einer vertikal an diesem beweglichen Lasttraverse, wobei das Regalbediengerät, z. B. eine Portalkrananlage oder Kranbrücke, horizontal mit der Lasttraverse über den Kragarmregalen bewegbar ist und die Lasttraverse in die Regalgassen jeweils zur Bedienung des Kragarmregales abgesenkt bzw. aus diesen angehoben werden kann. Die Lasttraverseneinrichtung weist Lastaufnahmemittel in Form von gabelzinkenförmig angeordneten Tragarmen auf, die zur Entnahme von Langgutmaterial aus einem Regalfach bzw. zur Ablage von Langgutmaterial in dieses horizontal auskragend und gegebenenfalls beweglich an der Lasttraverse angeordnet sind.

Ein derartiges Kragarmlager hat allerdings einen verhältnismäßig großen Raumbedarf, da die Breite der Regalgassen zumindest der Spitzenweite zwischen den beiderseits der Lasttraverse auskragenden Tragarmen entsprechen muß.

Überdies ist es mit einer solchen Regaleinrichtung schwierig, Stangenmaterial zu handhaben, das in Längsrichtung unterteilt in einem Regalfach ausgenommen ist, d. h. es ist in diesem Fall schwierig, das Kragarmlager oder einzelne Regalgassen bzw. Regalfächer in z. B. zwei Gruppen aufzuteilen, in denen zwei verschiedene Materialien in dem in Längsrichtung unterteilten Regalfach abgelegt bzw. aus diesem aufgenommen werden können.

Es wurde zwar bereits in der DE-A-41 40 356.8 vorgeschlagen, zur Erhöhung der Variabilität und Flexibilität des Kragarmlagers die Lasttraverse in Längsrichtung unterteilt, mit gegebenenfalls individueller Bewegungsmöglichkeit der Teiltraversen auszuführen; hierdurch werden allerdings die Anforderungen an verhältnismäßig breite Regalgassen zwischen den Kragarmregalen nicht vermindert.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Regaleinrichtung der eingangs genannten Art zu verbessern, derart, daß eine größere Variabilität beim Einsatz des Regalbedienungsgerätes erreicht und der Platzbedarf eines zugehörigen Regallagers vermindert werden kann.

Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Kragarmlager der eingangs genannten Art zu verbessern, derart, daß in günstigerer Weise eine Unterteilung des Lagers in Längsrichtung des Langgutmateriales in unterschiedliche Abschnitte zur Aufnahme unterschiedlichen Materiales möglich ist und die Breite der Regalgassen zwischen benachbarten Regalen vermindert werden kann.

Der Erfindung liegt schließlich ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Handhabung von Langgutmaterial anzugeben, das es ermöglicht, die Breite von Regalgassen eines Kragarmregales zu vermindern und die Flexibilität der Lagerhaltung zu erhöhen.

Die vorgenannte Aufgabe wird hinsichtlich des Regalbediengerätes erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Tragarme im wesentlichen horizontal beweglich an der Lasttraverse gelagert sind und vorzugsweise eine Mehrzahl von Tragarmen zu zumindest einer Gruppe zusammengefaßt und die Tragarme dieser Gruppe durch einen gemeinsamen Antrieb bewegbar sind.

Nach einem weiteren, bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Tragarme der Lasttraverse in Längsrichtung derselben zu einer Mehrzahl von Gruppen zusammengefaßt und sind die Tragarme einer Gruppe durch eine gemeinsame Antriebsvorrichtung unabhängig von Tragarmen anderer Gruppen steuerbar.

Auf diese Weise ist es möglich, eine Längsunterteilung der Traverse hinsichtlich der Position von das Langgutmaterial abstützenden Tragarmen zu schaffen und eine solche Längsunterteilung in entsprechender Weise in Längsrichtung, d. h. in Richtung des Langgutmateriales auch innerhalb des Tragarmlagers selbst vorzunehmen, d. h. die Regalfächer hinsichtlich ihrer Lagercharakteristik zu unterteilen, so daß in Längsrichtung abfolgend unterschiedliches Langgutmaterial in einem Kragarmregal aufgenommen werden kann.

Da es durch ein Regalbediengerät nach der vorliegenden Erfindung möglich ist, Tragarme in Gruppen unterschiedlich zu betätigen, können Tragarmgruppen, die zur Übergabe oder Entnahme des Materiales in einem bestimmten Abschnitt eines Regalfaches eines Kragarmlagers nicht benötigt werden oder eine solche Bedienung sogar stören würden, einfach aus dem Kollisionsbereich mit dem betreffenden Regalfach in das die Lasttraverse bewegt wird, herausbewegt werden.

Eine Lösung der vorgenannten Aufgabe hinsichtlich eines Kragarmlagers der eingangs genannten Art wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Tragarme der Lasttraverse im wesentlichen horizontal beweglich an der Lasttraverse gelagert sind und vorzugsweise eine Mehrzahl von Tragarmen zu zumindest einer Gruppe zusammengefaßt und die Tragarme dieser Gruppe durch einen gemeinsamen Antrieb bewegbar sind.

Auf diese Weise kann das Kragarmlager zu seiner Versorgung ein Regalbediengerät verwenden, dessen Kragarme bei einer vertikalen Einwärts- oder Auswärtsbewegung in den Regalgassen des Kragarmlagers jeweils nach einer Seite der Lasttraverse orientiert sind, so daß die Breite einer Regalgasse, d. h. der Abstand zwischen zwei benachbarten Kragarmregalen, geringer sein kann als bei üblichen Kragarmlagern, insbesondere kleiner sein kann als der Spitzenabschnitt von verschiedenen Gruppen von Tragarmen der Lasttraverse, die in ihre jeweils opponierend gegenüberliegende Endlage bewegt sind.

Die vorgenannte Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens zur Handhabung von Langgutmaterial der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die an der Lasttraverse horizontal verlagerbaren Tragarme beim Einfahren in eine Regalgasse im wesentlichen nach einer Seite der Lasttraverse auskragend angeordnet sind und nach Erreichen eines Regalfaches die Lasttraverse mit den auskragenden Tragarmen in das Regalfach zur Aufnahme oder Ablage des Langgutmateriales verfahren wird, während gleichzeitig zumindest eine Gruppe von Tragarmen mit einer der Verfahrgeschwindigkeit der Lasttraverse entsprechenden Geschwindigkeit in entgegengesetzte Richtung bewegt wird.

Vorzugsweise werden die in bezug auf die Verfahrrichtung der Lasttraverse in entgegensetzter Richtung bewegten Tragarme synchron gegenläufig, d. h. mit einer zur Einfahrbewegung der Lasttraverse in das Regalfach komplementären Geschwindigkeit in entgegengesetzter Richtung, vorzugsweise bis in ihre Endlage, bewegt.

Auf diese Weise ist es möglich, einen Teil der Tragarme der Lasttraverse, nämlich denjenigen, der bei der Aufnahme oder Übergabe aus oder in einen Teil eines Regalfaches nicht benötigt wird, aus dem Bedienungsbereich in bezug auf das jeweilige Regalfach herauszubewegen und so Kollisionen mit Stangenmaterial, das momentan durch das Regalbediengerät nicht gehandhabt wird, zu vermeiden.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles und zugehöriger Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:

Fig. 1 einen Teilausschnitt eines Kragarmlagers mit in dieses eingefahrener Lasttraverse eines Regalbediengerätes in schematischer Darstellung,

Fig. 2 eine Draufsicht nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Darstellung ähnlich derjenigen in Fig. 1 für das Einfahren der Lasttraverse in ein Regalfach zur Entnahme von Langgutmaterial,

Fig. 4 eine Draufsicht nach Fig. 3,

Fig. 5 eine Darstellung ähnlich derjenigen in Fig. 1 mit einer durch die Lasttraverse aufgenommenen Materialstange nach Ausfahren aus dem Regalfach,

Fig. 6 eine Draufsicht nach Fig. 5, und

Fig. 7 die Lasttraverse nach Fig. 1 mit einer Antriebsvorrichtung in schematischer Darstellung.

Die Erfindung ist in verschiedenen Phasen des Verfahrens zur Handhabung von Langgutmaterial 1, das in Regalfächern 2 eines Kragarmlagers 3 abgelagert ist, nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 6 erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch in Stirnansicht einen Teil des Kragarmlagers 3 mit zwei benachbarten Regalen 4, von denen aus sich Kragarme 5 erstrecken, die die Regalfächer 2 bilden, in denen das Langgutmaterial 1 abgelagert ist. Zwischen den benachbarten Regalen 4 ist eine Regalgasse 6 gebildet, in die eine Lasttraverse 7 eines hier nicht näher gezeigten Regalbediengerätes eintauchen kann, das dreiachsig in Verbindung mit einer hier nicht gezeigten Krananlage, wie z. B. einem Portalkran oder einer Kranbrücke, verfahrbar ist, so daß die Lasttraverse vertikal in die Regalgasse 6 abgesenkt und gemeinsam mit dem Regalbediengerät horizontal in das betreffende Regalfach 2 verfahren werden kann, um das Langgutmaterial 1 aus dem Regalfach 2 zu entnehmen oder andernfalls auch in dieses abzulegen.

Wie auch die Draufsicht gemäß Fig. 2 verdeutlicht, besteht zuweilen das Bedürfnis, die sehr langen Regale auch unterteilt zu verwenden, d. h. in einem Regalfach in Längsrichtung abfolgend Langgutmaterial 1 unterschiedlichen Querschnittes abzulegen. Zu diesem Zweck ist es zur Vermeidung von Kollisionen vorgesehen, in entsprechender Weise eine Unterteilung von Tragarmen 8 der Lasttraverse 7, die an dieser gleitbeweglich gelagert sind, vorzunehmen, derart, daß bei einem Handhabungsvorgang nur ein Teil der Tragarme 8 der Lasttraverse 7 benutzt wird, während der nicht benötigte Teil aus dem betreffenden Bereich des Regalfaches heraus und nach der gegenüberliegenden Seite bewegt werden kann, so daß die Lasttraverse 7 mit unterschiedlicher Tragarmkapazität arbeitet.

Während üblicherweise Lasttraversen 50 gestaltet sind, daß sie an einer oder beiden Seiten gabelzinkenförmig auskragende Tragarme, die mit der Lasttraverse fest verbunden sind, aufweisen, sind bei dem hier vorgesehenen Ausführungsbeispiel die Tragarme 8 an der Lasttraverse 7 im wesentlichen horizontal gleitbeweglich gelagert, so daß sie beispielsweise, wie in Fig. 1 gezeigt, zum Einfahren in die Regalgasse 6 sämtlich nach einer Seite in ihre in Fig. 1 linksseitige Endlage motorisch bewegbar sind, mit der Folge, daß gegenüber herkömmlichen Kragarmlagern der Abstand benachbarter Regale wesentlich verringert werden kann (d. h. die Regalgasse 6 kann schmaler sein), da für die Vertikalbewegung der Lasttraverse innerhalb der Regalgasse lediglich ein Spitzenabstand der gegenüberliegenden Kragarme 5 benachbarter Regale 4 erforderlich ist, der geringfügig größer ist als die Gesamtlänge eines Tragarmes 8 der Lasttraverse 7.

Zur Vereinfachung der Steuerung wird bevorzugt, daß die Tragarme 8 der Lasttraverse 7 gruppenweise hinsichtlich ihres Bewegungsantriebes zu z. B. zwei oder drei Gruppen in Längsrichtung der Lasttraverse 7 abfolgend zusammengefaßt sind, so daß entsprechend der unterschiedlichen Materialablage in den Regalfächern 2 des Kragarmlagers 3 (s. Fig. 2) ein Teil der Tragarme 8 (die z. B. zu einer ersten Gruppe zusammengefaßt sind) für die Handhabung eines betreffenden Langgutmateriales 1 vorgesehen ist, während die zweite Gruppe in Verbindung mit der Handhabungsbewegung des Regalbediengerätes bzw. Lasttraverse 7 (horizontales Ein- oder Ausfahren aus einem Regalfach 2) nach der gegenüberliegenden Seite der Lasttraverse verfahren wird, um die Handhabungsbewegung der Lasttraverse 7 nicht zu beeinträchtigen.

Es wäre selbstverständlich auch möglich, z. B. bei nur einseitiger Festverbindung von Tragarmen an der Lasttraverse einen weiteren Teil der Tragarme in der vorerläuterten Weise gleitbeweglich auszubilden.

Unter der Voraussetzung, daß die in Fig. 2 obereren Tragarme 8a, 8b zu einer ersten Gruppe zusammengefaßt sind, die über einen - hier nicht dargestellten - gemeinsamen Antrieb im wesentlichen horizontal an der Lasttraverse 7 bewegt werden kann, während die in Fig. 2 unteren Tragarme 8c, 8d zu einer weiteren Gruppe zusammengefaßt sind, die durch ebenfalls hier nicht dargestellte Antriebsmittel gemeinsam motorisch bewegbar sind, wird nachfolgend ein Handhabungsvorgang für das Langgutmaterial 1 näher erläutert.

Wie Fig. 2 zeigt, weist das linksseitige Regal 4 einen ersten Abschnitt 9 auf, in dem sich Langgutmaterial der Qualität A eines bestimmten Durchmessers befindet, während in einem in Längsrichtung folgenden zweiten Lagerabschnitt des Kragarmlagers 3 in demselben Regalfach 2 Langgutmaterial der Qualität B mit größerem Querschnitt abgelegt ist. Die Tragarme 8a, 8b bzw. 8c, 8d können jeweils gruppenweise unabhängig voneinander motorisch horizontal zwischen ihren gegenüberliegenden Endpositionen an der Lasttraverse 7 bewegt werden.

Ziel des Vorganges ist die Handhabung des Langgutmaterial 1 vom Typ A aus dem ersten Lagerabschnitt 9, das durch die Lasttraverse 7 mit Hilfe der Tragarme 8a und 8b entnommen werden soll.

Wie Fig. 3 verdeutlicht, wird hierfür die Lasttraverse 7 horizontal in Pfeilrichtung zur Aufnahme des Langgutmateriales 1 (Fig. 3 zeigt nur den ersten Lagerabschnitt 9 der Regale 4) durch die zu einer ersten Gruppe von Tragarmen antriebsseitig zusammengefaßten Tragarme 8a, 8b bewegt, wie dies auch aus der Draufsicht nach Fig. 4 ersichtlich ist. Die Tragarme 8a, 8b sind durch eine gemeinsame Antriebsvorrichtung zu einer Gruppe zusammengefaßt und können gemeinsam bewegt werden. Entsprechendes gilt für die zu einer zweiten Gruppe zusammengefaßten Tragarme 8c, 8d, die durch eine weitere - hier ebenfalls nicht dargestellte - Antriebsvorrichtung an der Lasttraverse verlagerbar sind. Im vorliegenden Fall bleibt die Antriebsvorrichtung für die Tragarme 8a, 8b stillgesetzt; vielmehr bewegt sich die gesamte Lasttraverse 7 in Richtung auf das Regalfach 2 mit dem Lagermaterial 1 vom Typ A, wie dies durch einen Bewegungspfeil in Fig. 4 angedeutet ist. Die Tragarme 8c, 8d, die zu einer zweiten Gruppe zusammengefaßt und durch eine - hier nicht dargestellte - Antriebsvorrichtung gemeinsam bewegbar sind, können auf diese Weise unabhängig von den Tragarmen 8a, 8b der ersten Gruppe bewegt werden, da die Antriebsvorrichtungen beider Gruppen unabhängig voneinander ansteuerbar sind.

In Verbindung mit der in den Fig. 3 und 4 dargestellten Einfahrbewegung der Lasttraverse 7 in das Regalfach 2 zur Aufnahme des vorliegenden Langgutmateriales vom Typ A mit den Tragarmen 8a, 8b, werden die Tragarme 8c, 8d synchron in zur Bewegungsrichtung der Lasttraverse 7 entgegengesetzte Bewegungsrichtung angetrieben, so daß sie in Richtung des gegenüberliegenden (in den Fig. 3 und 4) rechten Regales 4 herausgeschoben werden und auf diese Weise eine störende Kollision mit dem Langgutmaterial 1 vom Typ B im zweiten Lagerabschnitt 10 des Regales 4 vermieden ist.

Hierbei ist es besonders bevorzugt, daß die horizontale Einfahrgeschwindigkeit der Lasttraverse 7 in das Regalfach 2 im wesentlichen gleich ist der Bewegungsgeschwindigkeit der Tragarme 8c, 8d in entgegengesetzter Richtung, so daß sichergestellt ist, daß die Tragarme 8c, 8d nicht in störende Kollision mit dem Regalfach bzw. darin liegendem Material vom Typ B im zweiten Lagerabschnitt 10 des Regales 4 treten.

Befindet sich in diesem Lagerabschnitt kein Material, ist es selbstverständlich nicht erforderlich, die Tragarme 8c, 8d nach der entgegengesetzten Seite mit korrespondierender Geschwindigkeit zu verlagern. Entsprechend ist es dann, wenn das Langgutmaterial sich über beide Lagerabschnitte 9 und 10 erstreckt, dieses gemeinsam durch die dann nicht separat bewegten Tragarme 8c, 8d in Verbindung mit den Tragarmen 8a und 8b aufzunehmen, d. h. die Tragarme 8 in einer Position zu belassen, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist und dann unter gemeinsamer Verwendung sämtlicher Tragarme 8 das Langgutmaterial 1 aus dem Regalfach 2 zu entnehmen.

Schließlich ist es auch denkbar, aus einer Einfahrposition der Tragarme 8, wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, entweder sämtliche Tragarme 8 gemeinsam oder jeweils eine oder mehrere Gruppen in den Fig. 1 und 2 nach rechts zur Entnahme hier nicht gezeigten Materiales aus dem in diesen Figuren rechtsseitigen Regal 4 zu entnehmen.

Nach Entnahme des Materiales und horizontalem Herausfahren der Lasttraverse 7 werden die in Richtung auf das in den Fig. 1 bis 6 rechtsseitige Regal 4 verlagerten Tragarme 8c, 8d wieder gemeinsam in ihre Ursprungslage zurückbewegt, wies dies in Fig. 6 dargestellt ist, so daß sich nunmehr unter lediglich teilweiser Nutzung der Lasttraverse im Bereich der Tragarme 8a, 8b diese vertikal wieder aus der Regalgasse nach oben herausbewegen kann.

In entsprechender Weise ist die Übergabe von Langgutmaterial von der Lasttraverse an das Regal möglich, wobei auch hier die Lasttraverse entweder nur teilweise im Bereich einer oder mehrerer Gruppen mit Langgutmaterial versehen ist oder auch sämtliche Tragarme 8 der Lasttraverse 7 gleichzeitig zum Materialtransport herangezogen werden können.

Auf diese Weise ist eine wesentliche Flexibilisierung des Lagersystemes eines Kragarmlagers in Verbindung mit einem zugehörigen Regalbediengerät möglich, wobei die Regalfächer des Kragarmlagers in Längsrichtung in unterschiedlicher Weise mit verschiedenem Material genutzt werden können oder auch die Handhabung durchgehend sehr langen Stangenmateriales nun möglich ist. Überdies ermöglicht die Erfindung eine wesentliche Reduzierung der für das Tragarmlager benötigten Grundfläche, da die Breite der Regalgassen gegenüber herkömmlichen Regallagern deutlich verringert werden kann.

Für den Fachmann ist deutlich, daß darüber hinaus auch die Lasttraverse selbst noch unterteilt werden kann, wie dies z. B. Gegenstand der in der Beschreibungseinleitung genannten Patentanmeldung ist, in Verbindung und Kombination mit der gruppenweise unabhängigen Verschiebbarkeit der gabelzinkenförmigen Tragarme an der Lasttraverse.

Fig. 7 zeigt schematisch die Lasttraverse nach Fig. 1 mit einer Antriebsvorrichtung für eine erste Gruppe von Tragarmen 8. Die Lasttraverse 7 weist für diese Tragarmgruppe ein von einem hier nicht dargestellten Motor angetriebenes Antriebsritzel 9 auf, das mit einer mit Endstücken 10 nahe der gegenüberliegenden Enden eines betreffenden Tragarmes 8 fest verbundenen Antriebskette 11 in Eingriff ist, wobei der Antriebsmotor drehrichtungsumkehrbar betätigbar ist. Mehrere, zu einer Tragarmgruppe zusammengefaßte Tragarme sind mit dem hier dargestellten Tragarm 8 mechanisch verbunden. Die Gleitführungen für den Tragarm 8 sowie weitere, in Richtung senkrecht zur Zeichenebene abfolgend angeordneter Tragarme sind mit 12 bezeichnet.

Claims (8)

1. Horizontal verfahrbares Regalbediengerät für Langgut-Materiallager mit einer Mehrzahl von Kragarmregalen, zwischen denen Regalgassen gebildet sind, mit einer vertikal beweglichen Lasttraverse an dem Regalbediengerät zur Bedienung der Kragarmregale, wobei die Lasttraverse gabelzinkenförmige Tragarme zum Transport von Langgutmaterial in Verbindung mit beiderseits der Regalgassen angeordneten Regalfächern der Kragarmregale aufweist und die Tragarme beweglich an der Lasttraverse gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Tragarmen (8) zu zumindest einer Gruppe zusammengefaßt und die Tragarme der Gruppe durch einen gemeinsamen Antrieb im wesentlichen horizontal bewegbar sind.

2. Regalbediengerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragarme (8) zu einer Mehrzahl von Gruppen zusammengefaßt sind und die Tragarme (8a, 8b) einer Gruppe durch eine gemeinsame Antriebsvorrichtung unabhängig von Tragarmen (8c, 8d) zumindest einer weiteren Gruppe bewegbar sind.

3. Regalbediengerät nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lasttraverse (7) eine Mehrzahl von Tragarmgruppen aufweist, die jeweils eine gemeinsame Antriebsvorrichtung aufweisen, wobei sämtliche Antriebsvorrichtungen für die Tragarmgruppen unabhängig voneinander steuerbar sind.

4. Kragarmlager für Langgutmaterial mit Kragarmregalen, zwischen denen Regalgassen gebildet sind, und mit einem horizontal verfahrbaren Regalbediengerät mit zumindest einer, vertikal an diesem bewegbaren Lasttraverse, die gabelzinkenförmig Tragarme zur Aufnahme von Langgutmaterial aufweist und die Tragarme beweglich an der Lasttraverse gelagert sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Tragarmen (8) zu zumindest einer Gruppe zusammengefaßt und die Tragarme der Gruppe durch einen gemeinsamen Antrieb im wesentlichen horizontal bewegbar sind.

5. Kragarmlager nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragarme (8) der Lasttraverse (7) zu einer Mehrzahl von in Längsrichtung der Lasttraverse abfolgend angeordneten Gruppen zusammengefaßt sind und die Tragarme (8a, 8b) einer Gruppe durch die gemeinsame Antriebsvorrichtung unabhängig von Tragarmen (8c, 8d) zumindest einer weiteren Gruppe steuerbar sind.

6. Kragarmlager nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Kragarme (8) benachbarter Kragarmregale (4) geringer ist als ein Spitzenabstand von zu beiden Seiten der Lasttraverse (7) in ihren äußeren Endlagen befindlicher Tragarme (8) zumindest zweier Tragarmgruppen.

7. Verfahren zur Handhabung von Langgutmaterial mit einer Lasttraverse in einem Kragarmlager, bestehend aus Kragarmregalen, zwischen denen Regalgassen gebildet sind, wobei die Lasttraverse mit einem horizontal verfahrbaren Regalbediengerät verbunden und an diesem vertikal in den Regalgassen zur Aufnahme oder Ablage von Langgutmaterial in Regalfächer der Kragarmregale bewegt wird, wobei das Langgutmaterial auf gabelzinkenförmig im wesentlichen horizontal angeordneten Tragarmen der Lasttraverse aufliegt, dadurch gekennzeichnet, daß die an der Lasttraverse (7) horizontal verlagerbaren Tragarme (8) beim Einfahren in eine Regalgasse (6) im wesentlichen nach einer Seite der Lasttraverse (7) auskragend angeordnet sind und nach Erreichen eines Regalfaches (2) die Lasttraverse (7) mit den auskragenden Tragarmen (8) in das Regalfach (2) zur Aufnahme oder Ablage des Langgutmateriales verfahren wird, während gleichzeitig zumindest eine Gruppe von Tragarmen (8c, 8d) mit einer der Geschwindigkeit der Lasttraverse (7) entsprechenden Geschwindigkeit in entgegengesetzter Richtung verfahren wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die in entgegengesetzter Richtung bewegten Tragarme (8c, 8d) synchron gegenläufig zu einer Einfahrbewegung der Lasttraverse (7) in ein Regalfach (2) in entgegengesetzter Richtung in ihre Endlage bewegt werden.