DE4209569A1 - Prothesenbasis - Google Patents
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- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61L—METHODS OR APPARATUS FOR STERILISING MATERIALS OR OBJECTS IN GENERAL; DISINFECTION, STERILISATION OR DEODORISATION OF AIR; CHEMICAL ASPECTS OF BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES; MATERIALS FOR BANDAGES, DRESSINGS, ABSORBENT PADS OR SURGICAL ARTICLES
- A61L27/00—Materials for grafts or prostheses or for coating grafts or prostheses
- A61L27/28—Materials for coating prostheses
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- A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
- A61C—DENTISTRY; APPARATUS OR METHODS FOR ORAL OR DENTAL HYGIENE
- A61C13/00—Dental prostheses; Making same
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- A61C13/00—Dental prostheses; Making same
- A61C13/0003—Making bridge-work, inlays, implants or the like
- A61C13/0006—Production methods
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Description
Zahntechnische Prothesenteile, wie z. B. Basisplatten einer Zahnprothese werden derzeit
aus speziellen Kunststoffen, z. B. auf PMMA-Basis oder geeigneten Metallegierungen her
gestellt.
Individuelle Kunststoffprothesenteile können nur relativ ungenau gefertigt werden und
benötigen aufgrund der limitierten Bruchfestigkeit des Basismaterials eine Mindestschicht
dicke von 3 bis 4 mm.
Weitere Nachteile sind:
- - geringe Präzision der Fertigungstechnik aufgrund ausgeprägter Schrumpfungserschei nungen und Eigenspannungen im Formkörper
- - geringe Bruchzähigkeit
- - ausgeprägte Wechselwirkungen mit dem umgebenden Mundmilieu, wie z. B. Depolyme risation der Matrix, Quellung, Bakterienpenetration, Verfärbungen . . .
- - vermehrte Plaqueakkumulation
- - Unverträglichkeit, Allergisierung zum Teil hoher Restmonomergehalt
Metallische Einstückgußprothesen bzw. Prothesenteile weisen folgende Nachteile auf:
- - aufwendige, kostenintensive Fertigungstechnik und hohe Materialkosten (Edelmetal legierungen)
- - Gefahr der galvanischen Elementbildung in der Mundhöhle
- - Korrosionserscheinungen (insbesondere bei Nichtedelmetallegierungen)
- - hohes Eigengewicht durch hohes spezifisches Gewicht (insbesondere bei Edelmetal legierungen)
- - schlechter Prothesenhalt (insbesondere im Oberkiefer)
- - metallische Farbe
- - Unverträglichkeiten - Allergisierung (insbesondere bei Nichtedelmetallegierungen).
Die DE 40 11 865 "Galvanobrücke" beschreibt die galvanische Beschichtung mindestens
zwei in gegenseitigem Kontakt stehenden Formteile, wobei die Fügestellen der Formteile
nicht im selben Arbeitsgang mitbeschichtet werden.
Gleiches gilt für die DE 42 02 215.0 "Verbundbrücke" für die sintertechnische Beschich
tung zweier in gegenseitigem Kontakt stehenden Formteile.
Die Erfindung ermöglicht u. a. die direkte allseitige Beschichtung eines Formteiles bzw.
einer definierten Formteiloberfläche, beispielsweise einer Zahnprothesenbasisplatte, in ei
nem Arbeitsgang.
Durch die Kombination von wenigstens 2 verschiedenen und/oder gleichen Materialien in
beliebiger Anordnung entsteht ein stabiles einteiliges Verbundbauteil. Basierend auf dem
erfinderischen Grundgedanken können zum Beispiel Zahnprothesen oder Prothesenteile
äußerst präzise gefertigt werden. Durch geschickte Auswahl und Kombination der verwen
deten Werkstoffe kann eine ausgesprochen hohe Steifigkeit, ein anisotopes Verhalten
sowie eine hohe Bruchfestigkeit und Bruchzähigkeit bereits bei dünnen Schichtdicken (1-2
mm) erreicht werden. Die galvanische oder sintertechnische Beschichtung, beispielswei
se mit Feingold oder Edelmetallegierungen, ermöglicht eine homogene Oberfläche der Pro
thesenbasis von hoher Biokompatibilität.
Dennoch ist der absolute Edelmetallanteil insgesamt gering, was zu einer wesentlichen
Reduktion des Gesamtgewichtes und der Materialkosten führt.
Nicht zuletzt ermöglicht die vorgestellte Technologie eine wesentliche Vereinfachung der
Fertigungstechnik.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel zeigt den erfindungsgemäßen Grundgedanken am
Beispiel eines einteiligen Grundgerüstes für Zahnprothesen auf.
Die Erfindung ist aber keineswegs auf die Medizintechnik und die Herstellung individueller
Prothesenteile beschränkt. Der erfindungsgemäße Grundgedanke kann vielmehr durch
Beschichtung beliebiger Formteile (3) verwirklicht werden, insbesondere kann die Herstel
lung der Formteile (3) auf beliebige Art und Weise erfolgen und ist ausdrücklich nicht an
irgendwelche Positivmodelle (1) gebunden.
Nach einem Abdruck vom Kiefer des Patienten wird ein Positivmodell des Kiefers, zum
Beispiel aus einem geeigneten Gips, hergestellt. Das Formteil (3) wird als Negativ des
Positivmodelles (1) angefertigt und weist eine indikationsspezifische Mindestschichtdicke
auf, die gegenüberliegenden Oberflächen verlaufen bei Zahnprothesenbasen im allgemei
nen planparallel. Die Größe und Form des Formteiles (3) richtet sich nach den individuel
len Anforderungen des Patienten. Selbstverständlich können auch nur definierte Oberflä
chensegmente oder Teile des Positivmodelles reproduziert werden.
Zur eigentlichen Fertigung des Formteiles (3) sind verschiedene Techniken sowie unter
schiedliche Werkstoffe und/oder Werkstoffkombinationen denkbar:
I. Die zu reproduzierenden Oberflächen oder Oberflächensegmente des Positivmodell (1)
(Gips) können zunächst leitend (z. B. galvanisch nach vorheriger Benetzung der zu be
schichtenden Oberflächen z. B. mit Leitlack) und/oder nichtleitend (z. B. sintertechnisch,
ggf. nach vorheriger Applikation eines Haltvermittlers) beschichtet werden - z. B. mit einer
dünnen (ca. 100 µm) dicken Schicht einer Edelmetallegierung und/oder Feingold. Das
Formteil (3) entsteht dann durch Überschichtung dieser Initialbasis z. B. mit organischen
Werkstoffen, wie z. B. gefüllten und/oder ungefüllten und/oder faserverstärkten Kunststof
fen mit geeigneter Polymermatrix. Die Fasern und/oder die Matrix des Kunststoffes können
primär stromleitfähig sein und/oder leitfähig dotiert und/oder leitfähig beschichtet werden.
Der Verbund der initial abgeschiedenen Schicht und der überschichteten Phasen kann z. B.
durch die Verwendung geeigneter Haftvermittlersysteme gewährleistet und/oder verbes
sert werden.
Ggf. können mehrere Initialschichten aus verschiedenen Werkstoffen mit mehreren über
lagerten Werkstoffen kombiniert und/oder alternierend überschichtet werden. Die Entfer
nung des Formteiles (3) vom Positivmodell (1) gelingt z. B. durch chemisches Lösen oder
Ausstrahlen des Gipsmodelles.
Auf diese Weise kann ein wenigstens einschichtiges Formteil (3) gefertigt werden, das in
sich bereits als Verbundbauteil definiert sein kann.
II. Eine andere Möglichkeit besteht in der gegebenenfalls mehrschichtigen direkten Appli
kation von geeigneten selbsthärtenden und/oder härtbaren Materialien auf das Positivmo
dell (1). Die grundsätzliche Verwendung von Haftvermittlersystemen und/oder Isoliersub
stanzen zwischen Positivmodell (1) und den applizierten Materialien ist denkbar. Die ver
wendeten Materialien können direkt plastisch verarbeitbar sein und/oder in geeigneten
Formen gepreßt und/oder im Spritzgußverfahren hergestellt werden. Als Materialien
eignen sich z. B. ungefüllte und/oder gefüllte und/oder faserverstärkte Kunststoffe (z. B.
CFK-Werkstoffe), sämtliche schrumpfungsarmen plastisch zu verarbeitenden Materialien,
additiv zu verarbeitende keramische Werkstoffe, organisch und/oder anorganisch gebunde
ne Komposits, Graphite, Metalle bzw. jeweils deren Vorstufen.
III. Das Formteil (3) kann alternativ zu I. und II. auch subtraktiv aus vorgefertigten
Halbzeugen und/oder Rohlingen herausgearbeitet werden, z. B. durch Einsatz moderner
Schleif- oder Fräsmaschinen; beliebige Materialien und/oder Materialkombinationen sind
denkbar.
IV. Grundsätzlich können auch vorgefertigte oder konfektionierte Elemente oder Halbzeu
ge verwendet werden - jeweils alleine und/oder in Kombination mit den Verfahren I bis III.
V. Fertigung des Formteiles (3) durch beliebige Kombination der Möglichkeiten I bis IV.
Das Formteil (3) kann allseitig und/oder partiell beschichtet werden, z. B. durch direkte
elektrogalvanische oder sintertechnische Beschichtung, Aufdampfen und/oder andersarti
gem Abscheiden geeigneter Werkstoffe und/oder Werkstoffkombinationen auf der Ober
fläche (z. B. Edelmetallegierungen, Titan oder keramische coatings).
Im allgemeinen ist eine Dünnschichtbeschichtung ausreichend (ca. 100 bis 200 µm Schicht
dicke). Die zu beschichtenden Oberflächen können ggf. zuvor konditioniert, lackiert und
/oder vorbeschichtet werden, um die erforderlichen Oberflächeneigenschaften, als
Voraussetzung für das gewählte, spezifische Beschichtungsverfahren zu gewährleisten
(z. B. leitfähige Oberflächen als Voraussetzung zur elektrogalvanischen Beschichtung, ge
zielte Isolation oder Applikation eines Bonders als Voraussetzung zur sintertechnischen
Beschichtung).
Die oberflächliche Schicht kann grundsätzlich ein- oder mehrschichtig ausgebildet sein und/
oder ein- oder mehrschichtig hergestellt werden. Als Materialien eignen sich grundsätzlich
organische, anorganische oder metallische Werkstoffe oder beliebige Kombinationen
dieser Werkstoffgruppen. Zur Eingliederung im Munde des Patienten eignen sich insbeson
dere biokompatible Materialien, die sich im Mundmilieu weitgehend inert verhalten und in
dünner Schicht ausreichend stabil sind, wie z. B. Feingold, Titan und/oder Edelmetallegie
rungen sowie beständige Kunststoff- oder Keramikcoatings.
Der ggf. zusätzliche Materialauftrag der oberflächlichen Schicht (2) kann ggf. durch eine
Vorbeschichtung der, der Schleimhaut zugewandten Oberflächen (wie unter I. beschrieben
verkleinert und/oder durch die Resilienz der Schleimhaut kompensiert werden.
Die einzelnen Prothesenzähne (5) können z. B. mit herkömmlichen zahnfarbenen Ver
blendkunststoffen (4) an der Oberfläche der Prothesenbasis befestigt werden, ggf. ist eine
entsprechende Oberflächenkonditionierung erforderlich bzw. geeignete Vorbeschichtun
gen und/oder Haftvermittler zu verwenden. Analog dazu können direkt einsehbare Ober
flächen der Prothesenbasis aus ästhetischen Gründen mit zahnfleischfarbenen Verblend
kunststoffen abgedeckt werden.
Claims (13)
1. Durch allseitige Beschichtung (2) wenigstens eines Formteiles (3) hergestelltes einteili
ges Verbundbauteil, z. B. für eine zahntechnische Prothese bzw. Prothesenteile.
Das Formteil (3) ist mindestens ein- oder mehrschichtig ausgebildet und besteht aus
organischen, anorganischen oder metallischen Werkstoffen und/oder einer beliebigen
Kombination dieser Materialien.
Insbesondere eignen sich ungefüllte und/oder gefüllte und/oder faserverstärkte Kunststoffe, organisch oder anorganisch gebundene Komposits, keramische Werkstoffe, Carbonwerk stoffe, wie z. B. Graphite oder CFC-Werkstoffe und/oder metallische Werkstoffe und/oder Metallegierungen oder die jeweiligen Vorstufen dieser Werkstoffe. Das Formteil (3) kann entweder auf einem Positivmodell (1) additiv aufgebaut, z. B. abgeschieden, aufgepreßt oder gegossen und anschließend gehärtet und/oder chemisch physikalisch umgesetzt oder subtraktiv aus einem Rohmaterial bzw. Halbzeug gefertigt werden. Die physikalisch-chemische Umsetzung von Werkstoffvorstufen z. B. im Sinne von Vernetzungsreaktionen und/oder Sinterprozessen und/oder Carbonisierungsprozessen kann auch nach der oberflächlichen Beschichtung des Formteiles oder nach der Fertigstel lung der Prothese erfolgen. Darüberhinaus sind jede Form der Anwendung konfektionierter vorgefertigter Formteile (3) mit oder ohne Vorbeschichtung sowie beliebige Kombinatio nen der beschriebenen Fertigungsmöglichkeiten denkbar. Das Formteil (3) verbleibt auch nach der Beschichtung (2) im Verbundbauteil enthalten und kann geometrisch beliebig dreidimensional ausgebildet sein.
Insbesondere eignen sich ungefüllte und/oder gefüllte und/oder faserverstärkte Kunststoffe, organisch oder anorganisch gebundene Komposits, keramische Werkstoffe, Carbonwerk stoffe, wie z. B. Graphite oder CFC-Werkstoffe und/oder metallische Werkstoffe und/oder Metallegierungen oder die jeweiligen Vorstufen dieser Werkstoffe. Das Formteil (3) kann entweder auf einem Positivmodell (1) additiv aufgebaut, z. B. abgeschieden, aufgepreßt oder gegossen und anschließend gehärtet und/oder chemisch physikalisch umgesetzt oder subtraktiv aus einem Rohmaterial bzw. Halbzeug gefertigt werden. Die physikalisch-chemische Umsetzung von Werkstoffvorstufen z. B. im Sinne von Vernetzungsreaktionen und/oder Sinterprozessen und/oder Carbonisierungsprozessen kann auch nach der oberflächlichen Beschichtung des Formteiles oder nach der Fertigstel lung der Prothese erfolgen. Darüberhinaus sind jede Form der Anwendung konfektionierter vorgefertigter Formteile (3) mit oder ohne Vorbeschichtung sowie beliebige Kombinatio nen der beschriebenen Fertigungsmöglichkeiten denkbar. Das Formteil (3) verbleibt auch nach der Beschichtung (2) im Verbundbauteil enthalten und kann geometrisch beliebig dreidimensional ausgebildet sein.
2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, bei welchem das einteilige Formteil (3) allseitig
galvanoplastisch beschichtet ist. Vorbeschichtungen oder Oberflächenkonditionierungen
zur Optimierung des Verbundes zwischen Formteil (3) und oberflächlicher Schicht (2) sind
möglich.
3. Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem das einteilige Formteil (3) allseitig
sintertechnisch beschichtet ist. Vorbeschichtungen oder Oberflächenkonditionierungen
zur Optimierung des Verbundes zwischen Formteil (3) und oberflächlicher Schicht (2) sind
möglich.
4. Die Beschichtung (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ist wenigstens einschichtig oder
mehrschichtig und kann aus verschiedenen organischen, anorganischen oder metallischen
Werkstoffen und/oder beliebigen Kombinationen dieser Materialien gefertigt werden.
5. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei welchem wenigstens ein einteiliges Formteil (3) allseitig beschichtet wird.
Das Formteil (3) ist mindestens ein- oder mehrschichtig ausgebildet und besteht aus organischen, anorganischen oder metallischen Werkstoffen und/oder einer beliebigen Kombination dieser Materialien. Insbesondere eignen sich ungefüllte und/oder gefüllte und/oder faserverstärkte Kunststoffe, organisch oder anorganisch gebundene Komposits, keramische Werkstoffe, Carbonwerk stoffe, wie z. B. Graphite oder CFC-Werkstoffe und/oder metallische Werkstoffe und/oder Metallegierungen oder die jeweiligen Vorstufen dieser Werkstoffe. Das Formteil (3) kann entweder auf einem Positivmodell (1) additiv aufgebaut, z. B. abgeschieden, aufgepreßt oder gegossen und anschließend gehärtet und/oder chemisch- physikalisch umgesetzt oder subtraktiv aus einem Rohmaterial bzw. Halbzeug gefertigt werden. Die physikalisch-chemische Umsetzung von Werkstoffvorstufen z. B. im Sinne von Vernetzungsreaktionen und/oder Sinterprozessen und/oder Carbonisierungsprozessen kann auch nach der oberflächlichen Beschichtung des Formteiles oder nach der Fertigstel lung der Prothese erfolgen. Darüberhinaus sind jede Form der Anwendung konfektionierter vorgefertigter Formteile (3) mit oder ohne Vorbeschichtung sowie beliebige Kombinatio nen der beschriebenen Fertigungsmöglichkeiten denkbar. Das Formteil (3) verbleibt auch nach der Beschichtung (2) im Verbundbauteil enthalten und kann geometrisch beliebig dreidimensional ausgebildet sein.
Das Formteil (3) ist mindestens ein- oder mehrschichtig ausgebildet und besteht aus organischen, anorganischen oder metallischen Werkstoffen und/oder einer beliebigen Kombination dieser Materialien. Insbesondere eignen sich ungefüllte und/oder gefüllte und/oder faserverstärkte Kunststoffe, organisch oder anorganisch gebundene Komposits, keramische Werkstoffe, Carbonwerk stoffe, wie z. B. Graphite oder CFC-Werkstoffe und/oder metallische Werkstoffe und/oder Metallegierungen oder die jeweiligen Vorstufen dieser Werkstoffe. Das Formteil (3) kann entweder auf einem Positivmodell (1) additiv aufgebaut, z. B. abgeschieden, aufgepreßt oder gegossen und anschließend gehärtet und/oder chemisch- physikalisch umgesetzt oder subtraktiv aus einem Rohmaterial bzw. Halbzeug gefertigt werden. Die physikalisch-chemische Umsetzung von Werkstoffvorstufen z. B. im Sinne von Vernetzungsreaktionen und/oder Sinterprozessen und/oder Carbonisierungsprozessen kann auch nach der oberflächlichen Beschichtung des Formteiles oder nach der Fertigstel lung der Prothese erfolgen. Darüberhinaus sind jede Form der Anwendung konfektionierter vorgefertigter Formteile (3) mit oder ohne Vorbeschichtung sowie beliebige Kombinatio nen der beschriebenen Fertigungsmöglichkeiten denkbar. Das Formteil (3) verbleibt auch nach der Beschichtung (2) im Verbundbauteil enthalten und kann geometrisch beliebig dreidimensional ausgebildet sein.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß für das Formteil (3) elektrisch
leitende und/oder nicht leitende und/oder funktionsdotierte Materialien (z. B. zu Erzeugung
einer elektrischen Leitfähigkeit des Formteiles) verwendet werden und/oder daß vor der
Beschichtung (2) eine Oberflächenkonditionierung durchgeführt und/oder die Oberfläche
des Formteiles (3) vorbeschichtet wird und/oder geeignete Haftvermittler aufgetragen
werden. Dies kann Voraussetzung eines schichtweisen Aufbau des Formteiles (3) sein und/oder die oberflächliche Beschichtung (2) ermöglichen bzw. optimieren.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß für das Formteil
thermisch stabile Materialien Verwendung finden (z. B. thermisch stabile Polymere, Kera
miken, Carbonwerkstoffe oder deren jeweilige Vorstufen), die beim Aufsintern der
Oberflächenschicht entweder kontrolliert physikalisch-chemisch umgesetzt werden und/
oder sintern und/oder thermisch stabil sind. Vorbeschichtungen oder Oberflächenkonditio
nierungen zur Optimierung des Verbundes zwischen Formteil (3) und oberflächlicher
Schicht (2) sind möglich.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf das
Verbundbauteil und/oder auf definierte Oberflächenabschnitte des Verbundbauteiles zahn
farbene Verblendmasse (4) aufgebracht wird. Ggf. erfolgt eine oberflächliche Konditionie
rung der zu beschichtenden Oberflächen bzw. die Applikation geeigneter Haftvermittler.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß weitere
Elemente, wie z. B. künstliche Prothesenzähne (5) mittels Verblendmasse (4) am Verbund
bauteil befestigt werden. Ggf. erfolgt eine oberflächliche Konditionierung der zu beschich
tenden Oberflächen bzw. die Applikation geeigneter Haftvermittler.
10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 bis 9 z. B.
mit einem zur Herstellung eines Formteiles (3) geeigneten Positivmodell. Das Formteil (3)
ist mindestens ein- oder mehrschichtig ausgebildet und besteht aus organischen, anorgani
schen oder metallischen Werkstoffen und/oder einer beliebigen Kombination dieser Mate
rialien. Eine erste Schicht des Formteiles (3) kann z. B. durch Beschichtung, insbesondere
durch Dünnschichtbeschichtung und/oder durch galvanoplastische oder sintertechnische
Beschichtung der zu reproduzierenden Oberflächen des Positivmodelles (1) angefertigt
werden - diese Schicht ist entweder alleine funktionsfähig (= Formteil 3) oder wird durch
Applikation wenigstens einer weiteren Schicht aus geeigneten Werkstoffen verstärkt.
Das Formteil (3) kann entweder auf einem Positivmodell (1) additiv aufgebaut, z. B.
abgeschieden, aufgepreßt oder gegossen und anschließend gehärtet und/oder chemisch-
physikalisch umgesetzt oder subtraktiv aus einem Rohmaterial bzw. Halbzeug gefertigt
werden. Die physikalisch-chemische Umsetzung von Werkstoffvorstufen z. B. im Sinne
von Vernetzungsreaktionen und/oder Sinterprozessen und/oder Carbonisierungsprozessen
kann auch nach der oberflächlichen Beschichtung des Formteiles oder nach der Fertigstel
lung der Prothese erfolgen. Darüberhinaus sind jede Form der Anwendung konfektionierter
vorgefertigter Formteile (3) mit oder ohne Vorbeschichtung sowie beliebige Kombinatio
nen der beschriebenen Fertigungsmöglichkeiten denkbar.
Das Formteil (3) verbleibt auch nach der Beschichtung (2) im Verbundbauteil enthalten und
kann geometrisch beliebig dreidimensional ausgebildet sein.
11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 5 bis 9 mit
einem zur Beschichtung vorbereiteten Formteil (3).
Das Formteil (3) ist mindestens ein- oder mehrschichtig ausgebildet und besteht aus
organischen, anorganischen oder metallischen Werkstoffen und/oder einer beliebigen
Kombination dieser Materialien.
Insbesondere eignen sich ungefüllte und/oder gefüllte und/oder faserverstärkte Kunststoffe,
organisch oder anorganisch gebundene Komposits, keramische Werkstoffe, Carbonwerk
stoffe, wie z. B. Graphite oder CFC-Werkstoffe und/oder metallische Werkstoffe und/oder
Metallegierungen oder die jeweiligen Vorstufen dieser Werkstoffe.
Das Formteil (3) kann entweder auf einem Positivmodell (1) additiv aufgebaut, z. B.
abgeschieden, aufgepreßt oder gegossen und anschließend gehärtet und/oder chemisch-
physikalisch umgesetzt oder subtraktiv aus einem Rohmaterial bzw. Halbzeug gefertigt
werden. Die physikalisch-chemische Umsetzung von Werkstoffvorstufen z. B. im Sinne
von Vernetzungsreaktionen und/oder Sinterprozessen und/oder Carbonisierungsprozessen
kann auch nach der oberflächlichen Beschichtung des Formteiles oder nach der Fertigstel
lung der Prothese erfolgen. Darüberhinaus sind jede Form der Anwendung konfektionierter
vorgefertigter Formteile (3) mit oder ohne Vorbeschichtung sowie beliebige Kombinatio
nen der beschriebenen Fertigungsmöglichkeiten denkbar.
Das Formteil (3) verbleibt auch nach der Beschichtung (2) im Verbundbauteil enthalten und
kann geometrisch beliebig dreidimensional ausgebildet sein.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch einen elektrischen
Anschluß an eine elektrochemische Galvanisiereinrichtung. Um eine allseitige Beschich
tung des Formteiles (3) zu gewährleisten wird der Anschluß, d. h. die Verbindungsstelle der
Galvanisiereinheit mit dem Formteil (3) zunächst vorgalvanisiert und/oder der Anschluß
nach einer ausreichenden Laufzeit vor Ende des Galvanisierprozesses örtlich variiert.
13. Zur wiederholten Beschichtung oder Reparatur freigelegter Stellen des Formteiles (3),
z. B. durch Verschleiß oder manuelle Korrekturen, die zu einer Penetration der oberfläch
lichen Schicht (2) führen, können die intakten Oberflächen geeignet abgedeckt und die
Penetrationsstellen und unmittelbar oder mittelbar benachbarte Oberflächen jederzeit
nachbeschichtet werden.
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DE4209569A Expired - Fee Related DE4209569C2 (de) | 1992-03-25 | 1992-03-25 | Prothesenbasis |
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