DE4209519C3 - Verfahren und Gerät zum schnellen Testen der Unversehrtheit von Filterelementen - Google Patents

Verfahren und Gerät zum schnellen Testen der Unversehrtheit von Filterelementen

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Gerät zum Testen der Unversehrtheit der Filterele­ mente in einer Filteranordnung. Die Erfindung ist insbe­ sondere anwendbar auf Filtersysteme, die eine sehr gro­ ße Anzahl von Filterelementen umfassen, wobei das Be­ stimmen eines defekten Elements unter so vielen Ele­ menten schwierig wird.
Es sind großdimensionierte Filtersysteme von ver­ schiedenartigem Aufbau bekannt, wobei 100 oder mehr Filterelemente in einem großen Filtergehäuse angeord­ net sind. Bei vielen Anwendungen, beispielsweise bei der Nahrungsmittel- und der Getränkeindustrie oder bei der pharmazeutischen Industrie, muß eine Filtrie­ rung in großem Maßstab auch unter sterilen Bedingun­ gen durchgeführt werden. Nicht nur das Filtergehäuse, sondern auch die Filterelemente zusammen mit dem Filtermaterial müssen regelmäßig sterilisiert werden. Eine derartige Sterilisierung, die beispielsweise mit hei­ ßem Wasser oder Dampf durchgeführt wird, kann die Unversehrtheit des Filtermaterials verschlechtern, ins­ besondere wenn die Sterilisierung häufig ausgeführt werden muß.
Eine Verschlechterung des Filtermaterials und/oder anderer Teile des Filterelements kann auch bei anderen Anwendungen auftreten, beispielsweise wenn che­ misch-aggressive Substanzen oder Gase hoher Tempe­ raturen zu filtern sind. Die Verschlechterung des Filter­ elements kann in der Art des Filtermaterials selbst auf­ treten, das verschlechtert wird, oder derart, daß eine Verbindung des Filtermaterials zu dem Filtergehäuse defekt werden und als Umgehung wirken kann, d. h. eine Öffnung bilden, die größer als die Porengröße des Fil­ termaterials ist.
In der Praxis werden Filterelemente oft in Filtrations­ systeme gebaut die ein integraler Teil einiger Produk­ tionsarbeitsschritte sind. Es würde ein bemerkenswerter Nachteil sein, wenn der Betrieb abgestellt und das Fil­ trationssystem ausgebaut werden müßte, um die Unver­ sehrtheit des Filters in gegebenen Serviceintervallen zu untersuchen. Ein schnelles und bequemes Verfahren beim Testen in eingebauten Systemen in situ ist nötig, das eine geringe Abschaltzeit für die Filtrationsopera­ tion erfordert.
In großen Filtersystemen kann nur ein defektes Fil­ terelement oder mehrere zu einer wesentlichen Bakte­ rienverschmutzung des gefilterten Fluids führen und möglicherweise zu dem Aufhören der Filtrationsopera­ tion. Ein Auffinden des bestimmten Elements oder der Elemente, das oder die daran schuld ist oder sind, unter den 100 oder mehr Elementen kann eine sehr zeitauf­ wendige Aufgabe sein, insbesondere wenn dies durch wiederholtes Probieren getan wird. Es sind Mittel zum Orten der defekten Elemente auf eine systematische Art notwendig.
Die DE 39 01 644 A1 offenbart einen hydraulischen Filter in einer Vorrichtung, die zur Dosierung, Steue­ rung oder Messung eines Flüssigkeitsflusses verwendet werden kann. Das Druck-Zeitverhalten wird bestimmt, um einen konstanten Flüssigkeitsfluß zu realisieren.
Die GB 21 32 366 A offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Testen der Permeabilität von Mem­ branfiltern. Das Testen wird ausgeführt, indem der be­ feuchtete Membranfilter auf seiner Einlaßseite Druck beaufschlagt wird und indem über den einlaßseitigen Druck P1 und den auslaßseitigen Druck P2 der Diffe­ renzdruck am Auslaß gemessen wird.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein schnelles und einfaches Verfahren zum Testen eines oder mehrerer Filterelemente in einem Filtrationssy­ stem zu schaffen, ohne daß ein Auseinanderbauen des Systems erforderlich ist.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zum Testen der Unversehrtheit einer großen Anzahl von Filterelementen zu schaffen, und einer Filteranord­ nung zum Ausführen des Verfahrens, durch das beschä­ digte Filterelemente auf eine schnelle, systematische und effiziente Weise ausgesondert werden können.
Ein Verfahren zum Testen der Unversehrtheit von mindestens einem Filterelement in einer Filteranord­ nung ist geschaffen, wie es in den Ansprüchen definiert ist. Das Filterelement oder die Elemente ist bzw. sind mit einer gemeinsamen Auslaßleitung verbunden. Nach einem Naßmachen des Filtermaterials des mindestens einen Filterelements wird ein Gasdruck an die Einlaß­ seite angelegt und vorzugsweise der Diffusionsfluß durch das naßgemachte Filtermaterial gemessen. Der Druck wird dann in der Auslaßleitung als eine Funktion der Zeit gemessen, wobei Ventileinrichtungen weiter stromab in der Auslaßleitung geschlossen sind. Gemäß dem Verfahren wird dann bestimmt, ob der Druck, der zu einer zuvor ausgewählten Zeit gemessen ist, einen Referenzdruck um einen vorbestimmten Betrag über­ steigt.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel wird die Zeit, die zum Erreichen eines zuvor ausgewählten Drucks erforderlich ist, gemessen und mit einer Refe­ renzzeit verglichen, um zu bestimmen, ob das Filter un­ versehrt ist oder nicht, wiederum bei geschlossenem Auslaßventil. Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel umfaßt das mindestens eine Filterelement eine Vielzahl von Filterelementen, die in eine Vielzahl von Filterab­ schnitten oder Gruppen unterteilt sind. Die Filterele­ mente, die zu jedem Abschnitt gehören, sind mit einer gemeinsamen Auslaßleitung verbunden.
Das Verfahren umfaßt die Schritte eines Naßmachens des Filtermaterials (vorzugsweise mit Wasser). Die Fil­ terelemente aller Abschnitte mit naßgemachtem Filter­ material werden dann einem Gasdruck, vorzugsweise einem Luftdruck, als Testdruck ausgesetzt. Der Druck in der Auslaßleitung wird dann für jeden der Vielzahl der Filterabschnitte als eine Funktion der Zeit gemessen, und zwar mit geschlossenen Auslaßventilen. Vorzugs­ weise wird auch die Diffusionsflußrate über den naßge­ machten Filtern gemessen. Der zu einer bestimmten Zeit gemessene Auslaßdruck wird dann mit einem Refe­ renzdruck für jeden der Abschnitte verglichen. Wenn der gemessene Druck den Referenzwert überschreitet, ist dies ein Anzeichen, daß das Filtermaterial des Filter­ elements selbst irgendwie nicht völlig unversehrt ist.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel des glei­ chen Verfahrens wird wieder der Druck in der Auslaß­ leitungseinrichtung für jeden Filterelementabschnitt ge­ messen. In diesem Fall jedoch wird die Zeit zum Errei­ chen eines zuvor gewählten Drucks gemessen. Wenn diese Zeit kürzer als eine maximale Zeit für jenen Druck ist, zeigt dies wiederum an, daß der Widerstand des Filtermaterials nicht ausreichend ist, d. h. irgendwie de­ fekt ist.
Das Verfahren enthält vorzugsweise weiterhin ein Messen der Gasflußrate durch das naßgemachte Filter­ material unter dem Testgasdruck. Das Messen der Fluß­ rate und auch des Druckaufbaus als eine Funktion der Zeit erlaubt einen empfindlicheren Test. Temperatur­ schwankungen, beispielsweise während des Tests, die zu einer Verfälschung des Ergebnisses führen würden, kön­ nen erfaßt und berücksichtigt werden. Das Verfahren kann auch in Systemen ausgeführt werden, die kontinu­ ierlich unter Druck arbeiten, beispielsweise über atmo­ sphärischem Druck. Der Druckaufbau als eine Funktion der Zeit wird dann in der Auslaßleitung beobachtet, hinzugefügt zu dem schon in dem System existierenden Druck. Bei diesem Ausführungsbeispiel muß man nur den Gasdruck einstellen, damit sich ein ausreichender Druckgradient über dem naßgemachten Filtermaterial ergibt, um einen zuverlässigen Test zu erlauben.
Bei dem Ausführungsbeispiel mit einer Vielzahl von Filterelementen, die in Unterabschnitten angeordnet sind, kann das Druck-Zeit-Verhalten in jedem Abschnitt gleichzeitig mit den geeigneten Instrumenten gemessen werden.
Auf diese Weise kann eine große Anzahl von Filter­ abschnitten, die jeweils mehrere Filterelemente umfas­ sen, in sehr kurzer Zeit gemessen werden. Jeder Ab­ schnitt oder jede Gruppe wird typischerweise zwei bis fünfzehn Filterelemente umfassen, insbesondere drei bis sieben Filterelemente. Das Testverfahren hat dann den Vorteil, daß einzelne Abschnitte gleichzeitig und schnell geprüft werden können. Wenn einmal der defekte Ab­ schnitt isoliert ist, können auch die einzelnen Elemente dieses Abschnitts, die eine geringe Anzahl aufweisen, auch schnell getestet werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird auch eine Filteranordnung zum Ausführen des obigen Verfahrens geschaffen, wie es in den Ansprüchen definiert ist. Die Filteranordnung umfaßt eine Vielzahl von Filterelemen­ ten, die in eine Vielzahl von Abschnitten unterteilt sind, wobei jeder Abschnitt einen Teil der Filterelemente ent­ hält (vorzugsweise drei bis sieben Filterelemente). Jeder Abschnitt hat einen Auslaßverteiler und eine damit ver­ bundene Auslaßleitung. Die Auslaßseiten der Filterele­ mente sind mit dem Verteiler jedes Abschnitts verbun­ den. Druckerfassungseinrichtungen sind angeordnet, um den Druck in der Auslaßleitung jedes der Abschnitte zu messen.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel sind Ventil­ einrichtungen stromab der Druckerfassungseinrichtun­ gen in jeder der Auslaßleitungen angeordnet. Auf diese Art kann ein Gasdurchgang geöffnet oder geschlossen werden, und zwar individuell für jeden der Vielzahl von Filterabschnitten. Der Ort der Ventileinrichtungen stromab der Druckerfassungseinrichtungen erlaubt ein Messen des Druckaufbaus in jedem Abschnitt als eine Funktion der Zeit, wie es bei dem obigen Testverfahren auf Unversehrtheit definiert ist.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Viel­ zahl der Filterelemente in einem gemeinsamen Gefäß angeordnet, das das zu filternde Fluid enthält, wobei jedes Filterelement eine Filtermaterialoberfläche hat, die in direktem Kontakt mit dem einfließenden Fluid ist. Diese Anordnung der Filter sorgt dafür, daß der Gas­ druck, der während des Tests auf Unversehrtheit an die Filtereinlaßoberfläche angelegt ist, für alle Filterele­ mente der gleiche ist.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbei­ spiele in Verbindung mit den Figuren beschrieben.
Fig. 1 zeigt ein einfaches Filtrationssystem zum Er­ klären des grundsätzlichen Verfahrens der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 zeigt ein Beispiel des Druckaufbaus als eine Funktion der Zeit bei dem Test auf Unversehrtheit;
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Filteranord­ nung der vorliegenden Erfindung, die eine Vielzahl von Filterelementen umfaßt, die in getrennte Filterabschnit­ te unterteilt sind; und
Fig. 4 zeigt ein schematisches Diagramm des Aufbaus für das Testverfahren auf Unversehrtheit, wenn eine Vielzahl von Filterelementen beteiligt ist.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird zu­ erst in Verbindung mit den Fig. 1 und 2 erklärt, wobei nur ein einziges Filterelement 1 beteiligt ist. Eine Einlaß­ leitung 8 liefert ein zu filterndes Fluid zu dem inneren Volumen eines Gefäßes 6. Nach einem Passieren des Filterelements 1 verläßt das Filtrat das Gefäß 6 durch eine Leitung 5. Ein Drucksensor PI ist in der Leitung 5 angeordnet, die mit einem Meß- und Steuersystem 30 elektrisch verbunden ist.
Der Test auf Unversehrtheit wird normalerweise nach einer Reinigungs- oder Sterilisationsprozedur des Filtrationssystems beginnen. Das Filtermaterial des Fil­ terelements 1 wird mit einem Mittel, vorzugsweise Was­ ser, als ein erster Schritt der Prozedur naß gemacht. Ein Test-Gasdruck wird dann an der Einlaßseite des Filter­ elements errichtet, d. h. in dem Inneren des Gefäßes 6. Vorzugsweise wird der Testdruck konstant gehalten, was mit der Steuereinrichtung 30 erreicht werden kann. Das bevorzugte Gas ist Luft. Der bevorzugte Testdruck liegt in dem Bereich von 50 bis 6000 mbar, insbesondere von 500 bis 5200 mbar.
Der angelegte Gasdruck resultiert in einer Diffusion des Gases durch das naßgemachte Filtermaterial und folglich einem Druckaufbau an der Auslaßseite oder sauberen Seite des Filterelements. Ein Auslaßventil 4 ist während des Tests geschlossen. Dieser Druckaufbau wird mit dem Drucksensor PI, der in der Leitung 5 ange­ ordnet ist, als eine Funktion der Zeit gemessen.
Das Drucksignal wird aufgezeichnet und in der Steuereinheit 30 analysiert. Ein typisches Druck-Zeit- Verhalten ist in Fig. 2 gezeigt. Der Druckaufbau ist für ein unversehrtes Filterelement und eines, das einen De­ fekt aufweist, gezeigt. Mit einem Defekt erlaubt ein be­ schädigter Teil des Filtermaterials einen direkten Fluid­ durchgang und damit den schnelleren Druckaufbau als Funktion der Zeit.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung vergleicht die Steuereinheit 30 den gemessenen Druck zu einer Zeit t0 mit einem Referenzdruck, wie es bei­ spielsweise in Fig. 2 gezeigt ist. Wenn der gemessene Druck P0 den Referenzdruck um einen vorbestimmten Betrag übersteigt, ist dies ein Anzeichen, daß in dem Filter in der Tat etwas defekt ist. Die Referenzkurve der Fig. 2 wird von dem Filtermaterial und auch den Dimen­ sionen des Filtersystems einschließlich der Leitung 5 abhängen. Die Referenzkurve wird normalerweise em­ pirisch bestimmt werden, beispielweise wenn das Filter­ system zum ersten Mal in Betrieb genommen wird.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel bestimmt die Steuereinheit 30 die Zeit, die zum Erreichen eines zuvor ausgewählten Drucks erforderlich ist und vergleicht die­ se dann mit einer Referenzzeit. Wenn die gemessene Zeit um einen vorbestimmten Betrag kürzer als die Re­ ferenzzeit ist, ist dies wiederum ein Anzeichen für ein defektes Filterelement.
Zusätzlich kann die Flußrate Q einer Gasdiffusion durch das naßgemachte Material gleichzeitig mit der Druckaufbau-Messung gemessen werden. Geräte und Verfahren zum Zuführen des Testdrucks und zum Mes­ sen der Diffusionsflußrate sind beispielsweise aus der EP-A-0 314 822 bekannt und werden hier vorzugsweise verwendet. Das Druck-Zeit-Verhalten des Testgases wird überwacht, was als Parameter für ein automati­ sches Zuführen differentieller Volumen des Fluids zu der Testkammer dient. Die Größe der ausgewählten zugeführten Volumen unterscheidet sich, bis die er­ wünschte Zuführrate erreicht ist. Die Zuführrate ent­ spricht auch der Diffusionsflußrate durch die naßge­ machten Filterelemente.
Kennt man die Diffusionsflußrate, werden Tempera­ turschwankungen, die während der Testprozedur auf­ treten könnten, erfaßt. Wenn z. B. die Ausrüstung zuvor sterilisiert worden ist und nicht ausreichend abgekühlt ist, kann eine kleine Änderung von nur wenigen Grad Celsius die Druckmessung verfälschen. Die in der Aus­ laßleitung 5 gemessenen Drücke sind in der Größenord­ nung von 10 bis 60 mbar, d. h. relativ klein und empfind­ lich gegenüber Temperaturänderungen. Wenn ein ho­ her Druck gefunden ist der ein defektes Element an­ zeigt, wird die Flußrate Q zu dieser Zeit auch geprüft, um zu sehen, wenn der Druck mit der momentanen Flußrate konsistent ist. Wenn dies nicht der Fall ist, zeigt es an, daß eine Temperaturänderung stattgefunden hat, und der Test wird dann gestoppt und wiederholt, nach­ dem sich die Temperaturen stabilisiert haben.
Es ist auch möglich, die Tests auszuführen, wenn das Gefäß unter einem normalen Betriebsdruck steht. Zum Beispiel könnte ein Druck, der höher oder niedriger als atmosphärischer Druck ist, in der Auslaßleitung unter normalen Betriebsbedingungen des Filtrationssystems existieren. Bei der Testprozedur wird der angelegte Gasdruck dann einen Druckgradienten zwischen dem Inneren des Gefäßes und der Auslaßleitung 5 darstellen. Der Druckaufbau könnte dann noch als eine Funktion der Zeit in der Auslaßleitung 5 bestimmt werden, wobei in diesem Fall der Basisdruck etwas anders als atmo­ sphärischer Druck ist. Das Gefäß könnte einen Über­ druck haben oder könnte sogar im Vakuumbereich sein.
Das obige Verfahren kann bei eingebauten Systemen angewendet werden. Der Test selbst dauert normaler­ weise 5 bis 20 Minuten, vorzugsweise etwa 10 bis 15 Mi­ nuten. Kein Ausbau des Filtrationssystems ist notwen­ dig, der Test wird in situ durchgeführt. Anschlüsse sind natürlich notwendig, um das naßmachende Mittel für das Filtermaterial zuzuführen, und um den Testgas­ druck zuzuführen. Diese Anschlüsse werden jedoch nor­ malerweise in dem bestehenden System vorhanden sein.
Das oben beschriebene Verfahren hat insbesondere Vorteile bei Filtrationssystemen, die eine Vielzahl von Filterelementen umfassen. Ein derartiges Ausführungs­ beispiel wird nun im Zusammenhang mit Fig. 3 erörtert. Eine Vielzahl von Filterelementen 1 ist in einem Gehäu­ se angeordnet, das in der Form eines großen Gefäßes 6 gezeigt ist. Eine Einlaßleitung 8 steht mit dem inneren Volumen des Gefäßes 6 in Verbindung. Nach einem Passieren der Filterelemente 1 verläßt das Filtrat das Gefäß 6 durch die Leitungen 5. Ein Auslaßverteiler 7 sammelt das nach außen gehende Filtrat.
Die Filteranordnung umfaßt weiterhin einen Auslaß­ verteiler 2, der mit einzelnen Auslaßöffnungen 3 der Filterelemente 1 verbunden ist. Die Filterelemente sind in eine Anzahl von Abschnitten oder Gruppen 10 aufge­ teilt, von denen jeder bzw. jede einen Auslaßverteiler 2 aufweist. Nur ein Abschnitt ist in Fig. 3 dargestellt. Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 sind drei derartige Abschnitte von Filterelementen dargestellt. Die Filter­ anordnung der Erfindung umfaßt weiterhin Druckerfas­ sungseinrichtungen in den Auslaßleitungen 5, wie es in Fig. 4 gezeigt ist. Die Filteranordnung umfaßt auch Ventileinrichtungen 4, die in den Auslaßleitungen 5 an­ geordnet sind. Die Druckerfassungseinrichtungen sind stromauf der Ventile 4 angeordnet.
Die Ventileinrichtungen 4 können irgendein geeigne­ ter Typ von Ventil sein, vorzugsweise Ventile, die bei einem Computergesteuerten automatisierten System verwendet werden können. Derartige Ventile sind Ku­ gelhahnen, Klappenventile oder Membranventile. Die Verteiler oder Adapter 2 sind entwickelt, um zu den Auslaßöffnungen 3 in der vorbestimmten Anzahl von Filterelementen 1 eine Verbindung herzustellen. Bei dieser Anordnung kann ein Gasfluß durch alle Elemente 1 in dem Abschnitt 10 durch das einzelne Ventil 4 in der Auslaßleitung 5 gesteuert werden. Mehrere Abschnitte oder alle Abschnitte der Filterelemente können gleichzeitig gesperrt werden. Die Filterelemente in sol­ chen Filtersystemen sind im allgemeinen von zylindri­ scher Form, wobei der äußere Teil des Zylinders aus dem Filtermaterial hergestellt ist. Wie es in Fig. 1 ge­ zeigt ist, ist die äußere Oberfläche 9 des Filtermaterials in direktem Kontakt mit dem Inneren des Gefäßes 6. Die Filterelemente können auf irgendeine zweckmäßige Art an dem Auslaßverteiler 2 montiert sein. Der Auslaß­ verteiler ist vorzugsweise aus einem synthetischen Ma­ terial hergestellt; besonders bevorzugt ist PVDF.
Die Filteranordnung der vorliegenden Erfindung ist für Anwendungen in der Industrie geeignet, wo die Fil­ terelemente durch Reinigungs-, Dekontaminierungs- oder Sterilisationsprozeduren beschädigt sein können, die aus Gründen der Produktqualität notwendig sind. In der Getränkeindustrie sind beispielsweise absolut steri­ le Bedingungen nötig. Nach einer Produktionszeit, d. h. einer Filtrationsbetriebszeit, von einem oder mehreren Tagen müssen solche Systeme entleert und einer Sterili­ sationsbehandlung unterzogen werden.
Die Filterelemente können aufgrund der hohen Tem­ peraturen und Drücke zerstört werden, die bei der Ste­ rilisation benutzt werden, was normalerweise mit Dampf und/oder heißem Wasser ausgeführt wird. Wenn die Filterelemente einer solchen Behandlung nicht wi­ derstehen, oder ihre Materialstruktur geändert wird, kann die spezifizierte und bestätigte Entfernungseffi­ zienz nicht länger verfügbar sein, wenn der Betrieb des Systems wieder aufgenommen wird.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des oben beschriebenen Verfahrens kann die Unversehrt­ heit der Filterelemente zu diesem Zeitpunkt getestet werden, d. h. vor einer Wiederaufnahme des Filterbe­ triebs. Die Unversehrtheit der Filterelemente wird in situ in einer Filteranordnung getestet, die in eine Viel­ zahl von Abschnitten unterteilt ist, wie es oben beschrie­ ben ist. Der Test basiert auf der Gasdiffusion durch mit Flüssigkeit naß gemachte Filterelemente. Eine wichtige Anwendung dieses Verfahrens ist ein Steril-Filterbe­ trieb, wobei Mikroorganismen durch das Filtermaterial zurückgehalten werden sollten. In diesem Fall muß die Porengröße des Filtermaterials entsprechend klein blei­ ben; anders ausgedrückt, die Sterilisationsbehandlung sollte die Porengröße nicht zu dem Ausmaß vergrößern, daß Mikroorganismen das Filtermaterial passieren könnten.
Der Test enthält ein anfängliches Naßmachen des Fil­ termaterials, vorzugsweise mit Wasser für hydrophile Membrane. Wenn das Filtermaterial hydrophob ist, ist das naßmachende Mittel vorzugsweise ein Lösungsmit­ tel oder Alkohol oder eine Flüssigkeitsmischung mit ge­ ringer Oberflächenspannung. Das Naßmachen kann durch Füllen des Gefäßes 6 mit dem naßmachenden Mittel durch einen Einlaßanschluß 11 durchgeführt wer­ den, gefolgt durch Trockenlegen des Gefäßes durch ei­ nen Auslaßanschluß 12. Das naßmachende Mittel wird abhängig von dem Filtrationsproblem und dem entspre­ chend ausgewählten Filtermaterial ausgewählt.
Nach dem Naßmachen werden die Filterelemente ei­ nem Fluiddruck ausgesetzt. Das Testfluid kann durch die Leitung 13 der Fig. 3 zugeführt werden. Abhängig von der Anwendung kann das Fluid Gas oder Flüssig­ keit sein, obwohl insbesondere Gas bevorzugt wird. Ge­ eignete Gase sind Luft oder Stickstoff. Das bevorzugte Medium ist Luft.
Wie in Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben ist, wird Gas zudem Inneren des Gefäßes bei einem Druck in dem Bereich von 50 bis 6000 mbar zugeführt. Der Testdruck wird während des Testens vorzugsweise kon­ stant gehalten. Die Ventile 4 werden in ihre geschlosse­ ne Position versetzt. Die Druckmeßeinrichtungen PI sind angeordnet, um einen Druckaufbau auf der strom­ ab gelegenen oder reinen Seite der Filterelemente zu messen. Die Drucksensoren PI sind an eine Meß- und Steuereinrichtung 30 angeschlossen, die in Fig. 4 ge­ zeigt ist. Die Meß- und Steuereinrichtung 30 ist auch angeordnet, um den Testdruck während der gesamten Prozedur konstant zu halten.
Der einzustellende erwünschte Testdruck wird von dem Filtermaterial oder dem Typ der zu testenden Fil­ terelemente abhängen. Er wird auch von der möglichen Bedingung der Filter abhängen, ob sie über eine längere Zeitdauer in Betrieb gewesen sind, oder auch von ande­ ren Betriebsparametern.
Die Steuereinrichtung 30 mißt die Zeitabhängigkeit des Druckaufbaus, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, aber nun für jeden Filterunterabschnitt. Zu einer zuvor ausge­ wählten Zeit t0 vergleicht die Steuereinheit 30 den tat­ sächlich gemessenen Druck zu der Zeit t0 mit einem Referenzdruck, wie es oben in Zusammenhang mit Fig. 2 erörtert ist. Wenn der gemessene Druck P0 den Referenzdruck überschreitet, bedeutet dies, daß der Druckwiderstand des Filtermediums nicht ausreichend ist; anders ausgedrückt, es gibt einen Defekt in einem der Elemente dieses Filterabschnitts. In der Praxis be­ stimmt die Steuereinheit 30, ob der gemessene Druck P0 um einen vorbestimmten Betrag größer als ein Refe­ renzdruck ist. Wenn dies der Fall ist, wird mindestens eines der Filter in jenem Unterabschnitt der Filterele­ mente isoliert und ersetzt werden müssen.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel kann die Steuereinheit 30 die Zeit bestimmen, die zum Erreichen eines zuvor ausgewählten Drucks erforderlich ist. Wenn diese Zeit kürzer als eine Referenzzeit für jenen Druck ist dann ist dies auch ein Anzeichen, daß mindestens eines der Filterelemente in diesem Unterabschnitt de­ fekt ist.
Die in Fig. 2 gezeigte Referenzkurve wird auch von dem Betriebsaufbau abhängen, d. h. den Dimensionen der Filteranordnung, der Anzahl der Filterelemente und insbesondere der Anzahl der Filterelemente pro Unter­ abschnitt oder Gruppe. Der Referenzdruck zum Ver­ gleichen mit dem gemessenen Druck kann ein voreinge­ stellter fester Wert sein, der in die Steuereinheit 30 für den Vergleich eingegeben ist. Der feste Wert kann em­ pirisch oder durch Berechnungen bestimmt sein, wenn das Filtrationssystem in Betrieb genommen ist.
Alternativ kann der Referenzdruck der in einem der anderen der Vielzahl von Filterabschnitten gemessene Druck sein. Vorzugsweise ist der Referenzdruck ein Durchschnitt des gemessenen Drucks in mindestens zwei der anderen Filterabschnitte. Derartige Filtersy­ steme werden normalerweise 10 bis 16 Gruppen aufwei­ sen. Durch jeweiliges Vergleichen des Druckaufbauver­ haltens eines Abschnitts mit denen der anderen Ab­ schnitte kann schon erkannt werden, ob ein Abschnitt oder eine Gruppe von Abschnitten bemerkenswert von den anderen abweicht. Diese Prozedur setzt voraus, daß die Anzahl der Filterelemente pro Abschnitt gleich ist und die Fluß- und Druckbedingungen andererseits sehr ähnlich sind, was normalerweise der Fall sein wird. Die­ ser Weg wird am meisten bevorzugt, da keine vorbe­ stimmten empirischen Bestimmungen gemacht werden müssen.
Das Messen des Druckaufbaus Pi für jeden Unterab­ schnitt i = 1, 2, ..., n gemäß Fig. 4 kann auch gleichzei­ tig mit einem Messen der Diffusionsflußrate durch alle Filter ausgeführt werden, d. h. die Summe Q1 + Q2 + ... + Qn. Derartige Flußratenmessungen sind not­ wendig zur Bestätigung der Filtrationssysteme. Da nor­ malerweise nur die totale Flußrate durch alle Elemente in allen Abschnitten gemessen wird, kann es jedoch noch möglich sein, daß einzelne Filterelemente defekt sind und würden den Bestätigungserfordernissen nicht entsprechen. Das vorliegende Verfahren bietet dann ei­ ne Erweiterung von bisherigen Bestätigungstechniken und erzeugt bessere Ergebnisse. Mit dem vorliegenden Verfahren zum Messen des Drucks jedes Filters einzeln oder jeder Gruppe oder jedes Abschnitts von Filtern ist es im wesentlichen ausgeschlossen, daß ein defekter Fil­ ter nicht bemerkt werden würde. Das vorliegende Ver­ fahren ergänzt daher die bisherigen Bestätigungstechni­ ken und macht sie zuverlässiger.
Das vorliegende Verfahren ist insbesondere geeignet für Steril-Filtrationssysteme, wo das Filtermaterial der Filterelemente vom Membrantyp ist. Derartiges Filter- Membranmaterial wird eine Barriere gegenüber Bakte­ rien oder gegenüber Mikroorganismen bieten, die mög­ licherweise in dem zu filternden Fluid enthalten sind. Das vorliegende Verfahren und die Filteranordnung da­ für sind insbesondere geeignet für eine Anwendung in der Getränkeindustrie und der pharmazeutischen Indu­ strie, aber nicht darauf beschränkt.
Es wird auch erwogen, daß das gesamte Verfahren voll automatisiert wird. Die notwendigen Servomecha­ nismen zum Steuern der Ventile für einen Gaseinlaß und einen -auslaß gehören zu dem Filtrationssystem. Eine Einrichtung zum Messen des Druckaufbaus ist im Stand der Technik wohl bekannt. Eine Berechnungsein­ richtung zum Durchführen der Vergleiche der gemesse­ nen und erwünschten Raten und Drücke sind auf dem Gebiet der Systemsteuerung auch wohl bekannt.

Claims (14)

1. Verfahren zum Testen der Unversehrtheit mindestens eines Filterelements in einer Filteranordnung wobei das Filterelement bzw. die Filterelemente mit einer Auslaßleitung (7) verbunden ist bzw. sind, wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:
  • a) Naßmachen des Filtermaterials des mindestens einen Filterlements,
  • b) einem Gasdruck Aussetzen der Einlaßseiten des mindestens einen Filter­ elements mit naßgemachtem Filtermaterial, wobei der Gasdruck während der Druckmessung auf einem konstanten Wert gehalten wird.
  • c) Messen des Drucks (Pi) in der Auslaßleitung als eine Funktion der Zeit, wobei ein Auslaßventil stromab geschlossen ist,
  • d) Bestimmen, ob der Druck, der zu einer zuvor ausgewählten Zeit gemes­ sen ist, einen Referenzdruck um einen vorbestimmten Betrag übersteigt,
    oder
    Bestimmen, ob die Zeit, die zum Erreichen eines zuvor ausgewählten Drucks erforderlich ist, um einen vorbestimmten Betrag kürzer als eine Referenzzeit ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Flußrate durch die Anzahl der Testgasvolumina verschiede­ ner Größe gemessen wird, die der Filteranordnung zugeführt werden, um einen konstanten Testgas­ druck beizubehalten.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, 3, wobei die Filteranordnung eine Vielzahl von Filterelementen umfaßt, die in eine Vielzahl von Abschnitten unter­ teilt sind, wobei die Filterelemente jedes Abschnitts mit einer gemeinsamen Auslaßleitung verbunden sind, und wobei der Druck in Schritt c) in den Aus­ laßleitungen jedes der Abschnitte der Filterele­ mente gemessen wird und das Bestimmen in Schritt d) für jeden der Abschnitte der Filterelemente durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die Schritte c) und d) des Messens und des Bestimmens gleichzei­ tig für alle der Vielzahl von Filterabschnitten aus­ geführt werden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden An­ sprüche, wobei der Referenzdruck des Schritts d) ein voreingestellter fester Wert ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, wobei der Referenzdruck des Schritts d) der Druck ist, der in einem der anderen der Vielzahl von Fil­ terabschnitten gemessen ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, wobei der Referenzdruck des Schritts d) ein Durch­ schnitt des in mindestens in zwei anderen Filterab­ schnitten gemessenen Drucks ist.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden An­ sprüche, wobei der Gasdruck in dem Bereich von 50 bis 6000 mbar, insbesondere 500 bis 5200 mbar, liegt.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Gas insbesonde­ re Luft ist.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei der normale Druck in der Auslaßleitung oder den Lei­ tungen höher oder niedriger als atmosphärischer Druck ist, und die Gasdruckwerte zum Testen Druckgradienten durch das naßgemachte Filterma­ terial darstellen.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden An­ sprüche, wobei die Filterelemente vor dem Testen auf Unversehrtheit einer Sterilisation bei hohen Temperaturen ausgesetzt worden sind.
12. Filteranordnung zum Ausführen des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Anordnung umfaßt:
eine Vielzahl von Filterelementen (1), die in eine Vielzahl von Abschnitten (10) unterteilt sind, wobei jeder Abschnitt einen Teil der Filterelemente ent­ hält,
eine Auslaßleitung (5), die mit den Auslaßseiten (3) der Filterelemente in jedem der Abschnitte (10) verbunden ist,
Druckerfassungseinrichtungen (PI), die angeordnet sind, um den Druck in der Auslaßleitung (5) jedes der Abschnitte (10) zu messen,
Ventile (4), die in der Auslaßleitung (5) jedes der Abschnitte (10) stromab der Druckerfassungsein­ richtungen angeordnet sind.
13. Filteranordnung nach Anspruch 12, wobei die Vielzahl der Filterelemente (1) in einem gemeinsa­ men Gefäß (6) angeordnet sind, das das zu filternde Fluid enthält, wobei jedes Filterelement eine Filter­ materialoberfläche (9) in direktem Kontakt mit dem zu filternden Fluid hat.
14. Filteranordnung nach Anspruch 12 oder 13, wo­ bei jeder Abschnitt der Filterelemente, die jeweils mit einem Auslaßverteiler (2) verbunden sind, 2 bis 15, insbesondere 3 bis 7, Filterelemente umfaßt.
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