DE4201763C2 - Polyolefin-Schaum, diesem zugrundeliegende Polymermasse sowie Verfahren zur Herstellung des Schaums - Google Patents
Polyolefin-Schaum, diesem zugrundeliegende Polymermasse sowie Verfahren zur Herstellung des SchaumsInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das technische Gebiet des Aufschäumens und
Expandierens von Polyolefinkunststoffen, -harzen oder -formmassen, z. B. solchen aus
Polyethylen und Polypropylen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Bläh- oder
Treibmittel zum Expandieren solcher Kunststoffe, Harze oder Formmassen.
Polyolefine wurden einige Zeit lang mit chlorierten und fluorierten Kohlenwasserstoffen als
Bläh- oder Treibmittel (FCKWs, FKWs, im Angelsächsischen als CFCs und HCFCs
bezeichnet) zu Schäumen expandiert. Solche Blähmittel sind heute nicht mehr
wünschenswert. FCKWs und FKWs beeinträchtigen die Umwelt. Dies führte zu einer
Hinwendung der Technik zum Einsatz von Alkanen anstelle von FCKWs und FKWs als
Blähmittel. Alkane sind entflammbar oder entzündlich, aber sie sind für die Umwelt nicht so
schädlich wie FCKWs und FKWs. Ursprünglich wurde die Hinwendung von Alkanen zu
FCKWs und FKWs durch die Abkehr von entflammbaren oder entzündlichen Blähmitteln
ausgelöst.
Die Natur der Schaumherstellung ist derart, daß ein großer Teil des Blähmittels während der
Schaumbildung entweicht. Das restliche Blähmittel, das zurückbleibt, treibt den Schaum
typischerweise ziemlich langsam. Eine explosive Situation kann dann entstehen, wenn das
Blähmittel entflammbar oder entzündlich ist, wie z. B. ein Alkan, und nicht durch eine Lüftung
abgezogen wird. Polyolefinschaum, der mit einem entflammbaren oder entzündlichen
Blähmittel hergestellt wurde, muß "gealtert" werden, um das verbliebene entflammbare
Blähmittel auf eine sichere Menge zu reduzieren.
Das Altern kann ein passiver Prozess sein, beispielsweise durch zeitweiliges Lagern des
Schaums, um einen Austausch des verbliebenen Blähmittels mit Luft zu ermöglichen. Ein
typischer Zeitraum kann einige Wochen bis zu etwa einem Monat betragen. Vor kurzem
wurde in der US-Patentanmeldung 340 709 mit Anmeldetag 20. April 1989 ein aktives
Verfahren zum schnellen Entfernen entflammbarer oder entzündlicher Blähmittel aus einem
Polyolefinschaum beschrieben. Schaumfolien oder -bahnen können beispielsweise in
weniger als einer Stunde erhitzt und gereinigt werden. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit,
Brauchbarkeit und Kosten ist es jedoch vorteilhaft, solche Schritte, wie Altern oder Reinigen,
wegzulassen oder zu minimieren.
Derzeit sind für die Polyolefinschaum-Produktion wohl Butane die am verbreitesten
verwendeten Alkan-Blähmittel. Auch wird Pentan eingesetzt. Butane und Pentane erzeugen
Polyolefinschäume, die gealtert oder gereinigt werden sollten, da ansonsten beim Transport,
der Lagerung oder der Verwendung Explosionen möglich sind. Es besteht deshalb ein
Bedarf an einem Blähmittel, das Polyolefin-Kunststoffe, -harze oder -formmassen in
adäquater Weise expandiert, so daß im wesentlichen geschlossenzellige Schäume erzeugt
werden, das wenig oder keine Reinigung erfordert und das kein FCKW oder FKW ist.
Propan wurde bisher nicht als wesentliche Komponente einer Blähmittel-Mischung für die
Herstellung eines Polyolefinschaums verwendet, wahrscheinlich weil man das Molekül für zu
klein hielt. Beim Herstellen von Schaum ist es die Absicht, die Zellen oder Ballons, die mit
dem Blähmittel gefüllt werden, zu etablieren, bevor das Blähmittel aus der Schmelze
diffundiert. Wenn das Blähmittel zu schnell hinausdiffundiert, kollabieren die Zellen oder
Ballons.
Propan ist in einer Mischung von Alkanen eingesetzt worden, wobei die Mischung als
Blähmittel für Polyolefinschäume dient. Beispielsweise offenbaren im US-Patent 3.632.532
Gaeth et al. in Beispiel 5 ein Blähmittel, umfassend eine Mischung aus Isobutan, Propan und
Neopentan (2,2-Dimethylpropan). Neopentan und Isobutan sind die hauptsächlichen
Blähmittel und müssen aus dem Schaum durch Reinigung entfernt werden, bevor dieser
transportiert oder in Produkte umgewandelt werden kann. Von Propan allein wäre
anzunehmen, daß es das Kollabieren des Systems von Gaeth et al. verursachen würde.
Im US-Patent 4.415.392, Tabelle 1, wird gezeigt, daß Propan mit FCKWs (CFCs) vermischt
zur Bereitstellung eines Blähmittels für Polystyrol dient.
Propan selbst wurde als Blähmittel für Polyurethanschäume verwendet (US-Patent
4.263,412 für Pauls, Spalte 6, Zeile 55, die Tabelle und Beispiel 3). Jedoch ist Polyurethan
zu Polyolefinschaum nicht analog. Gewöhnlich reicht Wasser als Blähmittel für Polyurethane
aus.
Propan selbst scheint als Blähmittel für Polystrolschaum verwendet zu werden. Jedoch un
terscheidet sich Polystyrolschaum von Polyolefinschaum sehr. Für Polyolefinschaum wird
mehr Blähmittel benötigt, um die gleiche Dichteverminderung wie bei Polystyrolschaum zu
erreichen. Kohlenwasserstoffe und halogenierte Kohlenwasserstoffe (FCKWs oder FKWs)
diffundieren aus Polystyrol langsamer aus, als Luft eindiffundiert, im Gegensatz zu den Vor
gängen in Polyolefinschaum. Polystyrolschaum läßt sich leicht mit vielen verschiedenen
Blähmitteln erzeugen.
Propan wurde wiederholt als mögliches Blähmittel erwähnt. Wenn man jedoch den Stand
der Technik näher untersucht, läßt sich feststellen, daß die Beispiele und Versuchsbeschrei
bungen, die die tatsächlich bekannten und verwendeten Blähmittel angeben, die Verwen
dung von Propan nicht umfassen und auch nicht lehren, wie es einzusetzen wäre.
Im japanischen Patent 52-4592 wird Propan als mögliches Blähmittel erwähnt. Anspruch 5
des Dow-Patents US 4.048.100 beansprucht Kohlenwasserstoffe, die unter 100°C sieden,
als Polyurethan-Blähmittel. Element (c) in Anspruch 2 des Dow-Patents US 4.215.202 er
wähnt Propan als Bestandteil eines Blähmittel-Komplexes (siehe auch Spalte 4, Zeile 67).
Komatsuzaki et al. nennen Propan als Blähmittel in Spalte 3, Zeile 56 von US 4.426.065.
Tanaka et al. erwähnen Propan als Blähmittel in Spalte 3, Zeile 31, des US-Patents
4.791.143. Janda gibt in Spalte 11, Zeile 18 des US-Patents 4.891.387 Propan als Blähmit
tel an. Trotz dieser allgemeinen und übertreibenden Angaben wird Propan tatsächlich in den
zitierten Stellen als Blähmittel nicht verwendet und wird allgemein für nicht einsetzbar ange
sehen.
Tabellen wie die folgende sind gängig:
Es besteht in diesem Bereich der Technik ein Bedarf an nicht-halogenierten Blähmitteln zur
Herstellung von Polyolefinschaum. Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schaum
bereitzustellen, der keine chlorierten und fluorierten Kohlenwasserstoffe als Blähmittel
enthält und der stabil schäumbar ist ohne zu kollabieren, obwohl das Blähmittel relativ
schnell aus dem Schaum entweicht.
Die Aufgabe wurde dadurch gelöst, daß unvernetzter Polyolefinschaum mit nicht mehr als
etwa 20% Gelfraktion bereitgestellt wird, der eine Polyolefinformmasse, die auch als
Polyolefinharz oder Polyolefinkunststoff bezeichnet werden kann, ausgewählt aus der ein
Homopolymer eines Propylens, ein Homopolymer eines Ethylens und ein Copolymer eines
Propylens und Ethylens umfassenden Gruppe, sowie ein Blähmittel zur Expansion der
Masse, des Harzes oder des Kunststoffes enthält, wobei das Blähmittel mindestens 20 Gew.-%
Propan enthält. Ferner wird eine dem Schaum zugrundeliegende
Polymerzusammensetzung bereitgestellt, die unter einem Druck von mindestens etwa 300
psi (etwa 2,07 × 106 N/m2) steht, extrudierbar, im wesentlichen unvernetzt und bei
Atmosphärendruck schäumbar ist, und die eine vorstehend angegebene
Polyolefinformmasse, die auch als Polyolefinharz oder Polyolefinkunststoff bezeichnet
werden kann, sowie ein Blähmittel zur Expansion der Masse, des Harzes oder des
Kunststoffs enthält, wobei das Blähmittel mindestens 20% Propan enthält. Schließlich wird
ein Verfahren zum Herstellen des unvernetzten Polyolefinschaums bereitgestellt.
Propan wird deshalb vorgeschlagen, weil es neben der Eigenschaft, kein fluorierter und
chlorierter Kohlenwasserstoff zu sein, die Vorteile aufweist, relativ billig zu sein, in geringerer
Menge verwendet werden zu können und schneller aus dem Schaum zu entweichen, ohne
dessen Kollabierung zu verursachen.
Erfindungsgemäß wird Propan als Blähmittel verwendet, um unvernetzte Polyolefinharze,
-formmassen oder -kunststoffe zu expandieren und aufzuschäumen. Die Erfindung zeigt,
unter weichen Bedingungen es möglich ist, daß das gesamte Blähmittel aus Propan besteht.
Auch in Blähmittel-Mischungen ist die Verwendung von Propan mit anderen Blähmitteln
vorteilhaft, um unvernetzte Polyolefine zu verschäuman. Dabei steigt bei der Verwendung
von Propan der Vorteil proportional mit der eingesetzten Menge. Wenn eine Blähmittel-Mi
schung verwendet wird, sollten jedoch mindestens 20 Gew.-% der Mischung Propan sein,
damit die Vorteile spürbar werden. Vorzugsweise sollte die Blähmittel-Mischung mindestens
etwa 50 Gew.-% Propan und besonders bevorzugt mindestens etwa 90 Gew.-% Propan
enthalten.
Die Polyolefinformmassen, -harze oder -kunststoffe können niederdichtes Polyethylen oder
Polypropylen sein. Die Formmassen sollten im wesentlichen nicht vernetzt sein und nicht
mehr als 20%, vorzugsweise weniger als 10% und besonders bevorzugt weniger als 5%
Gelanteil aufweisen, da ein Extrudersystem für das Aufschäumen vorgesehen ist. Im we
sentlichen vernetzte Polyolefine können nicht wirksam in annehmbare Schaumprodukte mit
niedriger Dichte extrudiert werden.
Propan wird erfindungsgemäß in geringeren Mengen verwendet als andere höhere Alkane
und hinterläßt weniger Rückstände in den Schaumprodukten. Die Schaumprodukte können
ein Schicht- oder Folienmaterial von etwa 1/64" (Inch) bis etwa 1/2" (Inch) (etwa 0,039 cm
bis etwa 1,3 cm) Dicke oder Platten oder Tafeln von etwa 1" bis etwa 6" (Inch) (etwa 2,5 bis
etwa 15,3 cm) Dicke sein. Jedes beliebige Schaumprodukt kann hergestellt werden.
Wenn Polyethylen niedriger Dichte das aufzuschäumende Harz, diese Formmasse oder die
ser Kunststoff ist, kann der Zusatz eines die Permeabilität kontrollierenden Mittels
wünschenswert sein, um die Diffusion des Blähmittels zu verlangsamen und die Kollabie
rung des Schaums zu verhindern. Ein solches Mittel ist nicht immer notwendig. Sehr dünne
Schäume benötigen dieses Mittel nicht zwangsläufig.
Propan ist entflammbar; deshalb ist das Abblasen des Blähmittels vom Schaum notwendig.
Jedoch wird erfindungsgemäß Propan in geringeren Mengen verwendet als andere Bläh
mittel. Deshalb werden vergleichbare Schäume bereitgestellt, die sicherer sind. Weniger
verbleibendes Propan ist im Schaum enthalten. Tatsächlich wird die Notwendigkeit einer
Alterung oder Reinigung des Schaums auf ein Minimum reduziert oder insgesamt
vermieden.
Die vorliegend besprochenen Schaumprodukte werden durch Extrusionsschäumen
hergestellt, wobei ein Polyolefin geschmolzen und mit fakultativ gewünschten Zusätzen in
einem Extruder vermischt wird. Nach ausreichendem Schmelzen und Mischen der
Bestandteile wird Propan oder eine Propan enthaltende Blähmittel-Mischung in den Extruder
eingespeist und mit der Schmelze vermischt, bis eine homogene Mischung entstanden ist.
Diese Mischung wird dann auf die für das Schäumen geeignete Temperatur abgekühlt. Die
schäumbare Schmelze wird dann gewöhnlich unter Druck durch eine Düse extrudiert.
Während der Abnahme des Drucks wird das Propan oder die das Propan enthaltende
Blähmittel-Mischung gasförmig, wobei das Polymer expandiert und ein geschäumtes Produkt
gebildet wird.
Wenn es sich um geschäumte Folien oder dünne Platten oder dgl. handelt, wird eine
ringförmige Düse verwendet, und das Extrudat wird von der Düse weg über eine
formgebende Vorrichtung, z. B. einen festen Zylinder, gezogen und dann in eine oder zwei
Bahnen geschnitten, die dann zu Rollen aufgewickelt werden. Von der Düse bis zum
Aufwickeln der Folie auf die Rolle verliert der Schaum viel Propan oder Propan enthaltende
Blähmittel-Mischung.
Wenn es sich um Schaumplatten oder -tafeln oder dgl. handelt, kann ein Druckbehälter
(Accumulator) verwendet werden, wie im US-Patent 4.323.528 offenbart, auf das hier
ausdrücklich Bezug genommen wird. Natürlich kann ein Schaumextruder, der groß genug für
kontinuierliches Extrudieren von Platten oder dgl. ist, verwendet werden. In einem solchen
Fall wird das Extrudat kontinuierlich durch einen Schlitz extrudiert, der im allgemeinen die
Form des Querschnitts der gewünschten Platte aufweist. Der Extruder sollte ausreichend
große Ausmaße besitzen, damit der Druck auf die schäumbare Schmelze vor dem
Spritzmundstück bzw. der Düse groß genug ist, um die Schmelze am Schäumen innerhalb
der
Düse bzw. des Mundstücks zu hindern. Das Verfahren zum Herstellen von langgestreckten,
thermoplastischen zellulären Körpern mit großen Ausmaßen und geringer Dichte mit Hilfe
eines Druckbehälters (Accumulators) umfaßt das Bilden einer Mischung aus einem
Polyolefin und dem darin gelösten Propan-Blähmittel oder der Propan enthaltenden
Blähmittel-Mischung unter Druck und bei einer Temperatur, bei der die Viskosität der
Mischung ausreicht, um das Blähmittel darin zu halten, wenn man die Mischung expandieren
läßt. Die Schmelze mit dem Propan oder der Propan enthaltenden Blähmittel-Mischung wird
unter solchen Bedingungen in eine Verweilzone extrudiert, die die Mischung am Schäumen
hindern. Diese Verweilzone besitzt eine düsenartige Auslaßöffnung, die sich zu einer Zone
mit niedrigerem Druck und niedrigerer Temperatur öffnet, bei welchen die Mischung
schäumt. Ein zu öffnender Spalt, der die düsenartige Öffnung verschließt, ist vorhanden.
Wiederkehrendes Öffnen des Spaltes und im wesentlichen gleichzeitiges Anwenden von
mechanischem Druck auf die Mischung, der mit Hilfe eines beweglichen Kolbens oder
Stempels erfolgt, vorzugsweise während die Seiten der Ruhezone mit dem Kolben oder
Stempel abgekratzt werden, befördert die Mischung aus der Verweilzone durch die
düsenartige Öffnung mit einer Geschwindigkeit, die höher ist als diejenige, bei der
bemerkenswertes Schäumen in der düsenartigen Öffnung auftritt, die aber geringer ist als
diejenige, bei der bemerkenswerte Unregelmäßigkeiten im Querschnittsbereich oder der
Querschnittsform des zellulären Körpers auftritt. Man läßt die ausgetretene Mischung
mindestens in einer Dimension unbehindert expandieren, wobei die Platten, Tafeln oder dgl.
gebildet werden.
Die in der vorliegenden Erfindung verwendbaren Polyolefine sind Homopolymere und
Copolymere von Ethylen und Propylen. Die Copolymeren können andere verträgliche
Monomere enthalten, wie es weiter unten beschrieben ist. Besonders bevorzugt sind die
Polyethylene, einschließlich Polyethylene mittlerer Dichte, Polyethylene niederer Dichte und
Linearpolyethyle niederer Dichte. Solche Polyethylene sind in
Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, dritte Auflage, Bd. 16, Seiten 385, 420,
in Modern Plastics Encyclopedia, 1986-87, Seiten 52-63, und in Encyclopedia of Polymer
Science and Technology, Bd. 7, Seite 610, beschrieben, und auf diese Beschreibungen wird
hier ausdrücklich Bezug genommen. Polyethylene mittlerer Dichte, Polyethylene niedriger
Dichte und Ethylen/Propylen-Copolymere sind besonders geeignet.
Die relative Durchlässigkeit der Polymerschaum-Zellwände für das Blähmittel im Vergleich
zu Luft kann verändert werden, um geeignete Permeationsgeschwindigkeiten für das Propan
oder die Propan enthaltende Blähmittel-Mischung zu erzeugen, indem Zusätze wie
Solventien für Polymere und sogenannte Anti-Alterungszusätze, auch "anti-aging additives"
genannt, oder die Stabilität kontrollierende Mittel verwendet werden, hier im folgenden als
"die Permeabilität einregulierende Mittel" bezeichnet. Beispielhaft für solche Zusätze sind
Ester von langkettigen Fettsäuren und mehrere Hydroxygruppen-enthaltende (mehrwertige)
Alkohole, wie im US-Patent Nr. 3.644.230 beschrieben, Amide gesättigter höherer
Fettsäuren, gesättigte, höhere aliphatische Amine und vollständige Ester von gesättigten
höheren Fettsäuren, die in den US-Patenten 4.217.319 bzw. 4.214.054 beschrieben sind,
und Mischungen von Glycerin-mono- und -diglyceriden und/oder Glycerin-mono- und
-distearaten, als PationicTM-Produkte käuflich von der C. J. Patterson Co. of Kansas City, MO.
Als die Permeabilität einregulierende Mittel verwendbar sind auch Copolymere von alpha-
Olefinen mit verschiedenen monoethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, so z. B.
diejenigen, die von Park im US-Patent Nr. 4.347.329 beschrieben sind, und die Copolymere
von alpha-Olefinen mit neutralisierte Carboxylgruppen-tragenden Einheiten, die
üblicherweise in der Technik als Ionomere bezeichnet werden. Die die Permeabilität
einregulierenden Mittel liegen, wenn sie verwendet werden, in Mengen vor, die ausreichend
wirksam sind, um die Permeabilität der Zellwände des Polymerschaums für Propan oder
Propan enthaltende Blähmittel-Mischungen relativ zur Luft oder einer anderen
Umgebungsatmosphäre so einzuregulieren, daß die gewünschte Geschwindigkeit und der
gewünschte Grad an Reinigung bzw. Entfernung von Blähmittel bewirkt wird. Es sollte
angemerkt werden, daß das Schäumen von Polypropylen allein kein Permeabilitätsmittel
erfordert. (Polypropylen ist härter bzw.
stabiler als Polyethylen und kann nach dem Schäumen weniger Druck in den Zellen
aufnehmen. Anders ausgedrückt, Polypropylen kann mit einem geringeren Druck in den
Zellen auskommen, ohne zu kollabieren.)
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.
Ein Vorrat an Polyethylenschaum-Folienmaterial, 1/8" (Inch) (etwa 0,32 cm) dick, wurde
hergestellt, wobei nur Propan als Blähmittel verwendet wurde.
Gerätschaften und verwendete Materialien:
- 1. 4 1/2 (Inch) (11,43 cm) Extruder mit einem L/D-Verhältnis (Länge zu Durchmesser) von 48 : 1 und mit einer ringförmigen Düse von 6,2" (Inch) (ca. 15,75 cm) Durchmesser;
- 2. Hochdruck/Niedrigdichtes Polyethylen (LDPE) mit einem Schmelzindex von 2,0 Gramm/10 Minuten und mit einer Dichte von 0,918 Gramm/Kubikzentimeter;
- 3. Masterbatch aus einer Mischung aus LDPE und Glycerinmonostearat und -distearat (PATIONIC 1052);
- 4. Weniger als 1 Gew.-% Talkum zur Kontrolle der Zellgröße (Nukleierung);
- 5. Flüssiges Propan (geruchsfrei).
LDPE-Harz, Masterbatch und Talkum wurden durch einen Fülltrichter kontinuierlich so in den
Extruder gegeben, daß etwa ein Gewichtsteil oder Gew.-% Glycerinmonostearat und
Glycerindistearat war und weniger als ein Gewichtsteil oder Gew.-% Talkum war, wobei mit
LDPE aufgefüllt wurde. LDPE, Glycerinmonostearat und -distearat und Talkum wurden
vermischt und mit Hilfe einer Schnecke durch den Extruderzylinder gefördert. Gleichzeitig
wurde das Material erhitzt und geschmolzen.
An einer Stelle des Zylinders, an der alles vermischt und geschmolzen war, wurde das
Propan-Blähmittel eingeführt. Flüssiges Propan wurde unter einem Druck von etwa 3000-
4000 amerikanischen Pfund pro Quadratinch (also mit einem Druck von etwa 2,07 bis 2,76 ×
107 N/m2) in den Zylinder eingespritzt. Das Propan wurde mit einer Geschwindigkeit von
etwa 40,5 amerikanischen Pfund (etwa 18,37 kg) pro Stunde injiziert und mit der
Polymerschmelze vermischt, um eine schäumbare Schmelze zu bilden. Die schäumbare
Schmelze wurde auf die geeignete Schäumtemperatur von etwa 225-230°F (etwa 107-110
°C) abgekühlt. Die schäumbare Schmelze wurde unter Druck in Umgebungsdruck ((a) 1
Atmosphäre) extrudiert, wobei das Propan unter Schaumbildung expandierte.
Der Schaum wurde über einen Formdorn (zylindrische Hülse) mit einem Umfang von 78"
(Inch) (ca. 198 cm) verstreckt. Der Schaum wurde aufgeschlitzt, wobei eine Bahn von etwa
78" (Inch) (ca. 198 cm) Breite entstand. Der Ausstoß des Extruders betrug etwa 400 amerik.
Pfund (etwa 181 kg) Schaum pro Stunde.
Die Schaumfolie wurde vor und nach einer schnellen Reinigung zur Eliminierung des
entflammbaren Blähmittels gemessen. Die Temperatur des Reinigungsofens betrug etwa
150°F bis 160°F (ca. 65°C bis 71°C). Der Schaum wurde mit einer Verweildauer im Ofen von
etwa 40 Minuten kontinuierlich durch den Ofen bewegt. Das Material wurde in Hinblick auf
Dichte, Dicke, Zellstruktur und Erscheinungsbild (im Vergleich zu Schaum, der mit FCKWs
oder Isobutan hergestellt war) und Rest-% flüchtiger Substanzen, d. h. Propan, geprüft. Zwei
Proben dieses Beispiels wurden gemacht, und die Daten sind in Tabelle 1 dargestellt. Die
Probe Nr. 3 ist ein Vergleichsexperiment, wobei Isubutan als Blähmittel verwendet wurde; es
wurde mit etwa 60 amerik. Pfund (ca. 27,2 kg) pro Stunde zugesetzt. Alle anderen Variablen
blieben identisch.
Der Prozentsatz an flüchtigen Stoffen wird durch Schneiden einer Probe von 12" × 12" (ca.
30,48 cm × 30,48 cm) bestimmt. Die Probe wird gewogen, auf eine nicht klebende
Oberfläche gegeben und 20 Minuten lang auf 140°C erhitzt. Die Probe wird dann entfernt
und gewogen. Der Gewichtsunterschied ist das Gewicht der flüchtigen Stoffe. Das Gewicht
der flüchtigen Stoffe geteilt durch das ursprüngliche Gewicht × 100 ist der %-Satz an
flüchtigen Stoffen.
Die Dichte wird durch Berechnung des Volumens und Messen des Gewichtes einer Probe
bestimmt. Das Gewicht geteilt durch das Volumen ist die Dichte.
Der Prozentsatz an flüchtigen Stoffen, der im Schaum verblieb, d. h. Propan in den Proben 1
und 2, lag vor der Reinigung auf überraschend niedrigem Niveau. Schaum, der mit Isobutan
als Blähmittel hergestellt war (Probe Nr. 3), besaß vor der Reinigung 4,39% flüchtige Stoffe
und nach der Reinigung 3,22% flüchtige Stoffe. Der Unterschied zwischen dem Prozentsatz
an flüchtigen Stoffen in Schaum, der mit Propan hergestellt war, und dem in Schaum, der mit
Isobutan hergestellt war, ist bedeutend.
In den Proben 1 und 2 waren die Zellstrukturen und das äußere Erscheinungsbild des
Schaums genauso für kommerzielle Zwecke akzeptabel wie Schaum, der mit den
traditionellen FCKWs oder mit Isobutan als Blähmittel hergestellt war. Die Ergebnisse waren
unerwartet. Mit Propan hergestellter Schaum sollte wegen des schnellen Entweichens des
Blähmittels erwartungsgemäß kollabieren.
Polyethylenschaum-Platten oder -Tafeln mit ungefähren Abmessungen von 2" × 14" × 6' (ca.
5,08 cm × 35,56 cm × 1,83 m) wurden hergestellt, wobei Propan als das alleinige Blähmittel
verwendet wurde.
Gerätschaften und verwendete Materialien:
- 1. Ein 3" (Inch) (ca. 7,62 cm) Extruder mit einem L/D-Verhältnis (Länge zu Durchmesser) von 48 : 1, bei dem die Öffnung mit einem Druckbehälter wie im US-Patent 4.323.528 beschrieben kommunizierte; Die Düse ist 3 Inch (ca. 7,62 cm) breit und hundeknochenförmig;
- 2. Hochdruck/Niedrigdichtes Polyethylen (LDPE) mit einem Schmelzindex von 2,0 Gramm/10 Minuten und mit einer Dichte von 0,918 Gramm/Kubikzentimeter;
- 3. Masterbatch aus einer Mischung aus LDPE und Glycerinmonostearat und -distearat (PATIONIC 1052);
- 4. Weniger als 1 Gew.-% Talkum zur Kontrolle der Zellgröße (Nukleierung);
- 5. Flüssiges Propan (geruchsfrei).
LDPE-Harz, Masterbatch und Talkum wurden durch einen Fülltrichter kontinuierlich so in den
Extruder gegeben, daß etwa 1,05 Gewichts-% Glycerinmonostearat und Glycerindistearat
waren, weniger als ein Gewichtsteil bzw. Gew.-% war Talkum. LDPE, Glycerinmonostearat
und -distearat und Talkum wurden vermischt und mit Hilfe einer Schnecke durch den
Extruderzylinder gefördert. Gleichzeitig wurde das Material erhitzt und geschmolzen. An
einer Stelle des Zylinders, wo alles vermischt und geschmolzen war, wurde das Propan-
Blähmittel injiziert.
Flüssiges Propan wurde unter einem Druck von etwa 3000-4000 amerikan. Pfund pro
Quadratinch (etwa 2,07-2,76 × 107 N/m2) in den Zylinder eingespritzt. Die Menge an
Propan ist in Tabelle II angegeben. Das Propan wurde mit der Polymerschmelze so
vermischt, daß sich eine schäumbare Schmelze bildete. Die schäumbare Schmelze wurde
auf die geeignete Schäumtemperatur von etwa 225-230°F (etwa 107-110°C) abgekühlt. Die
schäumbare Schmelze wurde unter Druck in den Druckbehälter (Accumulator) überführt.
Der Ausstoß des Extrusionssytems betrug etwa 85 lb/Stunde (ca. 38,6 kg/Stunde). Als der
Druckbehälter bis zur gewünschten Menge gefüllt war, wurde die schäumbare Schmelze
durch Bewegung des Stempels bzw. Kolbens durch die hundeknochenförmige Düse in at
mosphärischen Druck extrudiert, wobei Schaumbildung auftrat. Es wurde eine Platte mit Di
mensionen von etwa 2 Inch × 14 Inch × 6 Fuß (etwa 5,1 cm × 35,6 cm × 1,83 m) gebildet.
Die diskontinuierliche Extrusionsrate betrug etwa 4000 Pfund (ca. 1812 kg) pro Stunde.
Vier getrennte Probeläufe wurden durchgeführt. Zwei der Probeläufe waren Vergleichspro
beläufe, die mit Isobutan als Blähmittel durchgeführt wurden. Die gebildeten Schaumplatten
wurden in bestimmten Abständen über einen Verlauf von 14 Wochen hinweg geprüft.
Die Ergebnisse der Prüfung sind in Tabelle II dargestellt.
Nach sieben Wochen wurde nur eine Untersuchung durchgeführt, der über den Prozentsatz
an flüchtigen Stoffen. Tabelle II liest sich wie folgt: Die Spalte unter "Probe" identifiziert die
beiden Proben, die mit Propan als Blähmittel hergestellt worden waren, und die beiden
Proben, die mit Isobutan als Blähmittel hergestellt worden waren.
Die Spalte unter "Alter" gibt an, wann die Analysen der jeweiligen waagrechten Datenzeile
ausgeführt wurden.
Die Spalte unter "Blähmittel %" ist der Prozentsatz an Blähmittel in der Zusammensetzung
des Rohmaterials. Die Daten dieser Spalte ändern sich nicht mit dem Alter, da sie nur durch
die Formulierung der Zusammensetzung bedingt sind und für Vergleichszwecke nützlich
sind.
Die Spalte unter "%-Satz flüchtige Stoffe" ist der Gewichtsprozentsatz an flüchtigen Stoffen
(korrelliert mit dem Blähmittel) im Schaum. Eine Schaumprobe von 1" zu 4" zu 4" (etwa 2,54 cm
zu 10,16 cm zu 10,16 cm) wird gewonnen und gewogen. Die Probe wird 24 Stunden lang
auf einen nichtklebenden Halter in einen Ofen von 60°C gegeben. Dann wird die Probe
entfernt und gewogen. Die Probe wird für weitere 24 Stunden in den Ofen gegeben, entfernt
und gewogen. Dies wird wiederholt, bis sich das Probengewicht nicht mehr verändert. Der
Unterschied zwischen dem anfänglichen Gewicht und dem zuletzt gemessenen Gewicht ist
das Gewicht der flüchtigen Stoffe. Das Gewicht der flüchtigen Stoffe, geteilt durch das
ursprüngliche Gesamtgewicht × 100 ist der %-Satz an flüchtigen Stoffen.
Die Spalte unter "Dichte PCF" gibt die Pfunde Schaum pro Kubikfuß an (Umrechnung in
kg/m3 in Klammem daneben).
Die Spalte unter "Zellgröße CPI" nennt die Anzahl der Zellen pro Inch. Die Vorrichtung für
diesen Test ist eine handbetätigte, kalibrierte Lupe. Eine Probe wird durch die Breite der
Platte hindurch durchgeschnitten. Ein an der Spitze breiter Markierer wird leicht über die
Zellen aufgetragen, um die Zellwände hervorzuheben. Die Zellen werden innerhalb eines
Bereichs von 1/2 Inch (1,27 cm) gezählt. Die Anzahl wird mit 2 multipliziert, um die Zellen
zahl pro Inch zu liefern. Um die Anzahl der Zellen pro Inch in eine metrische Zellgröße zu
überführen, wird die folgende Formel verwendet:
Die Spalten unter "Druckfestigkeit" (im Englischen mit "Compression Strenght" bezeichnet)
geben die Pfund pro Quadratinch (psi) an Last an, die notwendig sind, um 5, 10, 25 und
50% Nachgiebigkeit (deflection) auf dem Instron-Druck-Zug-Tester zu erhalten. Die Um
rechnungen in N/m2 finden sich in Klammern darunter. Drei Proben werden untersucht. Sie
werden von der Mitte des Schaums genommen. Sie werden auf ein Inch (2,54 cm) geteilt,
z. B. durch Spalten, auf eine Aufspannplatte gegeben und mit 0,5 lbs (ca. 226,8 g) vorbela
stet. Die Dehnung wird auf null eingestellt. Dann werden die Proben mit einer Geschwindig
keit von 0,5 Inch (ca. 1,27 cm) pro Minute komprimiert. Bei 5, 10, 25 und 50% Nachgiebig
keit (deflection) werden die Lasten abgelesen. Die abgelesene Last in Pfund geteilt durch
die Oberfläche der Probe in Quadratinches ist gleich der Druckfestigkeit in Pfund pro
Quadratinch. Die Umrechnung in N/m2 findet sich in Klammern darunter.
Die Spalte unter "Verdichtungsverformung in % rückgebildet" (im Englischen mit
"Compression Set in % Recovered" bezeichnet) gibt die Größe der Rückbildung einer Zu
sammenpreß-Periode an. Drei 2" × 2" × 1" (5,08 cm × 5,08 cm × 2,54 cm) große Stücke je
der Probe werden 22 Stunden lang auf 1/2" (1,27 cm) (50% der ursprünglichen Dicke)
zusammengepreßt. Die Stücke werden dann von der Last befreit, und man läßt sie 2 Stun
den lang regenerieren. Die Stücke werden dann nochmals vermessen und die Verformung
wird berechnet. Die Formel lautet:
Die Ergebnisse zeigen, daß weniger Propan benötigt wurde und daß weniger Propan im
Schaum verblieb. Die mit Propan und mit Isobutan hergestellten Schaumplatten waren gut
miteinander vergleichbar.
Claims (34)
1. Im wesentlichen unvernetzter Polyolefinschaum mit nicht mehr als einem etwa
20%igen Gelanteil, dadurch gekennzeichnet, daß er
- a) eine Polyolefinformmasse, ausgewählt aus der ein Homopolymer eines Propylens, ein Homopolymer eines Ethylens und ein Copolymer eines Propylens und Ethylens umfassenden Gruppe und
- b) ein Blähmittel für die Expansion der Grundmasse, wobei das Blähmittel mindestens zu etwa 20 Gew.-% aus Propan besteht, umfaßt.
2. Schaum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Folie von etwa
1/64" bis 1/2" (etwa 0,397 mm bis 1,27 cm) Dicke oder eine Platte mit einer Dicke von
etwa 1" bis 6" (etwa 2,54 cm bis 15,24 cm) ist.
3. Schaum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Homopolymer aus
Ethylen ein Polyethylen mittlerer Dichte oder ein Polyethylen niederer Dichte ist.
4. Schaum nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 50 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
5. Schaum nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 90 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
6. Im wesentlichen unvernetzter Polyolefinschaum mit nicht mehr als einem 20%igen
Gelanteil, dadurch gekennzeichnet, daß er umfaßt
- a) eine Polyolefinformmasse;
- b) ein Blähmittel für die Expansion der Grundmasse, wobei das Blähmittel mindestens zu etwa 20 Gew.-% aus Propan besteht; und
- c) ein die Permeabilität einregulierendes Mittel zur Senkung der Permeationsgeschwindigkeit des Propans zur Verhinderung der Kollabierung des Schaums.
7. Schaum nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 50 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
8. Schaum nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 90 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
9. Schaum nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das die Permeabilität
einregulierende Mittel ausgewählt ist aus der partielle Ester von langkettigen
Fettsäuren mit Polyolen, höhere Alkylamine, Fettsäureamide und olefinisch
ungesättigte Carbonsäurecopolymere sowie Mischungen hiervon umfassenden
Gruppe.
10. Schaum nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das die Permeabilität
einregulierende Mittel Glycerinmonostearat oder eine Mischung aus
Glycerinmonostearat und Glycerindistearat ist.
11. Schaum nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyolefinmasse
ausgewählt ist aus der ein Homopolymer eines Propylens, ein Homopolymers eines
Ethylens und ein Copolymer eines Propylens und Ethylens umfassenden Gruppe.
12. Schaum nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Folie von etwa
1/64" bis ½" (etwa 0,397 mm bis 1,27 cm) Dicke oder eine Platte mit einer Dicke von
etwa 1" bis 6" (etwa 2,54 cm bis 15,24 cm) ist.
13. Polymerzusammensetzung unter mindestens etwa 300 psi (etwa 2,07 × 106 N/m2)
Druck, die extrudierbar, im wesentlichen unvernetzt ist und die unter
Atmosphärendruck schäumbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt:
- a) eine Polyolefinformmasse ausgewählt aus der ein Homopolyer eines Propylens, ein Homopolymer eines Ethylens und ein Copolymer eines Propylens und Ethylens umfassenden Gruppe, und
- b) ein Blähmittel, wobei das Blähmittel mindestens zu 20 Gew.-% aus Propan besteht.
14. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die
Propanmenge mindestens etwa 50 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
15. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die
Propanmenge mindestens etwa 90 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
16. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das
Propan in einer Menge von etwa 1 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-% der
Zusammensetzung vorliegt, wobei die Polyolefinformmasse in einer Menge von etwa
85 Gew.-% bis 99 Gew.-% der Zusammensetzung vorliegt.
17. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das
Homopolymer aus Ethylen ein Polyethylen mittlerer Dichte oder ein Polyethylen
niederer Dichte ist.
18. Polymerzusammensetzung unter mindestens etwa 300 psi (etwa 2,07 × 106 N/m2)
Druck, die extrudierbar, im wesentlichen unvernetzt ist und die unter
Atmosphärendruck schäumbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß sie umfaßt:
- a) eine Polyolefinformmasse,
- b) ein Blähmittel, wobei das Blähmittel mindestens zu 20 Gew.-% aus Propan besteht,
- c) ein die Permeabilität einregulierendes Mittel zur Senkung der Permeationsgeschwindigkeit des Propans durch die Formmasse, um die Kollabierung des Schaums zu verhindern.
19. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die
Propanmenge mindestens etwa 50 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
20. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die
Propanmenge mindestens etwa 90 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
21. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das
Propan in einer Menge von etwa 1 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-% der
Zusammensetzung vorliegt, wobei die Polyolefinformmasse in einer Menge von etwa
85 Gew.-% bis 99 Gew.-% der Zusammensetzung vorliegt.
22. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das
die Permeabilität einregulierende Mittel ausgewählt ist aus der partielle Ester von
langkettigen Fettsäuren mit Polyolen, höhere Alkylamine, Fettsäureamide und
olefinisch ungesättigten Carbonsäurecopolymere sowie Mischungen hiervon
umfassenden Gruppe und daß das die Permeabilität einregulierende Mittel in einer
Menge von etwa 0,1 bis etwa 2,0 Gew.-% der Zusammensetzung vorliegt.
23. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die
Polyolefinmasse ausgewählt ist aus der ein Homopolymer eines Propylens, ein
Homopolymer eines Ethylens und ein Copolymer eines Propylens und Ethylens
umfassenden Gruppe.
24. Polymerzusammensetzung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die
Polyolefinformmasse ein Polyethylen mittlerer Dichte oder ein Polyethylen niederer
Dichte ist und daß das die Permeabilität einregulierende Mittel Glycerinmonostearat
oder eine Mischung aus Glycerinmonostearat und Glycerindistearat ist.
25. Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen geschlossenzelligen,
unvernetzten Polyolefinschaums, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgende
Schritte umfaßt:
- a) Erhitzen einer Polyolefinformmasse, ausgewählt aus der ein Homopolymer eines Propylens, ein Homopolymer eines Ethylens und ein Copolymer eines Propylens und Ethylens umfassenden Gruppe bis zur Schmelze
- b) Beimischen eines Blähmittels zur Schmelze unter Druck zu einer schäumbaren Schmelze, wobei das Blähmittel mindestens zu 20 Gew.-% aus Propan besteht, und
- c) Extrudieren der schäumbaren Schmelze in einer Zone mit geringerem Druck unter Expansion der Formmasse und Bildung eines Schaums.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 50 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
27. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 90 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
28. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des
Beimischens das Beimischen von flüssigem Propan unter einem Druck von etwa 1000
bis 4000 psi (etwa 6,9 × 106 bis etwa 27,6 × 106 N/m2) in die Schmelze umfaßt, wobei
dieses Verfahren weiterhin die Stufe des Abkühlens der schäumbaren Schmelze auf
eine ausreichende Blähtemperatur von etwa 225°F bis 230°F (etwa 107°C bis 110°C)
umfaßt.
29. Verfahren zur Herstellung eines im wesentlichen geschlossenzelligen,
unvernetzten Polyolefinschaums, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden
Schritte umfaßt:
- a) Mischen einer Polyolefinformmasse und eines die Permeabilität einregulierenden Mitteis, wobei die Menge des die Permeabilität einregulierenden Mittels etwa 0,1 Gew.-% bis 2 Gew.-% beträgt;
- b) Erhitzen der Mischung aus Polyolefinformmasse und des die Permeabilität einregulierenden Mittels bis zur Schmelze;
- c) Extrudieren der schäumbaren Schmelze in einer Zone mit geringerem Druck unter Expansion der Formmasse und Bildung eines Schaums.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 50 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Propanmenge
mindestens etwa 90 Gew.-% des Blähmittels beträgt.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt des
Beimischens das Beimischen von flüssigem Propan unter einem Druck von etwa 1000
bis 4000 psi (etwa 6,9 × 106 bis etwa 27,6 × 106 N/m2) in die Schmelze umfaßt, wobei
dieses Verfahren weiterhin die Stufe des Abkühlens der schäumbaren Schmelze auf
eine ausreichende Blähtemperatur von etwa 225°F bis 230°F (etwa 107°C bis 110°C)
umfaßt.
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß das die Permeabilität
einregulierende Mittel ausgewählt ist aus der partielle Ester von langkettigen
Fettsäuren mit Polyolen, höhere Alkylamine, Fettsäureamide und olefinisch
ungesättigten Carbonsäurecopolymere sowie Mischungen hiervon umfassenden
Gruppe.
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß die
Polyolefinformmasse Polypropylen oder Polyethylen niederer Dichte ist oder/und daß
das die Permeabilität einregulierende Mittel Glycerinmonostearat oder eine Mischung
aus Glycerinmonostearat und Glycerindistearat ist.
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