DE2104305C3 - Verwendung geschäumter Folien auf der Basis von Polyäthylen für die Herstellung bedruckter Tapeten - Google Patents
Verwendung geschäumter Folien auf der Basis von Polyäthylen für die Herstellung bedruckter TapetenInfo
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Description
•
Es ist bereits bekannt (»Modem Plastics«, Bd. 42, S. 52: GB-PS 1081606 und BE-PS 730947), daß
geschäumtes Polyäthylen niedriger Dichte oder geschäumtes Polyäthylen hoher Dichte für die Herstellung
von Tapeten verwendet werden kann. Damit ein Material für Tapeten verwendet werden kann,
muß es vier wichtige Kriterien erfüllen. Erstens muß das Material eine hohe Beständigkeit gegenüber
Abrieb und rauhe Behandlung aufweisen. Zweitens muß das Material eine gute Farbaufnahmefähigkeit
besitzen, so daß e;. mit Mustern bedruckt werden
kann, wobei diese Muster auch abriebfest sein müssen, und zwar auch im nassen Zustand, so daß das
Material auch gewaschen werden kann. Drittens ist es wichtig, daß das Material gut an der Wand
haftet, wobei es aber bevorzugt wird, daß es im trockenen Zustand auch wieder von der Wand
abgezogen werden kann. Viertens sollte das Material auch ausreichend saugfähig sein, so daß wäßrige
Tapetenkleister durch das Material hindurch austrocknen können.
Es wurde nunmehr aber festgestellt, daß die Abriebbeständigkeit von geschäumtem Polyäthylen niedriger
Dichte nicht ausreicht, um dauerhafte Tapeten herzustellen.
Geschäumtes Polyäthylen hoher Dichte oder andere kristalline Polyolefine besitzen zwar eine
ausreichend hohe Abriebbeständigkeit, aber ihre Farbenaufnahmefahigkc*
ist zu gering, so daß die Bedruckungen von einer Tapete leicht abgerieben
werden.
Es ist auch bekannt (DT-AS 1 290 717) daß man die Oberflächen von Kunststoffilmen und auch von
geschäumten Kunststoffilmen. wie z. B. solchen aus Polyäthylen, einer elektrischen Entladungsbehandlunj;
unte-werfen kann, um die Haftung, z. B. die Haftung
für Druckfarben, /u verbessern Wenn nun solche Behandlungen an geschäumten Materialien aus Polyäthylen
hoher Dichte durchgeführt werden, dann hat sich gezeigt, daß dabei die Haftung der Druckfarben
im nassen Zustand stark verringert wird, so daß solche Tapeten nicht waschbar sind. Der Erfindung
lag nunmehr die Aufgabe zugrunde eine Folie auf der Basis von Äthylen aufzufinden, welches die Herstellung
von bedruckten Tapeten zuläßt, die die obigen Nachteile nicht aufweisen.
Gegenstand der Erfindung ist also die Verwendung einer ofTcn/clligen, geschäumten Folie auf der Basis
von Polyäthylen, welche aus einem Gemisch aus 60 bis 90 Gewichtsprozent Polyäthylen niedriger Dichte und
aus 40 bis M) Gewichtsprozent eines kristallinen Polyolefins besteht und einer Glimmentladung unterworfen
worden ist, für die Herstellung bedruckter Tapeten.
Unter einem Polyäthylen niedriger Dichte soll im Sinne der Erfindung ein Polymer bzw. Copolymer
von Äthylen mit einer Dichte von weniger als 0,934 verstanden werden. Die Copolymere sollen nicht
mehr als 20 Gewichtsprozent an mit Äthylen copolymerisierbaren Monomeren enthalten. Das kristalline
Polyolefin kann ein Polyäthylen hoher Dichte, d. h. ein Polyäthylen einer Dichte zwischen 0,94 und 0,97
sein, wobei die Dichte jeweils gemäß BS 3412 (1966) bei 23° C gemessen wird. Polypropylen oder ein
Copolymer aus Äthylen und Propylen kann verwendet werden, obwohl ein Polyäthylen hoher Dichte
vorzuziehen ist.
Vorzugsweise beträgt der Anteil an offenen Zellen in den gemäß der Erfindung verwendeten Folien zwischen
40 und 90%, gemäß Remington und
Pariser. »Rubber World«, Mai 1958, S. 261 bis
264. Vorzugsweise haben die Folien eine Dicke von 0.25 bis 0.75 mm und eine spezifische Dichte von
0,1 bis 0.4 gern3. Da die Schaumstoffolien meistens
durch Extrusion hergestellt werden, sind die Zellen vorwiegend in der Laufrichtung der Folie orientiert
Die meisten Zellen haben eine Länge von 100 bis 500 μ und eine Breite von 20 bis 150 μ.
Es. ist sehr vorteilhaft, wenn die Folien opak sind
und ein mattes, weißes Aussehen mit nicht zu viel Grau haben. Es wird daher bevorzugt, daß die
Folien nach der vorliegenden Erfindung 5 bis 20 Gewichtsprozent Titandioxyd und 0,05 bis 1,0 Gewichtsprozent
Aluminiummetallteilchen mit einer mittleren Teilchengröße von mindestens 20 μ gemäß der britischen
Patentanmeldung DT-OS 2 024 868 enthalten, um den Schaumstoff opak zu machen. Dan die Folie
etwas grau sein, so kann eine kleine Menge Ruß, z. B. bis zu 100 ppm. zur Erhöhung der Opazität zugegeben
werden.
Die Folie kann beidseitig einer Glimmentladung ausgesetzt worden sein, so daß sowohl die Farbenabriebfestigkeit
als auch die Klebefähigkeit auf der Wand verbessert wird. Es liegt jedoch im Rahmen
der vorliegenden Erfindung, daß die Folie nur auf der zu bedruckenden Seite behandelt worden ist. Die
bevorzugte Behandlungsweise besteht in der Tat darin, daß die SchaumstofTolie nur an der zu bedrukkenden
Oberfläche einer Glimmentladung unterworfen worden ist. Es wurde nämlich gefunden, daß diese
Behandlungsart eine gewisse Auswirkung auf die Rückseite der Folie hat und die Adhäsion zwischen
dem Papier und der Wand verbessert, jedoch nur so weit, daß die Folie im allgemeiner im trockenen
Zustand von der Wand abgezogen werden kann, wenn normale Tapetenkleister verwendet werden. Die bevorzugte
Art der Folienbehandlung ist in F i g. 5 auf S. 139 der Zeitschrift »Plastics and Polymers«. April
1969, veranschaulicht. Andere besonders geeignete Methoden sind in den britischen Patentschriften
1042049 und 1100414 beschrieben. Die Laufgeschwindigkeit
der Folie beim Durchgang durch die Behandlungsvorrichtung und die an die Elektroden
angelegte Spannung sollen derart aufeinander abgestimmt werden, daß die gewünschte Furbenabricbfestigkeit
und die gewünschten Kicbcigcnschaftcn
erzielt werden.
Die Herstellung der Folien kann dadurch erfolgen, daß eine Mischung a.is 60 bis 90Gewichtsprozent
H «oiyäthylen niedriger Dichte und 40 bis 10 Gewichts-ί
erozeat eines kristallinen Polyolefins in Mischung
§fft einem Treibmittel extrudiert wird, wobei die
teirosionstemperatur oberhalb der Gasentwicklungs-H
Isnperatur des Treibmittels liegt, worauf die Ober-
W gjjche der Schaumstoffolie einer Glimmentladungsbehandlung
unterworfen wird.
^ Die das Treibmittel enthaltende Mischung kann durch eine ringförmige Düse oder eine Breitschlitzdüse S «preßt werden. In der bevorzugten Ausführungsform S wrd die Mischung durch eine ringförmige Düse ge-5: preßt und der so erhaltene Schlauch aufgeblasen. Das zum Aufschäumen der Mischung angewandte Treibmittel kann jedes geeignete Material sein, das ?! bei der Extrusion ein Gas zum Schäumen der ,5 S Mischung zu entwickeln vermag. Das Treibmittel kann ί eine Flüssigkeit sein, die das Gus durch Verdampfen f erzeugt. Unter dem Ausdruck Gasentwicklungstemperatur soll hier die Temperatur verstanden werden, bei '"' der das flüssige Treibmittel verdampft.
^ Die das Treibmittel enthaltende Mischung kann durch eine ringförmige Düse oder eine Breitschlitzdüse S «preßt werden. In der bevorzugten Ausführungsform S wrd die Mischung durch eine ringförmige Düse ge-5: preßt und der so erhaltene Schlauch aufgeblasen. Das zum Aufschäumen der Mischung angewandte Treibmittel kann jedes geeignete Material sein, das ?! bei der Extrusion ein Gas zum Schäumen der ,5 S Mischung zu entwickeln vermag. Das Treibmittel kann ί eine Flüssigkeit sein, die das Gus durch Verdampfen f erzeugt. Unter dem Ausdruck Gasentwicklungstemperatur soll hier die Temperatur verstanden werden, bei '"' der das flüssige Treibmittel verdampft.
Es wird vor allem bevorzugt, daß ein Zweikomponententreibmittelsystem
verwendet wird, wie es z. B. in der GB-PS 1220053 beschrieben ist. In einem
solchen System ist das Treibmittel vollkommen mischbar mit der geschmolzenen Mischung, während das
zweite Treibmittel eine Löslichkeit von mindestens 001 Gewichtsprozent in der Mischung aufweist und
eine kritische Temperatur unter der Temperatur des homogenen Gemisches aus der geschmolzenen Mischung
und dem Treibmittelsystem zu Beginn der Druckentlastung bei der Extrusion hat.
Das Gemisch aus der Polyolefinmischung und dem Treibmittelsystem kann in einem Druckgefäß vermischt
werden, das vorzugsweise ein Extruder ist, durch den das geschmolzene Material hindurchgeleitet
wird und der mit einer geeigneten Düse zur Bildung des gewünschten Endprodukts ausgerüstet
sein kann. Da es sich herausgestellt hat, daß die beste Schaumwirkung dann eintritt, wenn die Strecke
von dem Gefäßinneren zur Atmosphäre möglichst kur» gehalten wird, wird bevorzugt, daß ein Werkzeug
mit einer kurzen Düse verwendet wird. Es wurde gefunden, daß die Struktur der Schaumstoffolie verbessert
wird, wenn der Druck in der geschmolzenen Polymermischung beim Passieren der Extruderdüse
genügend hoch ist, um beide Treibmittel in Lösung im geschmolzenen Polymer zu halten. Es wird außerdem
bevorzugt, einen Überschuß am ersten Treibmittel gegenüber der zum Aufschäumen benötigten
Menge ?u verwenden, damit die vom überschüssigen Treibmittel herrührende Verdunstungskälte die Folie
bei der Extrusion abkühlt und die extrudierte Folie somit im geschäumten Zustand festlegt.
Das erste und zweite Treibmittel werden so gewählt, daß sie der Polymermischung gegenüber unter den
im Extruder herrschenden Druck- und Temperaturbedingungen inert sind. Das mit der Polyolefinmischung
vollkommen mischbare erste Treibmittel kann ein Feststoff, eine Flüssigkeit oder ein Gas sein.
Es muß aber eine Siedetemperatur haben, die unter der Temperatur des homogenen Gemisches beim
Verlassen des Extruders unter dem Druck des Bereichs,
in den das Gemisch beim Verlassen des Druckgefäßes eintritt — normalerweise Atmosphärendruck — liegt.
so daß bei dieser Temperatur ein Aufschäumen erfolgen kann. Erfahrungsgemäß sind als erste Treibmittel
die Substanzen am zweckmäßigsten, die Flüssigkeiten sind, deren Siedepunkt bei Atmosphärendruck
höher als Raumtemperatur, d. h. 20° C, und mindestens
100C unter der Temperatur des homogenen Gemisches
beim Extrudieren liegt.
Beispiele für die Flüssigkeiten, die„als erstes Treibmittel
für das erfindungsgemäße Verfahren Verwendung finden können, sind gesättigte Kohlenwasserstoffe,
wie z.B. Pentan, Hexan, Heptan, Octan, Methylpentan und Dimethylpentan; ungesättigte Kohlenwasserstoffe,
wie z.B. Penten, 4-Methylpenten, Hexen; Petrolätherfraktionen und Halogenkohlenwasserstoffe,
wie z. B. Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform, Äthylendichlorid, Methylenchlorid und 1,1,2-Trichlor-l,2,2-trinuoräthan.
Die bevorzugten ersten Treibmittel sind Pentan, Ll^-Trichlor-l^-trinuoräthan,
Hexan, Petroläther (Sdp. 40 bis 6O0C oder 60 bis 8O0C) und Methylenchlorid.
Um gewichtsTiäßig leichte Schaumstoffe mit einer
Dichte von 0,1 bis 0,4g/ccm zu erzeugen, soll die Konzentration des ersten Treibmittels, dessen Zweck
teilweise in der Abkühlung des Schaumstoffs durch Verdampfen besteht, mindestens 10°/o betragen. Beträgt
die Konzentration des ersten Treibmittels mehr als 50%, dann ist die Herstellung des Produkts aufwendig,
und die Zellenwände des Schaumstoffs können zusammenfallen, so daß das erhaltene Produkt nicht
befriedigend ist.
Da die kritische Temperatur des zweiten Treibmittels unter der Temperatur des homogenen Gemisches
beim Verlassen des Extruders liegen soll, ist das zweite Treibmittel in der Regel ein Gas, obwohl
gewisse leichtsiedende Flüssigkeiten verwendet werden können. Es ist unbedingt erforderlich, daß das
zweite Treibmittel wenigstens etwas Löslichkeit (0.01%) im Polyolefingemisch und/oder dem ersten
Treibmittel unter den im Extruder herrschenden Druck- und Temperaturbedingungen aufweist, da
sonst die im homogenen Gemisch vorhandene Menge des /.weiten Treibmittels nicht ausreicht, um die
Keimbildung einer Vielzahl von sehr kleinen Blasen beim Verlassen des Extruders zu veranlassen und /u
verhindern, daß die Keimbildung nur vom ersten Treibmittel herrührt, was zur Folge hätte, daß eine
kleine Menge an sehr großen Blasen gebildet wird und das Produkt wenig technische Bedeutung hat.
Erfahrungsgemäß kommen KoHendioxyd, Stickstoff. Luft. Methan, Äthan, Propan, Äthylen. Propylen,
Wasserstoff, Helium, Argon und halogenierte Derivate des Methans und Äthans. z. B. Telrafluorchloräthan.
in Betracht. Vorzugsweise wird Kohlendioxyd oder Stickstoff in einer Konzentration von mindestens
0.05% verwendet. Fs ist möglich, jedoch weniger wünschenswert, die Keimbildung mit anderen Materialien,
wie z. B. feinverteilten Feststoffen oder Metallseifen, zu bewerkstelligen.
Die unter Verwendung der beschriebenen Folien hergestellten bedruckten Tapeten besitzen eine ausgezeichnete
Farbenabriebfestigkeit. Die Farbenabriebfestigkcit im nassen Zustand ist jedoch um so geringer,
je mehr Polyäthylen hoher Dichte im Gemisch vorhanden ist. Aus diesem Grunde bestehen die gemäß
der Erfindung verwendeten Schaumstoffolien vorzugsweise aus einer Mischung aus 20 bis 35 Gewichtsprozent
Polyäthylen hoher Dichte und 80 bis 65 Gewichtsprozent Polyäthylen niedriger Dichte. Diese
Folien besitzen nach der Glimmcntladungsbehandlung eine optimale Kombination von Eigenschaften.
Die Erfindung ist im folgenden an Hand von Ausführungs- und Vergleichsbeispiclcn näher erläu-
tert. In diesen Beispielen wurden Schaumstoffolien dadurch hergestellt, daß 90 Gewichtsteile einer Polyäthylenmasse,
die aus Polyäthylen niedriger Dichte oder aus einem Gemisch von Polyäthylen niedriger
Dichte und Polyäthylen hoher Dichte oder Poly- S propylen bestand, und 90 Gewientsteile eines Konzentrats
aus 60 Gewichtsprozent Titandioxyd mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 0,5 μ und aus
40 Gewichtsprozent Polyäthylen niedriger Dichte erhielt,
e\trudiert wurde. Bei der Berechnung der
Anteile der Polyolefine in der Zusammensetzung (siehe die weiter unten angegebenen Tabellen) wurden
die 4 Teile Polyäthylen niedriger Dichte dieses Konzentrats der Gesamtmenge des Polyäthylens niedriger
Dichte zugeschlagen und außerdem wurden die Anteile ι ^
als Prozentsatz des Gesamtgewichts des anwesenden Polymers ausgedrückt. Die Masse wurde 10 Minuten
in einem Schneckenmischer vermischt und dann in den Einlauftrichter eines 32-mm-Extraders eingegeben,
der eine normale Schnecke für Polyäthylen enthielt und durch Anbau eines weiteren Abschnitts gemäß
GB-PS 1220053 abgeändert war. Der erste Teil dieses Anbaus bestand aus einer Entspannungszone,
in die Stickstoff und Pentan unter einem Druck von 133 kg/cm2 eingeführt wurden. Der folgende Abschnitt
sorgt für das Mischen der Masse. Die Mischung wurde durch eine Lochscheibe gepreßt. Hinter der
Lochscheibe betrug die Temperatur 128'C und der Druck 14 kg/cm2. Die Masse wurde dann durch
eine Ringdüse mit einem Durchmesser von 152 mm und einem Spaltdurchmcsser von 0,5 mm gepreßt.
Der Schlauch wurde senkrecht nach oben extrudiert und von einem Luftdruck von 25 bis 50 mm Wassersäule
innerhalb des Schlauchs aufgeblasen, so daß der Schlauch einen Kreisumfang von 406 mm, eine
Dicke von etwa 0,4 mm und eine Dichte von 0,17 erhielt. Der Schlauch wurde zusammengefaltet, zu
einer Flachfolie aufgeschlitzt und aufgewickelt.
Es wurden verschiedene Folien hergestellt, bei denen die Polyäthylenmasse unterschiedliche Mengen
an Polyäthylen niedriger Dichte (0,922) sowie an Polyäthylen hoher Dichte (0,96) enthielt. Einige
Folien wurden einer Glimmentladung unterworfen, andere nicht. Bei der Glimment idung handelte
es sich um eine Behandlung auf nur einer Seite der Folie, wobei die Folie über eine mit einem
Glimmer-Belag versehene Metallwalze mit einer Geschwindigkeit von 15,24 m/min transportiert wurde.
In einem Abstand von 1,52 mm von der Oberfläche der Walze befand sich ein 125 mm langes Elektrodensystem,
an das eine Hochfrequenzspannung von etwa 15 000 Volt angelegt wurde.
Die Abriebfestigkeit der Folie wurde dadurch festgestellt, daß die Folie auf eine flache Unterlage
geklebt und ein Werkzeug auf dei Folienoberfläche hin- und herbewegt wurde. Das Werkzeug hatte ein
Gewicht von 400 g und eine Breite von 12,7 mm.
Die Hin- und Herbewegungen erfolgten über einer Strecke von 76,2 mm mit einer Frequenz: von 40 Zyklen
in der Minute. Als Maß für die Abriebfestigkeit diente die Anzahl der Werkzeugbewegungen bis zum Aufbruch
bzw. Pilling dei Oberfläche. Die Farbenabriebfestigkeit von bedruckten Folien wurde auf
gleiche Weise gemessen, wobei als Maß für die Farbenabriebfestigkeit die Anzahl der Werkzeugbewegungen
bis zur Entfernung der Farbe diente.
Die Farbabriebfestigkeit einer nassen Folie wurde dadurch bestimmt, daß die Oberfläche der Folie
mit einem Überschuß an einer l%igen Detergenzlösung benetzt wurde, während ein Schwamm mit
den Abmessungen 25,4 χ 12,7 χ 6,35 mm auf der
Folienoberfläche bewegt wurde. Der Schwamm wurde in einem Kreis mit einem Durchmesser von 63,5 mm
mit 60 U/min unter einer Last von 160 g bewegi. Als Maß für die Naßabriebfestigkeit der Druckfarbe
auf der Folie diente die Anzahl der Umläufe des Schwamms bis zur Entfernung der Druckfarbe.
Beispiel 1
(Vergleichsbeispiel)
(Vergleichsbeispiel)
Dieses Beispiel diente zur Feststellung der Auswirkung
der Erhöhung des Gehalts der Polyäthylenmasse an hochdichtem Polyäthylen auf die Trockenabriebfestigkeit
von Folien ohne Oberflächenbehandlung. Es wurde in der vorstehend beschriebenen Weise gearbeitet. Die Ergebnisse sind der Tabelle 1
zu entnehmen.
Polyäth Polyäthylen niedriger Dichte (Teile) |
ylen masse Polyäthylen hoher Dichte (Teile) |
Abrieb- festigkeil der trockenen Folie (Pilling- % ersuch) |
100 | — | 2 |
90 | 10 | 60 |
85 | 15 | 190 |
80 | 20 | 200 |
75 | 25 | 1000 |
70 | 30 | 1500 |
65 | 35 | 3000 |
60 | 40 | 3000 |
Dieses Beispiel diente zur Feststellung der Auswirkung der beschriebenen Glimmentladungsbehandlung
auf die Farbenabriebfestigkeit (naß und trocken) von Folien, die verschiedene Anteile an Polyäthylen
niedriger sowie hoher Dichte aufwiesen. Die Ergebnisse sind der Tabelle 11 zu entnehmen.
Polyäthylen masse | Polyäthylen hoher Dichte |
Ohne Glimmentladung | 20 | . | Mil Glimmentladung behandelt | naß |
Polyäthylen niedriger Dichte |
(Teile) | Farbcnabri« trocken |
7 | 1500 | (15.24 in/min) I-arbenabriebfcsligkeil |
400 |
(Teile) | 0 | :bfcstigkeit naß |
trocken | 220 | ||
100 | H) | (zum Vergleich) | 120 | 250 | ||
90 | 15 | 800 | ||||
85 | 850 |
len masse Polyäthylen hoher Dichte (Teile) |
hört setzung | ncruladunf :bfesligkeil naß :rgleich) |
|
Polyäth) Polyäthylen niedriger Dichte (Teile) |
20 | Ohne Glimr larbenabri trocken (zum Vc |
' HX)O |
80 | 25 | 3 | -- |
75 | 30 | ||
70 | 35 | I | |
65 | 40 | 600 | |
60 | 1 | ||
Mit Glimmentladung behandelt
(15.24 in min) FarbcnabrichfcMigkcii
trockcin | naß |
120ΠΙ | 200 |
200P | 190 |
1800 | 160 |
2800 | 170 |
4800 | 140 |
Wie aus Tabelle II ersichtlich, verbessert sich die Druckfarbe kann jedoch auf ein Mindestmaß herab-
Trockenabriebfestigkeit der Druckfarbe, wenn die gesetzt werden, wenn das Ausmaß der Glimment-
Folie Polyäthylen hoher Dichte enthält und einer ladungsbehandlung begrenzt wird, indem beispiels-
Glimmentladung unterworfen ist, obwohl die Naß- weise die Laufgeschwindigkeit der Folie bei der
abriebfestigkeit unter diesen Bedingungen verschlech- 20 Glimmentladungsbehandlung gesteuert wird, wie aus
tertwird. Tabelle 111 ersichtlich.
. Die Verringerung der Naßabriebfestigkeit der
. Die Verringerung der Naßabriebfestigkeit der
Gehalt an
hochdichtem
Polyäthylen
in der Mischung
15%
15%
15%
15%
15%
Folienlaufgesch windigkeit
(m/min)
15.24
30,48 45.72
arbciiabricbfesligkeil
trocken
nuß
250 220 380
Eine Mischung aus 90 Gewichtsteilen Polyäthylen Schaumstoffohc betrug 0,383 g/cm3. Die Trockenniedriger Dichte und 10 Teilen Polypropylen wurde abriebfestigkeit der Schaumstoffe wurde mittels
in der beschriebenen Weise bei einer Extrusions- 40 des beschriebenen Versuchs gemessen. Es erfolgten
temperatur von 142° C zu einer Schaumstoffolie verarbeitet.
Die spezifische Dichte der so erhaltenen
Bewegungen des Werkzeugs, bis die ersten Pillingerscheinungen
auftraten.
S09 632/128
Claims (2)
- Patentansprüche:L Verwendung ein»..· oflenzeüigen, geschäumten Folie auf der Basis von Polyäthylen, welche aus einem Gemisch aus 60 bis 90 Gewichtsprozent Polyäthylen niedriger Dichte und aus 40 bis 10 Gewichtsprozent eines kristallinen Polyolefins besteht und einer Glimmentladung unterworfen worden ist, für die Herstellung bedruckter Tapeten,
- 2. Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kristalline Polyolefin aus Polyäthylen hoher Dichte besteht.
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---|---|
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