DE4137978C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle für Verbrennungsmotoren nach dem Ober­ begriff des Anspruchs 1.

Die Nockenwelle eines Motors trägt mehrere Nocken. Zwischen den Nocken muß die Nockenwelle gelagert sein. Bei konstruktiv einfachen, ungeteilten Lagern muß die Nockenwelle axial in das Gehäuse eingeschoben werden und an den Lagerstellen muß sie aus Montagegründen mindestens denjenigen Durchmesser haben, auf dem die Nockenspitzen umlaufen. Derart große Lagerdurchmesser führen zu hoher La­ gerreibung, großem Lagerspiel mit entsprechend ungenauer Führung der Nocken­ welle und zu großem Bauraumbedarf im Bereich der Lager.

Gibt man der Nockenwelle an den Lagerstellen den wesentlich kleineren, aus Grün­ den der Belastbarkeit notwendigen Durchmesser, so fallen Reibung und Spiel we­ sentlich günstiger aus. Die Nockenwelle muß dann aber radial montiert werden, was geteilte Lager mit wesentlich höherem konstruktivem Aufwand bedingt. We­ gen der notwendigen Verschraubungen ist auch der Bauraumbedarf eher noch höher als bei den einteiligen Lagern.

Die Nachteile der beiden obengenannten Nockenwellen bzw. Lagerungsarten treten auch bei gebauten Nockenwellen auf, bei welchen einzelne Kurvenscheiben mit jeweils einem Nocken auf eine Welle aufgepreßt oder durch hydraulische Aufwei­ tung der Welle auf dieser befestigt werden. Der Vorteil dieser gebauten Nockenwel­ len besteht in der Möglichkeit, für die Welle wie für die Kurvenscheiben unter­ schiedliche, jeweils bestgeeignete Werkstoffe verwenden zu können.

Die Anwendung ungeteilter Lager kleinen Durchmessers ist offenbar nur mit einer zerlegbaren Nockenwelle möglich, deren Welle axial in einem Arbeitsgang in die Lagerbohrungen und in die zwischen den Lagern angeordneten Kurvenscheiben eingeschoben werden kann. Sie beinhaltet gleichzeitig den Vorteil der Anwendbar­ keit verschiedener Werkstoffe für Welle und Kurvenscheiben.

Aus der DE 33 17 019 ist eine Steuerwelle aus dem Großmotorenbau bekannt, die das Aufklemmen von Kurvenscheiben auf eine zylindrische Welle mittels konischer Hülsen ermöglicht, welche sowohl mit der Welle als auch mit den Kurvenscheiben einen Preßverband bilden.

Während der Bauraumbedarf in radialer Richtung als gering anzusehen ist, wird er in axialer Richtung gegenüber der konventionellen Lösung eher vergrößert. Einmal muß die konische Hülse selbst eine ausreichende Länge besitzen, um den Nocken zu zentrieren und um das Drehmoment sicher zu übertragen, zum zweiten ist ein axialer Anschlag für die Hülse erforderlich, um ein Abspringen der Kurvenscheibe vom Konus bei Druckölbeaufschlagung zu verhindern und um einen definierten Verspannungszustand zu erreichen. Hierdurch sind dem Einsatz dieser Lösung in kompakteren Verbrennungsmotoren, z. B. PKW-Motoren, Grenzen gesetzt.

Weitere Nachteile der in der DE 33 17 019 beschriebenen Lösung sind vor allem aber im aufwendigen Montage- bzw. Demontagevorgang mit Hilfe von Drucköl zu sehen. Insbesondere ist eine eindeutige und hinreichend genaue Positionierung der Kurvenscheiben in axialer Richtung wie in Umfangsrichtung nur mit entsprechen­ den Montagevorrichtungen möglich.

Aus der DE 39 43 426 C1 ist außerdem eine Nockenwelle bekannt, bei der die Nocken­ elemente durch je einen zylindrischen Querstift auf einer glatten Welle befestigt sind.

Da es nun in einer Serienfertigung kaum möglich ist, die Querbohrung in dem Nockenelement zusammen mit derjenigen in der Welle nach dem Aufsetzen des Nockenelements gemeinsam auf Maß zu reiben, müssen an die Lagegenauigkeit der separat zu fertigenden Bohrungen sehr hohe Forderungen gestellt werden. Zusätz­ lich müssen wegen des verhältnismäßig kleinen Nennmaßes extrem kleine Durch­ messertoleranzen sowohl bei den Bohrungen als auch beim Stift vorgeschrieben werden. Beides führt zu sehr hohen Fertigungskosten. Mit dem Querstift ist es außerdem nicht möglich, zwischen der Oberfläche der Welle und der Bohrung in dem Nockenelement eine Flächenpressung aufrecht zu erhalten. Das wechselnde Drehmoment wird daher rein formschlüssig übertragen, und die wechselnde Biegeverformung des Querstiftes führt zu ständigen Relativbe­ wegungen in den Fugen, so daß die Haltbarkeit der Verbindung gefährdet ist.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, eine Konstruktion zu schaffen, die erstens ein leichtes und schnelles axiales Einführen der Welle in die Lager bei gleichzeitigem Auffädeln der Kurvenscheiben ermöglicht, die zweitens von selbst zur richtigen Positionierung der Kurvenscheiben führt; die drittens ein schnelles Klemmen ausschließlich mit Standardwerkzeug erlaubt, die viertens im Bauraum­ bedarf über die konventionellen Lösungen nicht hinausgeht, die aber auch fünftens wirtschaftlich herstellbar ist und schließlich sechstens das wechselnde Drehmoment absolut sicher überträgt.

Die erfindungsgemäße Lösung besteht in der radialen Verspannung der Kurven­ scheiben mit der Welle mittels jeweils mindestens einer im Bereich der Kurven­ scheibe angeordneten, auf Zug beanspruchten Klemmschraube. Die Klemmschrau­ ben setzen einen Teil des Umfangs der Fuge zwischen Welle und Kurvenscheibe unter eine Pressung, die ausreicht, um das Drehmoment im wesentlichen reif schlüssig zu übertragen. Am übrigen Umfang kann die Fuge über einen Winkelbe­ reich von etwas mehr als 180° mit Spalt ausgeführt werden, so daß sich ein reich­ liches Spiel beim Auffädeln ergibt. Mit dem Einführen der Klemmschrauben wird ein Formschluß bewirkt, der die korrekte Positionierung ergibt. Das Festziehen der Klemmschrauben ist mit einfachem Standardwerkzeug möglich. Schließlich bean­ sprucht die erfindungsgemäße Lösung keinen besonderen Bauraum, da sich das jeweils zu einer Klemmschraube gehörige Innengewinde im Nockeninneren befindet.

Im folgenden ist die erfindungsgemäße Lösung unter Bezugnahme auf die in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispiele (Fig. 1-7) näher beschrieben. Die im Text verwendete Numerierung bezieht sich, soweit nicht auf eine spezielle Ausführung hingewiesen wird, auf alle Darstellungen.

Alle Ausführungsbeispiele weisen eine absatzlose, kreiszylindrische Mantelfläche 2 der Welle 1 auf, die jeweils im Bereich einer Kurvenscheibe 3 die Klemmfläche 4 zu deren Befestigung und jeweils im Bereich eines Lagers die Lagerzapfenoberfläche 5 bildet. Die obige Form der Mantelfläche ist die einfachst mögliche, am leichtesten herstellbare und sie ermöglicht im Gegensatz zu jeder anderen denkbaren Gestal­ tung das leichteste Aufsetzen der Kurvenscheiben, die einen Nocken 6 und einen im wesentlichen kreisringförmigen, die Welle umschließenden Bereich 7 aufweisen und die beim axialen Einschieben der Welle in das Gehäuse gleichzeitig auf dieser axial verschoben werden müssen. Jeweils im Bereich der Kurvenscheiben befinden sich Querbohrungen 8 in der Welle, in welchen auf Zug beanspruchte Klemmschrauben 9 angeordnet sind. Die den Klemmschrauben zugeordneten Innengewinde 10 befin­ den sich im Inneren des Nockens, so daß die Kurvenscheiben im Bereich des Nockens an die Mantelfläche der Welle angepreßt bzw. angeklemmt werden. Dies ist vorteilhaft, weil die Betriebskräfte ebenfalls im Bereich des Nockens zwischen der Innenwand einer Kurvenscheibe und der Mantelfläche der Welle übertragen werden müssen und die Klemmschrauben diesen Bereich unter Vorspannung hal­ ten. Die erfindungsgemäße Lage der Innengewinde ist weiter deshalb vorteilhaft, weil der im Nockeninneren vorhandene Bauraum ausgenützt wird, bzw. weil kein zusätzlicher Bauraum für die Gewindeteile aufgewendet werden muß. Im kreisring­ förmigen Bereich der Kurvenscheiben ist jeweils eine zum Innengewinde koaxiale Bohrung oder jeweils eine Aussparung 11 vorgesehen, die zunächst zur Herstellung des Innengewindes notwendig ist, durch die der Schaft der Klemmschraube geht, falls deren Kopf bzw. Mutter am kreisringförmigen Bereich der Kurvenscheibe aufliegt, durch welche ein Schlüssel hindurchgeführt werden muß, falls Kopf bzw. Mutter im Welleninneren liegen, und in welcher der Kopf bzw. die Mutter liegen können, wenn die Kopf- bzw. Mutterauflagefläche an der Welle im Bereich von deren Mantelfläche liegt. Zu bevorzugen ist die Ausbildung der Klemmschraube 9 als Kopfschraube, da eine Stiftschraube extra eingesetzt werden müßte, wenn sich die Kurvenscheiben bereits auf ihren Plätzen befinden. Zusätzlich müßte noch je­ weils eine Mutter montiert werden.

Fig. 1 zeigt eine verhältnismäßig einfache Ausführungsform. Die Kopfauflagefläche 12 für die Klemmschraube liegt an der Welle im Bereich von deren Mantelfläche. Dabei überragt der Schraubenkopf die Mantelfläche nach außen, er liegt somit in der zum Innengewinde koaxialen Bohrung oder Aussparung 11 und bewirkt einen Formschluß mit der Kurvenscheibe. Der Kopf der Klemmschraube ist als Innen­ kantkopf ausgebildet. Köpfe mit Außenprofilierung könnten nur wesentlich schwie­ riger untergebracht werden und könnten weniger leicht in Formschluß mit der Kur­ venscheibe gebracht werden. Der Formschluß zwischen dem Schraubenkopf und der Kurvenscheibe muß selbstverständlich möglichst spielfrei sein. Am Kopf darf aber auch keine zusätzliche Reibung auftreten, da diese die Vorspannkraft der Klemm­ schraube trotz korrekten Anzugsmoments verfälschen würde. Es ist daher eine enge Spielpassung vorgesehen. Die Kopfauflagefläche der Klemmschraube ist in dieser Ausführungsform konisch ausgebildet, da hierdurch der Kopf zentriert wird, und ein Zentrierbund am Schraubenschaft entfallen kann. Der Schraubenschaft kann somit vom Kopf bis zum Gewinde durchgehend mit dem Spannungsquerschnitt des verwendeten Gewindes ausgeführt werden, was optimal für die Aufrechterhaltung einer möglichst hohen Schraubenvorspannkraft ist.

Die beschriebene Ausführungsform setzt voraus, daß der Nocken in axialer Rich­ tung breiter ist als der Innenkantkopf der Klemmschraube. Dies kann bei Motoren mit beschränktem axialem Bauraum eine entscheidende Einschränkung bedeuten. Das Problem wird in einer weiteren Ausführungsform nach Fig. 2 erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kopfauflagefläche 12 für die Klemmschraube 9 im Inneren der Welle 1 liegt, wobei die Querbohrung 8 in der Welle von der Kopfauflagefläche 12 aus gesehen in Richtung des Nockens 6 mit einem Durchmesser etwas größer als der Gewindedurchmesser der Klemmschraube, in Richtung des im wesentlichen kreisringförmigen Bereichs 7 der Kurvenscheibe mit einem Durchmesser etwas größer als der Kopfdurchmesser ausgeführt werden muß. Ferner ist bei dieser Vari­ ante die Länge der Klemmschraube auf etwas weniger als den Wellendurchmesser begrenzt, denn die Klemmschraube muß während des Hindurchschiebens der Welle durch den Nocken vollständig in der Welle verschwinden. Bei der beschriebenen Ausführungsform muß die zum Innengewinde koaxiale Bohrung oder die Ausspa­ rung 11 gerade nur noch so groß sein, wie dies zur Herstellung des Innengewindes bzw. zur Durchführung eines geeigneten Schlüssels erforderlich ist.

Nocken für die Ladungswechselsteuerung in Verbrennungsmotoren sind bei man­ chen Motoren unsymmetrisch, d. h. die auflaufende und die ablaufende Flanke weisen eine unterschiedliche Kontur auf. Eine Vertauschung der Flanken durch umgekehrte Montage einer Kurvenscheibe auf der Welle führt in diesem Fall zwangsläufig zu einem nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Motors. Die Aufgabe, eine fehlerhafte Montage obiger Art mit Sicherheit zu verhindern, kann durch exzentrische Lage der Klemmschrauben 9 und damit auch durch exzen­ trische Lage der Querbohrungen 8 in der Welle, der Innengewinde 10 im Nocken und der zu diesen Innengewinden koaxialen Bohrungen oder Aussparungen 11 ge­ löst werden. Fig. 3 veranschaulicht dies am Beispiel einer Variante der Ausführung nach Fig. 1.

Führt man die der Welle zugewandte Innenwand der Kurvenscheibe als einfache kreiszylindrische Bohrung aus, so muß deren Durchmesser etwas größer sein als der Wellendurchmesser. Anders wäre die geforderte leichte Zusammensetzbarkeit bzw. Zerlegbarkeit der Nockenwelle nicht zu realisieren. Die Innenwand der Kurven­ scheibe berührt dann die Welle, wenn man sich Welle und Kurvenscheibe als starr vorstellt, nur an einer Stelle des Umfangs, wobei die Berührungsnormale mit der Schraubenachse zusammenfällt. Da sich aber im Betrieb des Motors die Richtung der von der Kurvenscheibe auf die Welle zu übertragenden Kraft ständig ändert und von der im Montagezustand erreichten Berührungsnormalen abweicht, würde eine ständige Änderung der Lage der Berührungsnormalen, d. h. ein ständiges Hin- und Herwandern der Berührungsstelle auf der Mantelfläche der Welle erzwungen. Dies würde auf Dauer unweigerlich zur Zerstörung der Bauteile führen.

Diese Schwierigkeit wird in einer in Fig. 4 dargestellten Variante der beschriebenen Ausführungsform nach Fig. 1 erfindungsgemäß durch eine Gestaltung der Innen­ wand der Kurvenscheibe umgangen, bei der die Berührung zwischen der Innenwand der Kurvenscheibe und der Mantelfläche der Welle an zwei Stellen in zwei ausein­ anderliegenden Winkelbereichen 14 des Umfangs zustandekommt. Es existieren somit zwei Berührungsnormalen, die einen Winkel zwischen sich einschließen, so daß jede Betriebskraft durch Änderung der Berührungskräfte aufgenommen werden kann und keinerlei Verlagerung mehr auftritt. In denjenigen Winkelbereichen 13, in welchen keine Berührung zwischen Kurvenscheibe und Welle stattfinden soll, wird die Innenfläche der Kurvenscheibe gegenüber der Mantelfläche der Welle spaltbil­ dend zurückgenommen. Eine derartige Rücknahme über einen Winkel von mehr als 180° auf der dem Nocken gegenüberliegenden Seite der Kurvenscheibe sorgt zudem für ein deutliches Spiel der Kurvenscheibe auf der Welle vor der Montage der Klemmschraube und damit für leichte Zusammensetzbarkeit der Nockenwelle.

Ebenso kann, wie Fig. 5 anhand einer Variante der Ausführungsform nach Fig. 2 zeigt, zur Erzielung zweier Berührungsnormalen in der oben beschriebenen Weise erfindungsgemäß die Welle lokal, d. h. nur im Bereich 13 der Kurvenscheiben 3, spaltbildend zurückgenommen werden.

Soll die der Welle zugewandte Innenseite der Kurvenscheibe aus Kostengründen bzw. zur Erzielung höherer Steifigkeit als einfache kreiszylindrische Bohrung und die Mantelfläche der Welle ebenfalls kreiszylindrisch ausgeführt werden, so stellt sich die Aufgabe, aus der Linienberührung im Bereich des Innengewindes im Nocken eine hinreichend breite Pressungszone in der Umgebung der Klemmschrau­ be oder sogar über den gesamten Umfang zu machen, so daß jede Betriebskraft nur durch eine Änderung der Pressungsverteilung in der Kontaktzone zwischen der Mantelfläche der Welle und der Innenfläche der Kurvenscheibe aufgenommen wird und nicht durch eine ständige Verlagerung der Berührungsnormalen.

Diese Aufgabe wird in einer weiteren, nicht dargestellten Variante der gezeigten Ausführungsformen erfindungsgemäß durch abgestimmte Verformung von Kurven­ scheibe und Welle weitgehend gelöst, indem durch Verwendung einer Hohlwelle die Steifigkeit der Welle gegen Zusammendrücken in geeignetem Maße reduziert wird.

Dadurch kann sich der Krümmungsradius der Welle, der zum Zwecke der leichten Montierbarkeit zwangsläufig Kleiner ist als der Krümmungsradius der Innenfläche der Kurvenscheibe, unter der Wirkung der Schraubenvorspannkraft in der Umge­ bung der Klemmschraube der Kontur der Innenfläche der Kurvenscheibe anpassen. Der erfindungsgemäße Einsatz einer Hohlwelle ist weiter deshalb vorteilhaft, weil die Bohrung in der Welle als Ölkanal beispielsweise für die Schmierung der Lager und der Nocken-Stößel-Kontakte genutzt werden kann.

Eine andere Ausführungsform ist in Fig. 6 dargestellt. Die gleiche Aufgabe wird hier erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß durch die Vorspannkraft der Klemm­ schraube die Kurvenscheibe einerseits im Bereich des Nockens 6 an die Welle ange­ preßt wird, andererseits über den gesamten Umfang durch Einleitung tangentialer Zugkräfte an der Kopfauflagefläche 12 im kreisringförmigen Bereich der Kurven­ scheibe an die Welle angelegt wird. Die erfindungsgemäße Lösung ist gekennzeich­ net durch eine derart gestaltete schraubenseitige Kopfauflagefläche 15, daß der Kopf der Klemmschraube die Kopfauflagefläche 12 an der Kurvenscheibe vollstän­ dig oder teilweise übergreift, sowie durch eine Aussparung 11 im im wesentlichen kreisringförmigen Bereich der Kurvenscheibe, welche die entsprechend der Schrau­ benkopfform ausgebildete Kopfauflagefläche 12 aufweist, durch welche der Schaft der Klemmschraube geht und durch welche die Kurvenscheibe an dieser Stelle voll­ ständig getrennt wird. Besonders einfach kann die Kopfauflagefläche, wie Fig. 6 zeigt, konisch ausgeführt werden. Die beschriebene Aussparung kann beispielweise durch die Arbeitsgänge Herstellen einer Bohrung, Senken mit zur Mittelachse hin abnehmender Senktiefe und Schlitzen der Kurvenscheibe in der durch die Wellen­ achse und die Schraubenachse aufgespannten Ebene hergestellt werden. Die Innen­ fläche der Kurvenscheibe kann mit dem Wellendurchmesser ausgeführt werden, eine leichte Montage ist durch die radiale Nachgiebigkeit der geschlitzten Kurven­ scheibe bei gelöster Klemmschraube gewährleistet.

Fig. 7 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 6. Sie ist gekennzeichnet durch die Verwendung eines Zwischenstücks 16 zwischen Schraubenkopf und Kurvenscheibe, dessen der Welle zugewandte Seite 17 so ausgebildet ist, daß sie die Auflagefläche 18 in der Ebene der Kurvenscheibe vollständig oder teilweise übergreift, dessen der Welle abgewandte Seite 19 entsprechend dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich 7 der Kurvenscheibe ausgebildet ist, und in dessen Innerem sich die ebene Kopfauflagefläche 12 für die Klemmschraube befindet. Dieses Zwischenstück liegt in einer Aussparung 11, welche die entsprechend der Form des Zwischenstücks ausgebildete Auflagefläche 18 für das Zwischenstück aufweist, durch welche der Schaft der Klemmschraube geht und durch welche die Kurvenscheibe an dieser Stelle vollständig getrennt wird. Die beschriebene Aussparung kann besonders ein­ fach z. B. durch die Arbeitsgänge Herstellen einer zur Schraubenachse koaxialen Bohrung, Durchfräsen in Richtung der Wellenachse mit Hilfe eines Formfräsers mit zur Mitte hin abnehmender Tiefe und durch Längsschlitzen der Kurvenscheibe in derselben Richtung hergestellt werden.

Alle in den Ausführungsbeispielen gezeigten Konstruktionsvarianten der erfin­ dungsgemäßen Lösung ermöglichen die Anwendung ungeteilter Lager kleinen Durchmessers durch Aufklemmen der Kurvenscheiben auf eine absatzlose, zylindri­ sche Welle mittels einer Querverschraubung, welche beispielsweise einfachst mit einem Innensechskantschlüssel angezogen bzw. wieder gelöst werden kann. Die Verschraubungen sind derart gestaltet, daß im Vergleich mit konventionellen Nockenwellen kein zusätzlicher Bauraum erforderlich ist, und daß eine einfache Positionierung der Kurvenscheiben bei der Montage ohne zusätzliche Vorrich­ tungen möglich ist.

Claims (25)

1. Zerlegbare Nockenwelle für Verbrennungsmotoren, bestehend aus einer Welle (1) mit absatzloser kreiszylindrischer Mantelfläche (2) und aufgeklemmten Kurvenscheiben (3), die jeweils einen Nocken (6) und einen die Welle umschließenden, im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) aufweisen, wobei die Mantelfläche der Welle jeweils im Bereich einer Kurvenscheibe die Klemmfläche (4) zu deren Befestigung und jeweils im Bereich eines Lagers die Lagerzapfenoberfläche (5) bildet, gekennzeichnet durch

• a) je mindestens eine Querbohrung (8) durch die Welle im Bereich einer Kurvenscheibe,
• b) jeweils eine auf Zug beanspruchte Klemmschraube (9) in der zugehörigen Querbohrung (8),
• c) Anordnung der den Klemmschrauben (9) zugehörigen Innengewinde (10) jeweils im Nockeninneren,
• d) jeweils eine zum zugehörigen Innengewinde (10) koaxiale Bohrung oder Aussparung (11) in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich der Kurvenscheiben (3).

2. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Ausbildung der Klemmschrauben (9) als Kopfschrauben.

3. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Ausbildung des Kopfes der Klemmschrauben als Innenkantkopf.

4. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch einen vom Kopf bis zum Gewinde gleichbleibenden Durchmesser des Schaftes der Klemmschrauben, der kleiner ist als der Gewindedurchmesser.

5. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfauflagefläche (12) für die Klemmschraube an der Welle im Bereich von deren Mantelfläche (2) angeordnet ist, und daß der Kopf der Klemmschraube die Mantelfläche der Welle nach außen überragt.

6. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine zylindrische Außenfläche des Kopfes der Klemmschrauben jeweils mit der zum Innengewinde koaxialen Bohrung oder Aussparung (11) in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) der Kurvenscheibe eine enge Spielpassung bildet.

7. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 5 oder 6, gekennzeichnet durch eine konische Ausbildung der Kopfauflagefläche (12) für die Klemmschraube.

8. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kopfauflagefläche (12) für die Klemmschraube im Inneren der Welle (1) angeordnet ist (Fig. 2).

9. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zum Innengewinde koaxiale Bohrung oder Aussparung (11) einen Durchmesser hat, der kleiner ist als der Durchmesser der Kopfauflagefläche der Klemmschraube.

10. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche (2) der Welle (1) im Bereich der Kurvenscheiben (3) teilweise spaltbildend zurückgenommen (Bereich (13)) ausgeführt ist, so daß die der Welle zugewandte Innenwand der Kurvenscheibe nur in bestimmten Winkelbereichen (14) des Umfangs auf der Mantelfläche der Welle aufliegt (Fig. 5).

11. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mantelfläche der Welle im Bereich der Kurvenscheiben derart spaltbildend zurückgenommen ist, daß die der Welle zugewandte Innenwand der Kurvenscheibe in zwei Winkelbereichen (14) beidseits des Innengewindes (10) auf der Welle aufliegt.

12. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die der Welle zugewandte Innenwand der Kurvenscheibe nur in bestimmten Winkelbereichen (14) des Umfangs auf der Mantelfläche (2) der Welle aufliegt und daß sie in den dazwischenliegenden Winkelbereichen (13) spaltbildend zurückgenommen ausgeführt ist (Fig. 4).

13. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand der Kurvenscheibe so ausgeführt ist, daß sie in zwei Winkelbereichen (14) beidseits des Innengewindes (10) auf der Welle aufliegt.

14. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand der Kurvenscheibe in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) über einen Winkelbereich (13) von mehr als 180° durchgehend spaltbildend gegenüber der Mantelfläche der Welle zurückgenommen ist.

15. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Kopfauflagefläche (12) für die Klemmschraube (9) in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) der Kurvenscheibe (3) befindet.

16. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch eine rotationssymmetrische, nicht in einer Ebene liegende Kopfauflagefläche, derart gestaltet, daß der Kopf der Klemmschraube die Kopfauflagefläche (12) an der Kurvenscheibe vollständig oder teilweise übergreift (Fig. 6).

17. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 15 oder 16, gekennzeichnet durch eine Aussparung (11) in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) der Kurvenscheibe (3), welche die entsprechend der Schraubenkopfform ausgebildete Kopfauflagefläche (12) aufweist, und durch welche der Schaft der Klemmschraube geht.

18. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (3) durch die Aussparung (11) in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) vollständig getrennt wird.

19. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, gekennzeichnet durch ein Zwischenstück (16) zwischen Schraubenkopf und Kurvenscheibe, in dessen Innerem sich die ebene Kopfauflagefläche (12) für die Klemmschraube (9) befindet (Fig. 7).

20. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenstück (16) an seiner der Welle zugewandten Seite (17) so ausgebildet ist, daß es die Auflagefläche (18) in der Ebene der Kurvenscheibe vollständig oder teilweise übergreift.

21. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenstück (16) an seiner der Welle abgewandten Seite (19) entsprechend dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) der Kurvenscheibe ausgebildet ist.

22. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der Ansprüche 19 bis 21, gekennzeichnet durch eine Aussparung (11), welche die entsprechend der Form des Zwischenstücks (16) ausgebildete Auflagefläche (18) für das Zwischenstück aufweist und durch welche der Schaft der Klemmschraube geht.

23. Zerlegbare Nockenwelle nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (3) durch die Aussparung (11) in dem im wesentlichen kreisringförmigen Bereich (7) vollständig getrennt wird.

24. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der genannten Ansprüche, gekennzeichnet durch eine exzentrische Lage der Querbohrungen (8) in der Welle, der Klemmschrauben (9), der Innengewinde (10) im Nockeninneren sowie der zu jedem Innengewinde koaxialen Bohrung oder Aussparung (11) bezüglich der Wellenmittelachse (Fig. 3).

25. Zerlegbare Nockenwelle nach einem der genannten Ansprüche, gekennzeichnet durch die Ausführung der Welle (1) als Hohlwelle.