DE4137089A1 - Fuetterungsanlage mit niveauschalter, die nach erreichen der auffuellung von futterautomaten einen impuls abgibt an den zentralcomputer. dadurch wird nur die tatsaechlich gefressene menge erfasst und bei nachfolgenden fuetterungen wieder zudosiert - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für eine dosierte automatische Abgabe von Trocken- oder Feuchtfutter nach dem Oberbegriff des 1. Patentanspruches.

An den verschiedenen bekannten Anlagen, vornehmlich in der Fütterungstechnik und hier besonders in der Mast­ schweinehaltung werden zur Wirtschaftlichkeitskontrolle alle verbrauchten Futtermittel festgehalten. Dies kann über Volumen- oder Gewichtsdosierung erfolgen. Die Volumendosierung hat den Nachteil, verschiedene spezifische Gewichte von Futtermitteln berücksichtigen zu müssen. Daher wird heute fast nur noch mit verschieden ausgeführten Anlagen elektronisch gewogen.

Die übliche Gewichtsfeststellung der verbrauchten Futter­ mittel erfolgt dadurch, daß das Silo oder der Mischer (1) auf Wiegedosen (24) gestellt wird, die das Gewicht der Füllung und das Gewicht nach der Entnahme an den Zentral­ computer (6) weitergeben. Dieser registriert und speichert die Gewichte und gibt die Daten auf Abruf am Monitor frei.

Bei allen bisher bekannten Anlagen muß dem Computer eine Vorgabe der zu fütternden Menge pro Automat gemacht werden. Der Computer gibt die vorgegebene Futtermenge ein, unab­ hängig ob die Tiere diese Menge fressen oder nicht.

Die jeweils gefressene Menge pro Stalleinheit ist das Maß für die Mengenvorgabe. Das durch Erfahrung oder Tabellen ermittelte Gewicht ist die Menge, die die Schweine ungefähr pro Tag fressen.

Dies beinhaltet natürlich Ungenauigkeiten, da die Tiere täglich unterschiedliche Mengen fressen, je nach äußeren oder inneren Einflüssen. Auch werden je nach Qualität des Bedienungspersonals die Mengen oft nur ungenau festgelegt: Meist wird zu wenig Futter gegeben, um leere Automaten zu erhalten oder um Futterverluste zu vermeiden.

Es ist also bei vorhandenen Anlagen nicht möglich, den tatsächlichen täglich schwankenden Futterbedarf genau zu dosieren (geschätzte Menge).

In der Praxis wird also zu wenig oder zuviel eindosiert. Bei ersterem entstehen Minderleistungen in den täglichen Gewichtszunahmen der Tiere. Bei zu hoher Dosierung kann sich das Futter bis in die Förderleitung (20) zurück­ stauen und die Anlage außer Betrieb setzen. Dies kann nur bei hohem Aufwand bei einer Alarmanlage vermieden werden. Die Anlage muß aber trotzdem manuell verändert und neu gestartet werden (siehe EP 02 85 596 A1) Als Alarmauslöser werden u. a. auch Niveauschalter ver­ wendet, die aber nur zur Vermeidung von Schäden durch Überfüllung oder als Endabschalter einer Anlage einge­ setzt werden.

In der Regel sind diese Anlagen mit Ringleitungen ausge­ rüstet.

Die vorliegende Erfindung dient der Abstellung der ge­ schilderten Nachteile: Genaue Dosierung durch Registrierung der jeweils gefressenen Menge und gleichzeitige Aufwands­ verringerung der Anlage.

Die vorliegende Erfindung erlaubt endliche Futterstränge (20) mit einem größeren Durchmesser und damit einer größeren Durchsatzleistung als die bekannten Ringförderer, die bei den gewichtsdosierten Trockenfütterungen eingesetzt werden.

Zusätzlich durch den Wegfall der teuren elektrischen oder pneumatischen Abgabeschiebern, die in den bisherigen Systemen unentbehrlich sind, kann die Anlage so erheblich vereinfacht und dadurch kostengünstiger und störungsunanfälliger gemacht werden.

Außerdem erlaubt die Vermeidung von den oben genannten Abgabeschiebern den Einsatz feuchter Futtermittel (z. B. Feuchtmais und Fettzusatz).

Die Stundenleistung beträgt ein mehrfaches gegenüber den bekannten Anlagen. Einzelheiten der erfindungsgemäßen Anordnung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung: Fig. 1 zeigt eine vereinfachte Fütterungsanlage mit einem Futterstrang (20) und 4 zugehörigen Futterauto­ maten (11-14).

In dem Mischer (1) wird mit gewählten Komponenten die gewünschte Futtermischung hergestellt (über Leitungen 4 und 5 wird der Mischermotor 3 eingeschaltet, der die Mischerschnecke 2 antreibt). Dieser Vorgang wird über einen Zentralcomputer (6) nach Vorgabe ausgelöst. Diese Vorgabe ist ein Teil des im Computer zentralgesteuerten Gesamtablaufs der Fütterung.

Nach Aufbereitung des Mischfutters im Mischer (1) nach im Computer (6) vorgegebener Mischzeit schaltet sich die Förderschnecke (7) über den Motor (8) und die Leitungen (9 und 10) ein und fördert das Futter zu den angeschlossenen Futterautomaten (11-14).

Jedem Futterautomat ist eine Abgabestelle (15-18) am Förderer (20) zugeordnet, in denen je 1 Handschieber zum gewünschten Absperren eines jeweiligen Futterautomats ange­ bracht ist. Zu jedem Futterautomaten (11-14) gehört eine Stallbox (nicht gezeichnet) mit der gewünschten Anzahl von Tieren.

Zur Vorbereitung des automatischen über den Computer (6) ge­ steuerten Betriebs wird der gesamte Futterstrang (20) mit der Förderschnecke (7) bei geschlossenen Handschiebern (19), sie sperren die Futterzufuhr zu den Automaten (11-14), mit Handstart des Motors (8) gefüllt, bis der Endschalter (21) am Ende der Schnecke (7) nach Füllung des Futterstranges (20) den Motor (8) wieder abschaltet.

Es können pro Mischer (1) mehrere Futterstränge (20) ange­ schlossen sein (nicht gezeichnet), die dann einzeln dem Computer zugeschaltet sind. Zur Vereinfachung wird das System mit einem Futterstrang beschrieben.

Nach erfolgter Füllung werden die Schieber (19) der benötigten Futterautomaten geöffnet: z. B. wird in nachfolgender Beschreibung der Automat (13) nicht benötigt und bleibt geschlossen. Dies wird im Computer einprogrammiert. Die Handschieber (19) können auch elektrisch oder pneumatisch übersteuerbar eingerichtet sein.

Dem Computer wird die gedachte theoretische Futtermenge pro Automat eingegeben. Die Summe der eingegebenen Ge­ wichte ergibt den gewünschten Mischerinhalt für eine Fütterung. Diese kann einmal oder mehrmals täglich stattfinden.

Der Computer steuert nun die Füllung mit der gewünschten Futterrezeptur in den Mischer. Nach einer vorgebenen Misch­ zeit schaltet sich die Förderschnecke (7) dazu und füllt zunächst den Futterautomaten (11). In den Ablaufrohren (22) befindet sich jeweils ein Niveauschalter (23) Der Futterautomat (11) und das Ablaufrohr (22) werden vollständig gefüllt. Bei Erreichung des Niveauschalters (23) (h1) wird ein Impuls an den Computer (6) gegeben. Der Computer registriert über die dazu gleichzeitig stattgefundene Gewichts­ abnahme des Mischers (1) genau die in Automat (11) gegebene Futtermenge in "kg". Die Gewichtserfassung des Mischerinhalts erfolgt über untergebaute elektronische Wiegedosen (24) Der Gewichtsinhalt (11) ist damit eingespeichert. Die weiter­ laufende Schnecke (7) befüllt nun den Automaten (12) und der Vorgang zur Gewichtsspeicherung wiederholt sich entsprechend dem Automaten (11).

Da Automat (13) gesperrt ist, wird nun der Automat (14) gefüllt. Die Inhalte der Abschnitte a bis c des endlichen Futterstranges (20) kompensieren sich, da bei Anfang und Ende der Fütterung der Futterstrang (20) immer gefüllt ist. Das gilt auch bei unterschiedlichen Abständen a, b und c.

Der Futterautomat (14) ist der letzte im Futterstrang (20). Deshalb wird der Niveauschalter (23) im Automaten (14) auch als Endabschalter benutzt, d. h. wenn das Futter in Kontakt mit dem Schalter (23) kommt, schaltet dieser auch die Motore (8 und 3 "die ganze Anlage") ab.

Die Tiere fressen jetzt aus den Futterautomaten (11,12 und 14) verschiedene Futtermengen entsprechend ihrem persönlichen Bedarfs (z. B. im Futterautomat 12: gefressene Menge ent­ sprechend h3 = h1-h2). Die gefressene Menge h3 im jeweiligen Automaten (hier in Automat 12) gilt als Vorgabe für die nächste Fütterung im Computer, der dann die entsprechende Menge (Addition der gefressenen Mengen aller benutzten Futter­ automaten) zur neuen Futteraufbereitung im Mischer vorgibt.

Bei der nachfolgenden Fütterung wird den einzelnen Auto­ maten 11, 12 und 14 durch Anfüllung auf h1 die vorher ge­ fressene Menge entsprechend h3 eingegeben.

Der Computer (6) registriert dadurch jeweils die genaue vorher zwischen 2 Fütterungen gefressene Futtermenge und teilt sie entsprechend zu.

Eine andere Möglichkeit innerhalb dieser Erfindung ist, über einen Durchflußschalter (nicht eingezeichnet) in Höhe der im Abgaberohr (22) angebrachten Niveauschalters (23) die Auffüllmenge h3 zu messen: Über den Durchflußschalter wird der Beginn der Auffüllung des Automaten als Impuls an den Computer gegeben. Der Computer mißt die Dauer der Auffüllung und kann damit über die Zeit und die bekannte Durchsatzmenge pro Sekunde die Futtermenge festhalten.

Da auch so die Menge des Gesamtinhaltes des Futterautomaten feststellbar ist, ist der Computer in der Lage, automatisch die Differenzmenge als Maß für die nächste Fütterung zuzu­ teilen.

Claims (5)

1. Fütterungsanlage (Fig. 1), vorwiegend für Nutz- oder Zucht­ tiere, zur gewichtsdosierten automatischen Abgabe von Futter oder Mischfutter, aus nachbeschriebenen Ein­ richtungen bestehend, indem aus einem Silo oder Misch­ behälter (1), der auf Wiegeplatten (24) steht, so daß der Inhalt und die durch Computer vorgesehene Abgabe ständig gewogen werden kann, die dann individuell über einen oder mehrere endliche oder Ringförderer (z. B. Schneckenförderer "20") zu hintereinandergeschalteten Futterautomaten gefördert wird, denen jeweils eine Stallbox für eine bestimmte Anzahl von Tieren zuge­ ordnet ist, dadurch gekennzeichnet daß an der Abgabestelle (15-18) vom Förderer (20) zum Futterautomaten (11-14) ein Niveauschalter (23) einge­ setzt ist, der bei Erreichen der maximalen Füllmenge (h1) im Futterautomaten (11-14) einen Impulswert an den Computer (6) zum Speichern der vom Silo oder Mischer (1) bis dahin zum jeweiligen Futterautomaten (11-14) transportierten Gewichtsmenge abgibt, die der tatsächlich vorher gefressenen Menge entspricht (h3 = h1-h 2).

2. Nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß die mit Niveauschaltern (23) kontrollierten Futter­ automaten (11-14) an einem endlichen vom Silo oder Mischer (1) ausgehenden Förderer (20) liegen.

3. Nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet daß der letzte Niveauschalter gleichzeitig als Endab­ schalter zum Abschalten des betreffenden Futterstranges dient.

4. Nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere endliche Futterstränge (20) von einem Silo oder Mischer (1) ausgehen, von denen jeweils nur einer in Betrieb genommen werden kann.

5. Nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß in Höhe des Niveauschalters (23) ein Durchfluß­ schalter eingebaut ist, der sich von Beginn bis Ende der Füllung des Futterautomaten (11-14) einschaltet (bis zur Erreichung des Niveauschalters) und der Computer (6) der Anlage über die gemessene Zeit unter Berücksichtigung der bekannten Durchsatzmenge pro sek ein Maß der gefressenen Menge für die nachfolgende Fütterung erhält.