DE4134375A1 - Druckverteilung fuer hydraulischen oder pneumatischen unter- und/oder ueberdruck, insbesondere in kraftfahrzeugen - Google Patents
Druckverteilung fuer hydraulischen oder pneumatischen unter- und/oder ueberdruck, insbesondere in kraftfahrzeugenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Druckverteilung für
hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck,
insbesondere in Kraftfahrzeugen, mit einem Gehäuse, daß ein
Gehäuseteil mit Durchbrüchen und einem Deckel aufweist, mit
einem elastische Formteil, das in das Gehäuseteil einsetzbar
ist und das im Bereich der Durchbrüche des Gehäuseteils
Durchbrüche aufweist und mit einem Befestigungsmittel
zwischen dem Gehäuseteil und dem Deckel zum Verschließen des
durch Deckel und Formteil gebildeten Hohlraums, wobei das
Gehäuseteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei das
elastische Formteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei
die Durchbrüche des wannenförmigen Formteils als Kanäle zur
Aufnahme von Druckstutzen ausgebildet sind, nach Patent-Nr.
. . . (Patentanmeldung P 40 12 653.6).
Eine derartige Druckverteilung ist aus dem
Hauptpatent/Patentanmeldung vorbekannt und hat unter anderem
den Vorteil, daß sie eine besonders einfache und fehlerfreie
Montage einer hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung
gestattet.
Die Aufgabe dieser Erfindung ist es, wie auch beim
Hauptpatent/Patentanmeldung, eine Druckverteilung zu
schaffen, die einfach und kostengünstig herstellbar ist und
dabei Fehler in der Druckverteilung weitgehend ausschließt
und darüber hinaus die bekannte Druckverteilung durch
einfache Maßnahmen dergestalt fortzubilden, daß sie auch als
Druckverteilung für komplexer aufgebaute hydraulische oder
pneumatische Einrichtungen geeignet ist.
Diese Aufgabe wird einerseits dadurch gelöst, daß das
Formteil, eine oder mehrere Zwischenwände besitzt, die den
durch das Formteil und den Deckel gebildeten Hohlraum in
mehrere gegeneinander abgedichtete Kammern unterteilt.
Hierdurch können nun statt einem gleich mehrere Druckzweige,
insbesondere auch solche, die Unterdruck und Überdruck
nebeneinander führen, über eine Druckverteilung geführt
werden. Durch den geringfügigen Mehraufwand bei der
Herstellung einer solchen Druckverteilung ist es damit
möglich, diese auch zum Aufbau weitaus komplexerer
hydraulischer oder pneumatischer Einrichtungen zu verwenden,
wobei die vorteilhaften Eigenschaften der vorbekannten
Druckverteilung erhalten bleiben. Da diese fortgebildete
Druckverteilung zudem einen erheblichen Montageaufwand, bzw.
den Einsatz mehrerer vorbekannter Druckverteilungen
einspart, ist der Gesamtaufwand bei der Herstellung einer
komplexen hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung sogar
verringert.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben
sich aus den Unteransprüchen.
Häufig wird bei hydraulischen oder pneumatischen
Einrichtungen eine druckleitende Verbindung vom
Gehäuseinneren nach außen vorgesehen. Sofern dabei keine
weiteren Verzweigungen in dieser druckleitenden Verbindung
benötigt werden, ist es besonders vorteilhaft, für eine
solche druckleitende Verbindung eine Kammer vorzusehen, die
als im wesentlichen zylindrischer Kanal, der sich von der
gehäuseseitigen Unterseite bis zur deckelseitigen Oberseite
des Formteils erstreckt, ausgebildet ist.
Die so ausgebildete Kammer nimmt dabei sowohl gehäuseseitig
als auch deckelseitig jeweils einen Druckstutzen auf, wobei
der deckelseitige Abgangsstutzen als ein durch die
Deckeloberfläche geführter und in die zylindrische Kammer
hineinragender Stutzen ausgeführt ist. Auf diese Weise
erhält man eine funktionssichere, platzsparend und besonders
einfach ausgebildete Kammer.
Besonders vorteilhaft ist es auch, die Kammern des
elastischen Formteils mechanisch zu stabilisieren. Hierzu
ist es günstig, an dem gehäuseseitigen Teil des Deckels eine
oder mehrere, im wesentlichen rechteckig ausgeführte
Versteifungsrippen anzuformen, die jeweils
aneinandergrenzende Wände des elastischen Formteils von
innen abstützen. Eine besonders gute Stabilisierung erhält
man indem man neben den Kanälen des Formteils Vertiefungen
vorsieht, die vorzugsweise bis zur gehäuseseitigen
Unterseite des elastischen Formteils reichen und in die am
Deckel angeformten Versteifungsrippen eingreifen können, so
daß die Wände des elastischen Formteils in ihrer ganzen Höhe
abgestützt werden.
Um zu gewährleisten, daß eine an die aus der
gehäuseabgewandten Deckelseite herausgeführten Druckstutzen
anschließbare Vorrichtung dicht auf den Druckstutzen
aufsitzt und vor allem dabei eine Verwechslung von
Anschlüssen zu vermeiden, ist es vorteilhaft, auf der
gehäuseabgewandten Deckelseite eine Vorrichtung zum
formschlüssigen Befestigen der anschließbaren Vorrichtung
vorzusehen, welche besonders einfach und zweckmäßig als
Rast- oder Schnappverbindung augebildet sein kann.
Die eingangs gestellte Aufgabe wird andererseits dadurch
gelöst, daß zur Druckverteilung eine Trägerplatte gehört,
daß ein oder mehrere hydraulische oder pneumatische Geräte,
welche mit der Druckverteilung in Verbindung stehen, an die
Trägerplatte angeformt sind, und daß die Trägerplatte
kanalartig ausgebildete Hohlräume aufweist, die zum einen
mit den hydraulischen oder pneumatischen Geräten in
druckleitender Verbindung stehen und zum anderen mit an die
Trägerplatte angeformten Druckstutzen, welche in zum
Formteil gehörende Kanäle eingreifen, in druckleitender
Verbindung stehen.
Zur vorteilhaften Fortbildung der erfindungsgemäßen
Druckverteilung gehört demnach eine Trägerplatte, an die
zumindest ein hydraulisches oder pneumatisches Gerät
angeformt ist. Hierdurch werden insbesondere kleinbauende
hydraulische oder pneumatische Geräte, wie sie in nahezu
jeder hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung
Verwendung finden, wie z. B. Rückschlagventile, Wegeventile
oder Druckschalter auf einfache Weise innerhalb des
Gerätegehäuses der Gesamtanlage mechanisch fixiert. Hierbei
ist besonders vorteilhaft, daß die Trägerplatte über die
kanalartigen Hohlräume zugleich die hydraulischen oder
pneumatischen Verbindungen zwischen diesen Geräten herstellt
und somit Schlauch- oder Rohrverbindungen weitgehend
eingespart werden können. Die Verschaltung der hydraulischen
oder pneumatischen Geräte kann somit weitgehend und auf
besonders einfache Weise durch die Ausgestaltung der
Trägerplatte realisiert werden.
Besonders vorteilhaft ist auch, an die Trägerplatte
Druckstutzen anzuformen, die in die Kanäle des elastischen
Formteils eingreifen. Dies ermöglicht auf einfache Weise die
Druckverteilung in aufbauender Montage herzustellen, wobei
insbesondere die Verbindung der Trägerplatte mit dem
elastischen Formteil durch einfaches Einstecken der
Druckstutzen der Trägerplatte in die Kanäle des elastischen
Formteils hergestellt werden kann.
Um auch komplexer aufgebaute hydraulische oder pneumatische
Geräte druckleitend auf der Trägerplatte anzuordnen, ist es
besonders vorteilhaft, lediglich Ansatzstücke solcher Geräte
an die Trägerplatte anzuformen und das vollständige Geräte
durch einfaches Verrasten von einem oder mehreren Teilen des
aufzubauenden Gerätes mit diesem Ansatzstück herzustellen.
Falls druckleitende Verbindungen zwischen einzelnen an die
Trägerplatte angeformten Geräten hergestellt werden sollen
die sich nicht über die kanalartigen Hohlräume in der
Trägerplatte herstellen lassen, was beispielsweise durch die
konstruktiv bedingte Anordnung von Ein- und Ausgängen an den
Geräten erforderlich werden kann, ist es besonders
vorteilhaft, diese druckleitenden Verbindungen über mit
diesen Ein- oder Ausgängen verrasteten druckleitenden
Mitteln herzustellen. Die Herstellung druckleitender
Verbindungen durch verrastbare Mittel hat beispielsweise im
Gegensatz zur Herstellung druckleitender Verbindungen
mittels Schäuche den Vorteil, daß auch hier eine aufbauende
Montage möglich ist. Zudem wird durch die jeweilige
Ausgestaltung der druckleitenden Mittel eine Verwechslung
von Anschlüssen ausgeschlossen.
Die Trägerplatte mit den kanalartig ausgebildeten Hohlräumen
kann auf besonders einfache und kostengünstige Weise durch
Zusammenfügen zweier plattenförmiger Teile hergestellt
werden, wobei jedes Teil auf jeweils einer Oberfläche breite
Stege aufweist, deren Anordnung die Umrisse der kanalartigen
Hohlräume festlegen. Die Anordnung dieser breiten Stege
erfolgt auf den Oberflächen beider Platten spiegelbildlich
zueinander, so daß die Stege beim Zusammenfügen beider Teile
deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen. In dieser
Anordnung werden die beiden plattenförmigen Teile zu einer
Trägerplatte zusammengefogt. Dieses Zusammenfügen kann auf
besonders kostengünstige Weise durch Vibrations- oder
Ultraschallschweißen erfolgen. Hierbei ist es besonders
vorteilhaft, auf einem der Teile, um den breiten Steg herum
zwei schmaler und höher ausgebildete Stege herumzuführen.
Hierdurch wird zum einen verhindert, daß das beim
Vibrations- oder Ultraschallschweißen aufschäumende Material
in die kanalartigen Hohlräume der Trägerplatte eindringen
und die druckleitenden Verbindungen beeinträchtigen kann und
zum anderen, daß durch wegfließendes Material
Undichtigkeiten entstehen.
Ein Ausführungsbeispiel einer fortgebildeten
erfindungsgemäßen Druckverteilung ist in den Zeichnungen
dargestellt und wird im Folgenden anhand der Zeichnungen
näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Druckverteilung als Teil eines
Pneumatiksteuergeräts für Kraftfahrzeuge im Schnitt;
Fig. 2 eine andere Ansicht der erfindungsgemäßen
Druckverteilung gemäß Fig. 1 im Schnitt;
Fig. 3 eine Seitenansicht des elastischen Formteils der
erfindungsgemäßen Druckverteilung gemäß der Fig. 1 und 2
im Schnitt;
Fig. 4 dasselbe elastische Formteil in einer Draufsicht von
der Deckelseite her;
Fig. 5 den Deckel der erfindungsgemäßen Druckverteilung
gemäß den Fig. 1 und 2 gesehen von der Gehäuseseite her;
Fig. 6 eine Draufsicht auf die Trägerplatte der
erfindungsgemäßen Druckverteilung gemäß der Fig. 1 und 2;
Fig. 7 und 8 jeweils eine Draufsicht auf die innenliegenden
Teile der Trägerplatte.
In der Fig. 1 weist ein Pneumatiksteuergerät für
Kraftfahrzeuge ein Gehäuse (1) auf in dem eine Überdruck-
bzw. Unterdruck erzeugende Pumpe (2) angeordnet ist. Die
Unter- bzw. Überdruck erzeugende Pumpe (2) weist einen
Ausgangsstutzen (3) auf, an dem der erzeugte Druck ansteht.
Der waagerecht an der Pumpe (2) herausragende
Ausgangsstutzen (3) ist mit einer Abkröpfung (4) versehen,
die in der Fig. 1 nach oben weist.
Weiterhin ist in dem Gehäuse (1) des Pneumatiksteuergeräts
ein Druckschalter (5) angeordnet, dessen Anschlußstutzen (6)
ebenfalls in der Fig. 1 nach oben weist.
Die Verteilung des von der Pumpe (2) erzeugten Druckes
erfolgt über eine erfindungsgemäße Druckverteilung, die
durch einen Deckel (8) gebildet wird, der mit einer
wannenförmigen Vertiefung (9) des Steuergerätegehäuses (1)
durch eine Rastverbindung (11) mittels Rasthaken verrastet
ist. In das wannenförmige Gehäuseteil (9), welches durch
eine Zwischenwand (53) in zwei Abschnitte aufgeteilt wird,
ist ein elastisches Formteil (10), das vorzugsweise aus
Gummi besteht, eingelegt und an seinem in der Fig. 1 oberen
Rand zwischen dem Deckel (8) und dem wannenförmigen
Gehäuseteil (9) eingepreßt. Durch diese Maßnahmen werden
zwischen dem Formteil (10) und dem Deckel (8) mehrere
druckdichte Kammern (28, 29) gebildet.
Um die Dichtheit der Verbindungsstelle zwischen dem Deckel
(8) und dem Gummiformteil (10) sicherzustellen, weist der
Deckel (8) einen umlaufenden Steg (12) auf, der zur weiteren
Erhöhung der Flächenpressung eine umlaufende Verjüngung (13)
aufweist. Diese umlaufende Verjüngung (13) des Deckels (8)
wird auf einen umlaufenden Kragen (14) des Gummiformteils
(10) aufgepreßt, der in der Fig. 1 nach unten gerichtet,
eine umlaufende Sicke oder Nut (15) aufweist, die einen
umlaufenden zweiten Steg auf einer umlaufenden Stufe des
wannenförmigen Gehäuseteils (9) umgreift. Desweiteren weist
der Deckel (8) oberhalb eines Querstegs (56) des Formteils
(10) einen weiteren Steg (57) auf, der die gleiche Höhe wie
der umlaufende Steg (12) besitzt und der den Quersteg (56)
des Formteils (10) in eine auf der Zwischenwand (53)
angeformte Nut (58) einpreßt.
Es entstehen somit zumindest zwei druckdichte Kammern (28,
29), in die über Kanäle Druckstutzen (4, 6) eingeführt sind,
wobei zu jeder Kammer (28, 29) mindestens zwei Kanäle (zur
Druckzuführung und zur Druckabführung) gehören. Die
Schnittzeichnung der Fig. 1 zeigt hierbei nur zwei Kanäle
(17a, 21a) mit den zugehörigen Druckstutzen (4, 6). So wird
über den Kanal (17a) und den Druckstutzen (4) der Kammer
(28) der von der Pumpe (2) erzeugte Druck zugeführt. Die
Kammer (29) steht über dem Druckstutzen (6) mit dem
Druckschalter (5) in Verbindung.
Weitere in der Fig. 1 nicht dargestellte, in Kanäle des
Formteils (10) eingreifende Druckstutzen, sind an eine
Trägerplatte (39) angeformt und sind mit innerhalb der
Trägerplatte (39) verlaufenden kanalartig ausgeformten
Hohlräumen (42, 44) druckleitend verbunden. Die kanalartigen
Hohlräume (42, 44) stehen desweiteren mit zumindest einem an
die Trägerplatte (39) angeformten pneumatischen Gerät, wie
z. B. einem Rückschlagventil und/oder einem Wegeventil in
druckleitender Verbindung. Das zumindest eine genannte
pneumatische Gerät befindet sich vor der dargestellten
Schnittebene und ist daher in der Fig. 1 nicht dargestellt.
Ebenfalls in der Fig. 1 nicht dargestellt sind zwei an den
Deckel angeformte Druckstutzen, über die eine druckleitende
Verbindung zu außerhalb des Steuergeräts gelegenen weiteren
pneumatischen Geräten hergestellt werden kann, sowie eine
zum Formteil (10) gehörende dritte Kammer, die als durch das
Formteils durchgeführter Kanal ausgebildet ist und vom
gehäuseseitigen bis zum deckelseitigen Teil des Formteils
(10) reicht.
Diese und weitere Einzelheiten werden in den folgenden
Zeichnungen dargestellt und näher erläutert, wobei gleiche
oder gleichwirkende Teile mit gleichen Bezugszeichen
versehen sind.
Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die erfindungsgemäße
Druckverteilung in der gleichen Perspektive wie in der Fig.
1. Die in der Fig. 2 dargestellte Schnittebene liegt jedoch
hinter der in der Fig. 1 dargestellten Schnittebene, so daß
weitere Einzelheiten der erfindungsgemäßen Druckverteilung
erkennbar werden.
Die Fig. 2 zeigt insbesondere, zwei an die Trägerplatte
(39) angeformte Druckstutzen (45, 46), welche in die Kanäle
(17, 21) des elastischen Formteils (10) eingreifen und eine
druckleitende Verbindung zwischen den in der Trägerplatte
(39) verlaufenden kanalartigen Hohlräumen (43, 44) und den
Kammern (28, 29) herstellen. Ein weiterer Druckstutzen (32),
welcher mit dem kanalartigen Hohlraum (42) in Verbindung
steht, greift in eine dritte Kammer (30) ein. Diese Kammer
(30) ist als ein in das Formteil (10) eingeformter und
dessen ganze Höhe durchlaufender Kanal ausgebildet. Die
Kammer (30) ist dabei durch eine "umlaufende" Zwischenwand
(27a) von der Kammer (28) abgetrennt. In diese dritte Kammer
(30) greift außerdem ein weiterer Druckstutzen (31) ein, der
durch den Deckel (8) hindurchgeführt ist und beide Seiten
des Deckels überragt. Die Kammer (30) stellt somit eine
druckleitende Verbindung zwischen dem kanalartig
ausgeführten Hohlraum (42) der Trägerplatte (39) und dem
Druckstutzen (31), mit dem beispielsweise ein außerhalb des
Steuergerätes liegendes pneumatisches Gerät verbunden werden
kann. Dies gilt ebenso für den nach außen führenden
Druckstutzen (7), welcher mit der Kammer (29) in
druckleitender Verbindung steht. Zum Verbinden der nach
außen führenden Stutzen (31, 7) mit außerhalb des
Steuergerätes gelegenen und in der Fig. 2 nicht
dargestellten pneumatischen Geräten, verwendet man
zweckmäßigerweise ein beide Verbindungen gleichzeitig
herstellendes, in der Fig. 2 ebenfalls nicht dargestelltes
Anschlußstück. Um Verwechslungen der Anschlüsse unmöglich zu
machen, ist es dabei besonders vorteilhaft, wenn die
Anschlußvorrichtung mit dem Deckel (8), insbesondere über
eine Rast- oder Schnappvorrichtung (38), formschlüssig
verbunden werden kann.
Der Deckel (8) weist weiterhin einige Versteifungsrippen
(33), (34) auf, welche in speziell ausgeformte Vertiefungen
des elastischen Formteils (10) eingreifen und das Formteil
(10) von innen abstützen. Hierdurch wird insgesamt die
mechanische Stabilität der Druckverteilung verbessert und
insbesondere ein Zusammenziehen des elastischen Formteils
beim Beaufschlagen einzelner Kammern mit Unterdruck
verhindert.
Der Fig. 2 ist weiterhin entnehmbar, daß die Trägerplatte
(39) aus zwei Teilen (47, 48) zusammengefügt ist, wobei
durch das Zusammenfügen dieser Teile (47, 48) die in der
Trägerplatte verlaufenden kanalartigen Hohlräume (42, 43,
44) entstehen.
Die Ausgestaltung des elastischen Formteils (10) wird in
Fig. 3 und 4 weiter verdeutlicht. Die Fig. 3 zeigt dabei
den schon aus der Fig. 2 bekannten Querschnitt durch das
elastische Formteil (10).
Das elastische Formteil (10) kann dabei als ein
wannenförmiges Formteil aufgefaßt werden, daß durch zwei
Zwischenwände (26, 27) in zwei zumindest teilweise hohle,
im wesentlichen quaderförmige Teile (54, 55) aufgeteilt
wird, welche jeweils auf einer Seite geöffnet sind und auf
dieser geöffneten Seite von einem beide Teile (54, 55)
umlaufenden Kragen (14) umfaßt werden. Die beiden
quaderförmigen Teile (54, 55) sind durch einen Quersteg
(56), der mit dem umlaufenden Kragen (14) eine gemeinsame
Abschlußfläche bildet, verbunden. Diese zwei im wesentlichen
quaderförmigen Teile (54, 55) sind so ausgebildet, daß sie
genau in die Abschnitte des wannenförmigen Gehäuseteils (9)
eingepaßt werden können.
Die stutzenseitigen Öffnungen der Kanäle (17, 21) sowie auch
die beiden Öffnungen der Kammer (30) weisen konische
Erweiterungen (22, 22a, 18, 18a) auf, die beim Einsetzen der
Druckstutzen als Montagehilfe dienen.
An der Unterseite einer Kanalöffnung ist ein umlaufender
Bund (19) angeformt, welcher in einen der Durchbrüche des
wannenförmigen Gehäuseteils (9) eingreift und das elastische
Formteil (10) in dem wannenförmigen Gehäuseteil (9)
zusätzlich fixiert.
Die Fig. 4 zeigt das gleiche elastische Formteil (10) aus
der Perspektive des in der Figur nicht dargestellten Deckels
(8) und gibt einen Einblick in die, in zusammengebauten
Zustand durch den Deckel und die Druckstutzen verschlossenen
Kammern (28, 29, 30).
Jede der Kammern (28, 29, 30) besitzt jeweils zwei zur
Aufnahme von Druckstutzen geeignete Kanäle (17, 17a, 21,
21a,) wobei die Kammer (30) als mit ihren Kanälen identisch
betrachtet werden kann und wobei die beiden Kanäle von
entgegengesetzten Seiten des Formteils (10) her zugänglich
sind.
Um eine besonders gute Abdichtung zu erreichen, sind die
Kanäle (17, 17a, 21, 21a) der Kammern (28, 29) so
ausgeführt, daß sie das eingreifende Stück des jeweils
eingeführten Druckstutzens möglichst vollständig umfassen.
Gegenüber den materialmäßig verstärkten Bereichen um die
Kanäle (17, 17a, 21, 21a) herum, weisen die Kammern (28, 29)
zudem einige Vertiefungen (35, 36,) auf, in welche die
Versteifungsrippen (33, 34) des Deckels (8) zur Abstützung
der Innenwände des Formteils (10) eingreifen.
In der Fig. 5, welche den Deckel (8) aus der Sicht des in
der Figur nicht dargestellten Formteils (10) zeigt, wird die
Form und Anordnung dieser Versteifungsrippen (33, 34)
besonders deutlich.
Die Versteifungsrippen (33, 34) sind im wesentlichen
rechtwinklig ausgebildet und stützen jeweils zwei
aneinandergrenzende Wände des elastischen Formteils (10) ab.
Teile der Versteifungsrippen (33a, 34a) füllen die
Vertiefungen (35, 30) des Formteils (10) formschlüssig aus,
während weitere kürzer ausgeführte Teile (33b, 34b) der
Versteifungsrippen, die Innenwände des Formteils (10) auch
im Bereich der Kanäle abstützen. Hierbei ist es zweckmäßig
bei diesen letztgenannten Teilen (33b, 34b) Aussparungen
(33c, 34c) in den Versteifungsrippen vorzusehen um den
Druckmittelfluß zwischen den Kanälen nicht zu behindern.
Fig. 6 zeigt die Trägerplatte (39) vom in der Figur nicht
dargestellten elastischen Formteil (10) aus gesehen.
Die Trägerplatte (39) weist drei Druckstutzen (32, 45, 46)
auf, welche bei der zusammengebauten Druckverteilung in die
Kanäle (30, 17, 21) des Formteils (10) eingreifen. Die
Trägerplatte (39) weist an der 0berseite flächenhafte
Erhebungen (42a, 43a, 44a) auf, welche im Inneren der
Trägerplatte (39) die kanalartig ausgeformten Hohlräume (42,
43, 44) ausbilden.
Weiterhin stehen die an der Trägeplatte (39) im Bereich der
flächenhaften Erhebungen (42a, 43a, 44a) angeformten
Druckstutzen (32, 45, 46) in druckleitender Verbindung zu
den kanalartigen Hohlräumen (42, 43, 44) der Trägerplatte
(39). Ebenfalls in druckleitender Verbindung zu den
kanalartigen Hohlräumen (42, 43, 44) stehen mehrere
pneumatische Geräte, von denen im Ausführungsbeispiel
zumindest Ansatzstücke (40, 41) an die Trägerplatte (39)
angeformt sind. Diese Ansatzstücke (40, 41) können durch
Verrasten mit weiteren Teilen auf einfache Weise zu
pneumatischen Geräten, wie einem Druckschalter oder ein
Rückschlagventil oder ähnliches zusammengesetzt werden.
Selbstverständlich können auch auf der gegenüberliegenden
Seite der Trägerplatte ganze oder Ansatzstücke von
pneumatischen Geräten angeformt werden, die in
druckleitender Verbindung zu den kanalartigen Hohlräumen
(42, 43, 44) der Trägerplatte (39) stehen.
Sollten dabei druckleitende Verbindungen benötigt werden,
die sich, beispielsweise bedingt durch den konstruktiven
Aufbau der Geräte, nicht über kanalartig ausgebildete
Hohlräume in der Trägerplatte vermitteln lassen, so können
vorteilhafterweise mit den Anschlüssen der pneumatischen
Geräte verrastbare, starre druckleitende Mittel vorgesehen
werden. Dies bietet insbesondere den Vorteil, daß die
erfindungsgemäße Druckverteilung auf einfachste Weise
montiert werden kann, daß die zu verschaltenden Geräte
direkt zur Druckverteilung gehören und besonders daß durch
die vorgegebenen Formen der zu verrastenden Teile eine
fehlerhafte Verschaltung, wie sie beispielsweise bei
Verbindung mittels Schläuchen möglich ist, nicht auftreten
kann.
Zum Verbinden der von der Pumpe (2) bzw. zum Druckschalter
(5) führenden Druckstutzen (4, 6) mit den Kanälen (17a, 21a)
des elastischen Formteils (10) weist die Trägerplatte (39)
zwei Durchbrüche (59, 60) auf, durch welche die erwähnten
Druckstutzen (4, 6) hindurchgeführt sind.
Die Fig. 7 und 8 verdeutlichen nochmal den schon in der
Fig. 2 erwähnten Aufbau der Trägerplatte (39) aus zwei
zusammengefügten Teilen (47, 48). Die bei der
zusammengefügten Trägerplatte (39) innenliegenden Seiten der
beiden Trägerplattenteile (47, 48) zeigen die Fig. 7 und
8.
Dabei zeigt die Fig. 7, das mit dem Formteil (10)
verbundene Teil (47) der Trägerplatte (39). Dieses Teil (47)
weist einen oder mehrere breite Stege (49) mit einem in sich
geschlossenen Verlauf auf. Zwischen diesen Stegen liegen die
in der Fig. 6 als flächenhafte Erhebungen bezeichnete
Ausformung der Trägerplatte (39), die in der Fig. 7 als
flächenhafte Vertiefunen (42b, 43b, 44b) erscheinen und die
im zusammengebauten Zustand der Trägerplatte (39) im
wesentlichen die kanalartig ausgebildeten Hohlräume (42, 43,
44) ausbilden.
Das in der Fig. 8 dargestellte Gegenstück (48) zum
Trägerplattenteil (47) zeigt gegenüber diesem eine
spiegelbildliche Anordnung von breiten Stegen (50).
Die in den Fig. 7 und 8 dargestellten Trägerplattenteile
(47, 48) können daher mit den dargestellten Flächen so
zusammengeführt werden, daß die breiten Stege (49, 50)
deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen. In dieser
Anordnung werden die beiden Teile (47, 48), vorzugsweise
durch Vibrationsverschweißen zusammengefügt.
Ein Nachteil dieses besonders kostengünstigen Verfahrens
besteht darin, daß das zu verschweißende Material beim
Schweißvorgang aufschmilzt oder sogar aufschäumt, so daß die
Gefahr besteht, daß aufgeschäumtes Material die Druckstutzen
oder besonders die feinen, zu den angeformten pneumatischen
Geräten führenden Kanäle verstopfen oder das Undichtigkeiten
entstehen. Daher werden auf einem Trägerplattenteil (47) um
die breiten Stege (49) zu beiden Seiten schmalere und höhere
Stege (51, 52) herumgeführt, welche ein Wegfließen des
aufgeschmolzenen bzw. aufgeschäumten Materials verhindern.
Die erfindungsgemäße Druckverteilung eignet sich besonders
zum Aufbau komplexerer hydraulischer oder pneumatischer
Einrichtungen. Ein einziges Steuergerät kann dabei eine
ganze Anzahl von hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen
Funktionen steuern, da in verschiedenen Druckzweigen mehrere
und dabei unterschiedlich hohe über- und/oder Unterdrücke
erzeugt und verteilt werden können. Verschiedene zur
Schaltung gehörende hydraulische oder pneumatische Geräte
sind in die Druckverteilung integriert. Ein konsequenter
Gebrauch von Rast- und/oder Schnappverbindungen ermöglicht
die aufbauende Montage einer solchen Druckverteilung bzw.
eines mit einer solchen Druckverteilung versehenen
Steuergerätes und ermöglicht einen weitgehenden, wenn nicht
vollkommenen Verzicht auf Schlauchverbindungen, wodurch eine
fehlerhafte Montage einer erfindungsgemäßen Druckverteilung
weitestgehend ausgeschlossen ist.
Claims (17)
1. Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen
Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in
Kraftfahrzeugen mit einem Gehäuse, das ein Gehäuseteil
mit Durchbrüchen und einem Deckel aufweist, mit einem
elastischen Formteil, das in das Gehäuseteil einsetzbar
ist und das im Bereich der Durchbrüche des Gehäuseteils
Durchbrüche aufweist und mit einem Befestigungsmittel
zwischen dem Gehäuseteil und dem Deckel zum Verschließen
des durch Deckel und Formteil gebildeten Hohlraums, wobei
das Gehäuseteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei
das elastische Formteil wannenförmig ausgebildet ist und
wobei die Durchbrüche des wannenförmigen Formteils als
Kanäle zur Aufnahme von Druckstutzen ausgebildet sind,
nach Patent-Nr. . . . (Patent-Anmeldung P 40 12 653.6),
dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (10) eine oder
mehrere Zwischenwände (26, 27) aufweist, die den durch
Formteil (10) und Deckel (8) gebildeten Hohlraum in
mehrere gegeneinander abgedichtete Kammern (28, 29, 30)
unterteilen.
2. Druckverteilung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens eine Kammer (30) als zylindrischer, sich
von der gehäuseseitigen Unterseite bis zur deckelseitigen
Oberseite des Formteils (10) erstreckender Hohlraum
ausgebildet ist.
3. Druckverteilung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die als zylindrischer Hohlraum ausgebildete Kammer
(30) beiderseitig jeweils einen Druckstutzen (31, 32)
aufnimmt.
4. Druckverteilung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Deckel (8) oder mehrere einen durch die
Deckeloberfläche geführten Druckstutzen (31) aufweist,
der in die als zylindrischer Hohlraum ausgebildete Kammer
(30) hineinragt.
5. Druckverteilung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß an den Deckel (8) im wesentlichen rechtwinklig
ausgebildete Versteifungsrippen (33, 34) angeformt
sind, die in entsprechend ausgeformte Öffnungen (35),
(36), des Formteils (10) eingreifen und jeweils
aneinandergrenzende Wände des Formteils von innen
abstützen.
6. Druckverteilung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Deckel (8) an seiner gehäuseabgewandten Oberseite
eine Vorrichtung (38) zum Befestigen einer an die
Druckstutzen (7, 31) anschließbaren Vorrichtung
aufweist.
7. Druckverteilung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorrichtung (38) ein Teil einer Rast- oder
Schnappverbindung darstellt.
8. Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen
Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in
Kraftfahrzeugen mit einem Gehäuse, das ein Gehäuseteil
mit Durchbrüchen und einen Deckel aufweist, mit einem
elastischen Formteil, das in das Gehäuseteil einsetzbar
ist und das im Bereich der Durchbrüche des Gehäuseteils
Durchbrüche aufweist und mit einem Befestigungsmittel
zwischen dem Gehäuseteil und dem Deckel zum Verschließen
des durch Deckel und Formteil gebildeten Hohlraums, wobei
das Gehäuseteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei
das elastische Formteil wannenförmig ausgebildet ist und
wobei die Durchbrüche des wannenförmigen Formteils als
Kanäle zur Aufnahme von Druckstutzen ausgebildet sind,
nach Patent-Nr. P . . . (Patentanmeldung P 40 12 653.6),
dadurch gekennzeichnet, daß zur Druckverteilung eine
Trägerplatte (39) gehört, daß ein oder mehrere
hydraulische oder pneumatische Geräte (40, 41) welche
mit der Druckverteilung in Verbindung stehen, an
die Trägerplatte (39) angeformt sind und das die
Trägerplatte (39) kanalartig ausgebildete Hohlräume
aufweist, die zum einen mit den hydraulischen oder
pneumatischen Geräten (40, 41) in druckleitender
Verbindung stehen und zum anderen mit an die Trägerplatte
(39) angeformten Druckstutzen (32, 45, 46), welche in
zum Formteil (10) gehörende Kanäle (17, 21, 30)
eingreifen, in druckleitender Verbindung stehen.
9. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein hydraulisches oder pneumatisches
Geräte als Rückschlagventil ausgebildet ist.
10. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein hydraulisches oder pneumatisches Gerät
als Wegeventil ausgebildet ist.
11. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens ein hydraulisches oder pneumatisches Gerät
als Druckschalter ausgebildet ist.
12. Druckverteilung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8
bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich ein Teil
des mindestens einen hydraulischen oder pneumatischen
Gerätes (40, 41) an die Trägerplatte angeformt ist und
daß das vollständige hydraulische oder pneumatische Gerät
durch Verbindung des an die Trägerplatte (39) angeformten
Teils mit mindestens einem weiteren Teil des mindestens
einen hydraulischen oder pneumatischen Gerätes gebildet
wird.
13. Druckverteilung nach Anspruch 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verbindung der mehreren Teile,
welche das mindestens eine hydraulische oder pneumatische
Gerät ausbilden, als Rastverbindung ausgeführt ist.
14. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß zur Druckverteilung mehrere hydraulische oder
pneumatische Geräte (40, 41) gehören, die über
druckleitende Mittel mit weiteren hydraulischen oder
pneumatischen Geräten verbunden sind, wobei die
Verbindung zwischen den Geräten und den druckleitenden
Mitteln über Rastverbindungen erfolgt.
15. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die Trägerplatte (39) aus zwei Teilen (47, 48)
durch Vibrationsschweißen oder Ultraschallschweißen
zusammengefügt ist.
16. Druckverteilung nach Anspruch 15, dadurch
gekennzeichnet, daß beide Teile (47, 48) auf den
einander zugewandten Seiten breite Stege (49, 50)
aufweisen, wobei die Anordnung der Stege die Umrisse der
kanalartigen Hohlräume (42, 43, 44) innerhalb der
Trägerplatte (39) festlegt.
17. Druckverteilung nach Anspruch 16, dadurch
gekennzeichnet, daß an einem Teil (47) der Trägerplatte
(39) entlang der breiten Stege (49) zu beiden Seiten
schmalere und höhere Stege herumgeführt sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE19914134375 DE4134375C2 (de) | 1990-04-20 | 1991-10-17 | Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19904012653 DE4012653A1 (de) | 1990-04-20 | 1990-04-20 | Druckverteilung fuer hydraulischen oder pneumatischen unter- und/oder ueberdruck, insbesondere in kraftfahrzeugen |
DE19914134375 DE4134375C2 (de) | 1990-04-20 | 1991-10-17 | Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE4134375A1 true DE4134375A1 (de) | 1993-04-22 |
DE4134375C2 DE4134375C2 (de) | 1995-03-16 |
Family
ID=25892400
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19914134375 Expired - Fee Related DE4134375C2 (de) | 1990-04-20 | 1991-10-17 | Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4134375C2 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE9420486U1 (de) * | 1994-12-22 | 1995-02-09 | Hella Kg Hueck & Co, 59557 Lippstadt | Druckverteilung für hydraulische oder pneumatische Geräte |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2160479B2 (de) * | 1971-12-07 | 1979-09-13 | Samson Ag, 6000 Frankfurt | Baugruppe für pneumatisch oder hydraulisch arbeitende Schalt-, Steueroder Regelanlagen |
-
1991
- 1991-10-17 DE DE19914134375 patent/DE4134375C2/de not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2160479B2 (de) * | 1971-12-07 | 1979-09-13 | Samson Ag, 6000 Frankfurt | Baugruppe für pneumatisch oder hydraulisch arbeitende Schalt-, Steueroder Regelanlagen |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE9420486U1 (de) * | 1994-12-22 | 1995-02-09 | Hella Kg Hueck & Co, 59557 Lippstadt | Druckverteilung für hydraulische oder pneumatische Geräte |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE4134375C2 (de) | 1995-03-16 |
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