DE4134375C2 - Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen, mit einem Gehäuse, das ein Gehäuseteil mit Durchbrüchen und einen Deckel aufweist, mit einem elastischen Formteil, das in das Gehäuseteil einsetzbar ist und das im Bereich der Durchbrüche des Gehäuseteils Durchbrüche aufweist und mit einem Befestigungsmittel zwischen dem Gehäuseteil und dem Deckel zum Verschließen des durch Deckel und Formteil gebildeten Hohlraums, wobei das Gehäuseteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei das elastische Formteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei die Durchbrüche des elastischen Formteils als Kanäle zur Aufnahme von Druckstutzen ausgebildet sind, nach Patent-Nr. 40 12 653.

Eine derartige Druckverteilung ist aus dem Hauptpatent/Patentanmeldung vorbekannt und hat unter anderem den Vorteil, daß sie eine besonders einfache und fehlerfreie Montage einer hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung gestattet.

Die Aufgabe dieser Erfindung ist es, wie auch beim Hauptpatent/Patentanmeldung, eine Druckverteilung zu schaffen, die einfach und kostengünstig herstellbar ist und dabei Fehler in der Druckverteilung weitgehend ausschließt und darüber hinaus die bekannte Druckverteilung durch einfache Maßnahmen dergestalt fortzubilden, daß sie auch als Druckverteilung für komplexer aufgebaute hydraulische oder pneumatische Einrichtungen geeignet ist.

Diese Aufgabe wird einerseits gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 dadurch gelöst, daß das elastische Formteil, eine oder mehrere Zwischenwände aufweist, die den durch das elastische Formteil und den Deckel gebildeten Hohlraum in mehrere gegeneinander abgedichtete Kammern unterteilt.

Diese Aufgabe wird andererseits gemäß den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 8 dadurch gelöst, daß zur Druckverteilung eine Trägerplatte gehört, daß ein oder mehrere hydraulische oder pneumatische Geräte, welche mit der Druckverteilung in Verbindung stehen, an die Trägerplatte angeformt sind, und daß die Trägerplatte kanalartig ausgebildete Hohlräume aufweist, die zum einen mit den hydraulischen oder pneumatischen Geräten in druckleitender Verbindung stehen und zum anderen mit an die Trägerplatte angeformten Druckstutzen, welche in zum elastischen Formteil gehörende Kanäle eingreifen, in druckleitender Verbindung stehen.

Hierdurch können nun statt einem gleich mehrere Druckzweige, insbesondere auch solche, die Unterdruck und Überdruck nebeneinander führen, über eine Druckverteilung geführt werden. Durch den geringfügigen Mehraufwand bei der Herstellung einer solchen Druckverteilung ist es damit möglich, diese auch zum Aufbau weitaus komplexerer hydraulischer oder pneumatischer Einrichtungen zu verwenden, wobei die vorteilhaften Eigenschaften der vorbekannten Druckverteilung erhalten bleiben. Da diese fortgebildete Druckverteilung zudem einen erheblichen Montageaufwand, bzw. den Einsatz mehrerer vorbekannter Druckverteilungen einspart, ist der Gesamtaufwand bei der Herstellung einer komplexen hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung sogar verringert.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Häufig wird bei hydraulischen oder pneumatischen Einrichtungen eine druckleitende Verbindung vom Gehäuseinneren nach außen vorgesehen. Sofern dabei keine weiteren Verzweigungen in dieser druckleitenden Verbindung benötigt werden, ist es besonders vorteilhaft, für eine solche druckleitende Verbindung eine Kammer vorzusehen, die als im wesentlichen zylindrischer Kanal, der sich von der gehäuseseitigen Unterseite bis zur deckelseitigen Oberseite des elastischen Formteils erstreckt, ausgebildet ist.

Die so ausgebildete Kammer nimmt dabei sowohl gehäuseseitig als auch deckelseitig jeweils einen Druckstutzen auf, wobei der deckelseitige Abgangsstutzen als ein durch die Deckeloberfläche geführter und in die zylindrische Kammer hineinragender Stutzen ausgeführt ist. Auf diese Weise erhält man eine funktionssichere, platzsparend und besonders einfach ausgebildete Kammer.

Besonders vorteilhaft ist es auch, die Kammern des elastischen Formteils mechanisch zu stabilisieren. Hierzu ist es günstig, an dem gehäuseseitigen Teil des Deckels eine oder mehrere, im wesentlichen rechteckig ausgeführte Versteifungsrippen anzuformen, die jeweils aneinandergrenzende Wände des elastischen Formteils von innen abstützen. Eine besonders gute Stabilisierung erhält man indem man neben den Kanälen des elastischen Formteils Vertiefungen vorsieht, die vorzugsweise bis zur gehäuseseitigen Unterseite des elastischen Formteils reichen und in die am Deckel angeformten Versteifungsrippen eingreifen können, so daß die Wände des elastischen Formteils in ihrer ganzen Höhe abgestützt werden.

Um zu gewährleisten, daß eine an die aus der gehäuseabgewandten Deckelseite herausgeführten Druckstutzen anschließbare Vorrichtung dicht auf den Druckstutzen aufsitzt und vor allem dabei eine Verwechslung von Anschlüssen zu vermeiden, ist es vorteilhaft, auf der gehäuseabgewandten Deckelseite eine Vorrichtung zum formschlüssigen Befestigen der anschließbaren Vorrichtung vorzusehen, welche besonders einfach und zweckmäßig als Rast- oder Schnappverbindung ausgebildet sein kann.

Zur vorteilhaften Fortbildung der erfindungsgemäßen Druckverteilung gehört demnach eine Trägerplatte, an die zumindest ein hydraulisches oder pneumatisches Gerät angeformt ist. Hierdurch werden insbesondere kleinbauende hydraulische oder pneumatische Geräte, wie sie in nahezu jeder hydraulischen oder pneumatischen Einrichtung Verwendung finden, wie z. B. Rückschlagventile, Wegeventile oder Druckschalter auf einfache Weise innerhalb des Gerätegehäuses der Gesamtanlage mechanisch fixiert. Hierbei ist besonders vorteilhaft, daß die Trägerplatte über die kanalartigen Hohlräume zugleich die hydraulischen oder pneumatischen Verbindungen zwischen diesen Geräten herstellt und somit Schlauch- oder Rohrverbindungen weitgehend eingespart werden können. Die Verschaltung der hydraulischen oder pneumatischen Geräte kann somit weitgehend und auf besonders einfache Weise durch die Ausgestaltung der Trägerplatte realisiert werden.

Besonders vorteilhaft ist auch, an die Trägerplatte Druckstutzen anzuformen, die in die Kanäle des elastischen Formteils eingreifen. Dies ermöglicht auf einfache Weise die Druckverteilung in aufbauender Montage herzustellen, wobei insbesondere die Verbindung der Trägerplatte mit dem elastischen Formteil durch einfaches Einstecken der Druckstutzen der Trägerplatte in die Kanäle des elastischen Formteils hergestellt werden kann.

Um auch komplexer aufgebaute hydraulische oder pneumatische Geräte druckleitend auf der Trägerplatte anzuordnen, ist es besonders vorteilhaft, lediglich Ansatzstücke solcher Geräte an die Trägerplatte anzuformen und das vollständige Geräte durch einfaches Verrasten von einem oder mehreren Teilen des aufzubauenden Gerätes mit diesem Ansatzstück herzustellen.

Falls druckleitende Verbindungen zwischen einzelnen an die Trägerplatte angeformten Geräten hergestellt werden sollen, die sich nicht über die kanalartigen Hohlräume in der Trägerplatte herstellen lassen, was beispielsweise durch die konstruktiv bedingte Anordnung von Ein- und Ausgängen an den Geräten erforderlich werden kann, ist es besonders vorteilhaft, diese druckleitenden Verbindungen über mit diesen Ein- oder Ausgängen verrasteten druckleitenden Mitteln herzustellen. Die Herstellung druckleitender Verbindungen durch verrastbare Mittel hat beispielsweise im Gegensatz zur Herstellung druckleitender Verbindungen mittels Schläuche den Vorteil, daß auch hier eine aufbauende Montage möglich ist. Zudem wird durch die jeweilige Ausgestaltung der druckleitenden Mittel eine Verwechslung von Anschlüssen ausgeschlossen.

Die Trägerplatte mit den kanalartig ausgebildeten Hohlräumen kann auf besonders einfache und kostengünstige Weise durch Zusammenfügen zweier plattenförmiger Teile hergestellt werden, wobei jedes Teil auf jeweils einer Oberfläche breite Stege aufweist, deren Anordnung die Umrisse der kanalartigen Hohlräume festlegen. Die Anordnung dieser breiten Stege erfolgt auf den Oberflächen beider Platten spiegelbildlich zueinander, so daß die Stege beim Zusammenfügen beider Teile deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen. In dieser Anordnung werden die beiden plattenförmigen Teile zu einer Trägerplatte zusammengefügt. Dieses Zusammenfügen kann auf besonders kostengünstige Weise durch Vibrations- oder Ultraschallschweißen erfolgen. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, auf einem der Teile, um den breiten Steg herum zwei schmaler und höher ausgebildete Stege herumzuführen. Hierdurch wird zum einen verhindert, daß das beim Vibrations- oder Ultraschallschweißen aufschäumende Material in die kanalartigen Hohlräume der Trägerplatte eindringen und die druckleitenden Verbindungen beeinträchtigen kann und zum anderen, daß durch wegfließendes Material Undichtigkeiten entstehen.

Ein Ausführungsbeispiel einer fortgebildeten erfindungsgemäßen Druckverteilung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Druckverteilung als Teil eines Pneumatiksteuergeräts für Kraftfahrzeuge im Schnitt;

Fig. 2 eine andere Ansicht der erfindungsgemäßen Druckverteilung gemäß Fig. 1 im Schnitt;

Fig. 3 eine Seitenansicht des elastischen Formteils der erfindungsgemäßen Druckverteilung gemäß der Fig. 1 und 2 im Schnitt;

Fig. 4 dasselbe elastische Formteil in einer Draufsicht von der Deckelseite her;

Fig. 5 den Deckel der erfindungsgemäßen Druckverteilung gemäß den Fig. 1 und 2 gesehen von der Gehäuseseite her;

Fig. 6 eine Draufsicht auf die Trägerplatte der erfindungsgemäßen Druckverteilung gemäß der Fig. 1 und 2;

Fig. 7 und 8 jeweils eine Draufsicht auf die innenliegenden Teile der Trägerplatte.

In der Fig. 1 weist ein Pneumatiksteuergerät für Kraftfahrzeuge ein Gehäuse (1) auf in dem eine Überdruck- bzw. Unterdruck erzeugende Pumpe (2) angeordnet ist. Die Unter- bzw. Überdruck erzeugende Pumpe (2) weist einen Ausgangsstutzen (3) auf, an dem der erzeugte Druck ansteht. Der waagerecht an der Pumpe (2) herausragende Ausgangsstutzen (3) ist mit einer Abkröpfung versehen, die in der Fig. 1 nach oben weist.

Weiterhin ist in dem Gehäuse (1) des Pneumatiksteuergeräts ein Druckschalter (5) angeordnet, dessen Anschlußstutzen (6) ebenfalls in der Fig. 1 nach oben weist.

Die Verteilung des von der Pumpe (2) erzeugten Druckes erfolgt über eine erfindungsgemäße Druckverteilung, die durch einen Deckel (8) gebildet wird, der mit einem wannenförmigen Gehäuseteil (9) des Gehäuses (1) des Pneumatiksteuergeräts durch eine Rastverbindung (11) mittels Rasthaken verrastet ist. In das wannenförmige Gehäuseteil (9), welches durch eine Zwischenwand (53) in zwei Abschnitte aufgeteilt wird, ist ein elastisches Formteil (10), das vorzugsweise aus Gummi besteht, eingelegt und an seinem in der Fig. 1 oberen Rand zwischen dem Deckel (8) und dem wannenförmigen Gehäuseteil (9) eingepreßt. Durch diese Maßnahmen werden zwischen dem elastischen Formteil (10) und dem Deckel (8) mehrere druckdichte Kammern (28, 29) gebildet.

Um die Dichtheit der Verbindungsstelle zwischen dem Deckel (8) und dem elastischen Formteil (10) sicherzustellen, weist der Deckel (8) einen umlaufenden Steg (12) auf, der zur weiteren Erhöhung der Flächenpressung eine umlaufende Verjüngung (13) aufweist. Diese umlaufende Verjüngung (13) des Deckels (8) wird auf einen umlaufenden Kragen (14) des elastischen Formteils (10) aufgepreßt, der in der Fig. 1 nach unten gerichtet, eine umlaufende Sicke oder Nut (15) aufweist, die einen umlaufenden zweiten Steg auf einer umlaufenden Stufe des wannenförmigen Gehäuseteils (9) umgreift. Desweiteren weist der Deckel (8) oberhalb eines Querstegs (56) des elastischen Formteils (10) einen weiteren Steg (57) auf, der die gleiche Höhe wie der umlaufende Steg (12) besitzt und der den Quersteg (56) des elastischen Formteils (10) in eine auf der Zwischenwand (53) angeformte Nut (58) einpreßt.

Es entstehen somit zumindest zwei druckdichte Kammern (28, 29), in die über Kanäle Druckstutzen (4, 6) eingeführt sind, wobei zu jeder Kammer (28, 29) mindestens zwei Kanäle (zur Druckzuführung und zur Druckabführung) gehören. Die Schnittzeichnung der Fig. 1 zeigt hierbei nur zwei Kanäle (17a, 21a) mit den zugehörigen Druckstutzen (4, 6). So wird über den Kanal (17a) und den Druckstutzen (4) der Kammer (28) der von der Pumpe (2) erzeugte Druck zugeführt. Die Kammer (29) steht über dem Druckstutzen (6) mit dem Druckschalter (5) in Verbindung.

Weitere in der Fig. 1 nicht dargestellte, in Kanäle des elastischen Formteils (10) eingreifende Druckstutzen, sind an eine Trägerplatte (39) angeformt und sind mit innerhalb der Trägerplatte (39) verlaufenden kanalartig ausgeformten Hohlräumen (42, 44) druckleitend verbunden. Die kanalartigen Hohlräume (42, 44) stehen desweiteren mit zumindest einem an die Trägerplatte (39) angeformten pneumatischen Gerät, wie z. B. einem Rückschlagventil und/oder einem Wegeventil in druckleitender Verbindung. Das zumindest eine genannte pneumatische Gerät befindet sich vor der dargestellten Schnittebene und ist daher in der Fig. 1 nicht dargestellt.

Ebenfalls in der Fig. 1 nicht dargestellt sind zwei an den Deckel angeformte Druckstutzen, über die eine druckleitende Verbindung zu außerhalb des Steuergeräts gelegenen weiteren pneumatischen Geräten hergestellt werden kann, sowie eine zum elastischen Formteil (10) gehörende dritte Kammer, die als durch das elastische Formteil durchgeführter Kanal ausgebildet ist und vom gehäuseseitigen bis zum deckelseitigen Teil des elastischen Formteils (10) reicht.

Diese und weitere Einzelheiten werden in den folgenden Zeichnungen dargestellt und näher erläutert, wobei gleiche oder gleichwirkende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind.

Die Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch die erfindungsgemäße Druckverteilung in der gleichen Perspektive wie in der Fig. 1. Die in der Fig. 2 dargestellte Schnittebene liegt jedoch hinter der in der Fig. 1 dargestellten Schnittebene, so daß weitere Einzelheiten der erfindungsgemäßen Druckverteilung erkennbar werden.

Die Fig. 2 zeigt insbesondere, zwei an die Trägerplatte (39) angeformte Druckstutzen (45, 46), welche in die Kanäle (17, 21) des elastischen Formteils (10) eingreifen und eine druckleitende Verbindung zwischen den in der Trägerplatte (39) verlaufenden kanalartigen Hohlräumen (43, 44) und der ersten Kammer (28), sowie der zweiten Kammer (29) herstellen. Ein weiterer Druckstutzen (32), welcher mit dem kanalartigen Hohlraum (42) in Verbindung steht, greift in eine dritte Kammer (30) ein. Diese Kammer (30) ist als ein in das elastische Formteil (10) eingeformter und dessen ganze Höhe durchlaufender Kanal ausgebildet. Die Kammer (30) ist dabei durch eine "umlaufende" Zwischenwand (27a) von der Kammer (28) abgetrennt. In diese dritte Kammer (30) greift außerdem ein weiterer Druckstutzen (31) ein, der durch den Deckel (8) hindurchgeführt ist und beide Seiten des Deckels überragt. Die Kammer (30) stellt somit eine druckleitende Verbindung zwischen dem kanalartig ausgeführten Hohlraum (42) der Trägerplatte (39) und dem Druckstutzen (31), mit dem beispielsweise ein außerhalb des Steuergerätes liegendes pneumatisches Gerät verbunden werden kann. Dies gilt ebenso für den nach außen führenden Druckstutzen (7), welcher mit der Kammer (29) in druckleitender Verbindung steht. Zum Verbinden der nach außen führenden Druckstutzen (31, 7) mit außerhalb des Steuergerätes gelegenen und in der Fig. 2 nicht dargestellten pneumatischen Geräten, verwendet man zweckmäßigerweise ein beide Verbindungen gleichzeitig herstellendes, in der Fig. 2 ebenfalls nicht dargestelltes Anschlußstück. Um Verwechslungen der Anschlüsse unmöglich zu machen, ist es dabei besonders vorteilhaft, wenn die Anschlußvorrichtung mit dem Deckel (8), insbesondere über eine Rast- oder Schnappvorrichtung (38), formschlüssig verbunden werden kann.

Der Deckel (8) weist weiterhin einige Versteifungsrippen (33, 34) auf, welche in speziell ausgeformte Vertiefungen des elastischen Formteils (10) eingreifen und das elastische Formteil (10) von innen abstützen. Hierdurch wird insgesamt die mechanische Stabilität der Druckverteilung verbessert und insbesondere ein Zusammenziehen des elastischen Formteils beim Beaufschlagen einzelner Kammern mit Unterdruck verhindert.

Der Fig. 2 ist weiterhin entnehmbar, daß die Trägerplatte (39) aus zwei Teilen (47, 48) zusammengefügt ist, wobei durch das Zusammenfügen dieser Teile (47, 48) die in der Trägerplatte verlaufenden kanalartigen Hohlräume (42, 43, 44) entstehen.

Die Ausgestaltung des elastischen Formteils (10) wird in Fig. 3 und 4 weiter verdeutlicht. Die Fig. 3 zeigt dabei den schon aus der Fig. 2 bekannten Querschnitt durch das elastische Formteil (10).

Das elastische Formteil (10) kann dabei als ein wannenförmiges Formteil aufgefaßt werden, daß durch zwei Zwischenwände (26, 27) in zwei zumindest teilweise hohle, im wesentlichen quaderförmige Teile (54, 55) aufgeteilt wird, welche jeweils auf einer Seite geöffnet sind und auf dieser geöffneten Seite von einem beide Teile (54, 55) umlaufenden Kragen (14) umfaßt werden. Die beiden quaderförmigen Teile (54, 55) sind durch einen Quersteg (56), der mit dem umlaufenden Kragen (14) eine gemeinsame Abschlußfläche bildet, verbunden. Diese zwei im wesentlichen quaderförmigen Teile (54, 55) sind so ausgebildet, daß sie genau in die Abschnitte des wannenförmigen Gehäuseteils (9) eingepaßt werden können.

Die stutzenseitigen Öffnungen der Kanäle (17, 21) sowie auch die beiden Öffnungen der Kammer (30) weisen konische Erweiterungen (22, 22a, 18, 18a) auf, die beim Einsetzen der Druckstutzen als Montagehilfe dienen.

An der Unterseite einer Kanalöffnung ist ein umlaufender Bund (19) angeformt, welcher in einen der Durchbrüche des wannenförmigen Gehäuseteils (9) eingreift und das elastische Formteil (10) in dem wannenförmigen Gehäuseteil (9) zusätzlich fixiert.

Die Fig. 4 zeigt das gleiche elastische Formteil (10) aus der Perspektive des in der Figur nicht dargestellten Deckels (8) und gibt einen Einblick in die, in zusammengebauten Zustand durch den Deckel und die Druckstutzen verschlossenen Kammern (28, 29, 30).

Jede der Kammern (28, 29, 30) besitzt jeweils zwei zur Aufnahme von Druckstutzen geeignete Kanäle (17, 17a, 21, 21a,) wobei die Kammer (30) als mit ihren Kanälen identisch betrachtet werden kann und wobei die beiden Kanäle von entgegengesetzten Seiten des elastischen Formteils (10) her zugänglich sind.

Um eine besonders gute Abdichtung zu erreichen, sind die Kanäle (17, 17a, 21, 21a) der Kammern (28, 29) so ausgeführt, daß sie das eingreifende Stück des jeweils eingeführten Druckstutzens möglichst vollständig umfassen. Gegenüber den materialmäßig verstärkten Bereichen um die Kanäle (17, 17a, 21, 21a) herum, weisen die Kammern (28, 29) zudem einige Vertiefungen (35, 36,) auf, in welche die Versteifungsrippen (33, 34) des Deckels (8) zur Abstützung der Innenwände des elastischen Formteils (10) eingreifen.

In der Fig. 5, welche den Deckel (8) aus der Sicht des in der Figur nicht dargestellten elastischen Formteils (10) zeigt, wird die Form und Anordnung dieser Versteifungsrippen (33, 34) besonders deutlich.

Die Versteifungsrippen (33, 34) sind im wesentlichen rechtwinklig ausgebildet und stützen jeweils zwei aneinandergrenzende Wände des elastischen Formteils (10) ab. Teile der Versteifungsrippen (33a, 34a) füllen die Vertiefungen (35, 36) des elastischen Formteils (10) formschlüssig aus, während weitere kürzer ausgeführte Teile (33b, 34b) der Versteifungsrippen, die Innenwände des elastischen Formteils (10) auch im Bereich der Kanäle abstützen. Hierbei ist es zweckmäßig bei diesen letztgenannten Teilen (33b, 34b) Aussparungen (33c, 34c) in den Versteifungsrippen vorzusehen um den Druckmittelfluß zwischen den Kanälen nicht zu behindern.

Fig. 6 zeigt die Trägerplatte (39) vom in der Figur nicht dargestellten elastischen Formteil (10) aus gesehen.

Die Trägerplatte (39) weist drei Druckstutzen (32, 45, 46) auf, welche bei der zusammengebauten Druckverteilung in die Kanäle (30, 17, 21) des elastischen Formteils (10) eingreifen. Die Trägerplatte (39) weist an der Oberseite flächenhafte Erhebungen (42a, 43a, 44a) auf, welche im Inneren der Trägerplatte (39) die kanalartig ausgeformten Hohlräume (42, 43, 44) ausbilden.

Weiterhin stehen die an der Trägeplatte (39) im Bereich der flächenhaften Erhebungen (42a, 43a, 44a) angeformten Druckstutzen (32, 45, 46) in druckleitender Verbindung zu den kanalartigen Hohlräumen (42, 43, 44) der Trägerplatte (39). Ebenfalls in druckleitender Verbindung zu den kanalartigen Hohlräumen (42, 43, 44) stehen mehrere pneumatische Geräte, von denen im Ausführungsbeispiel zumindest Ansatzstücke von Geräten (40, 41) an die Trägerplatte (39) angeformt sind. Diese Ansatzstücke der Geräte (40, 41) können durch Verrasten mit weiteren Teilen auf einfache Weise zu pneumatischen Geräten, wie einem Druckschalter oder ein Rückschlagventil oder ähnliches zusammengesetzt werden. Selbstverständlich können auch auf der gegenüberliegenden Seite der Trägerplatte ganze oder Ansatzstücke von pneumatischen Geräten angeformt werden, die in druckleitender Verbindung zu den kanalartigen Hohlräumen (42, 43, 44) der Trägerplatte (39) stehen.

Sollten dabei druckleitende Verbindungen benötigt werden, die sich, beispielsweise bedingt durch den konstruktiven Aufbau der Geräte, nicht über kanalartig ausgebildete Hohlräume in der Trägerplatte vermitteln lassen, so können vorteilhafterweise mit den Anschlüssen der pneumatischen Geräte verrastbare, starre druckleitende Mittel vorgesehen werden. Dies bietet insbesondere den Vorteil, daß die erfindungsgemäße Druckverteilung auf einfachste Weise montiert werden kann, daß die zu verschaltenden Geräte direkt zur Druckverteilung gehören und besonders, daß durch die vorgegebenen Formen der zu verrastenden Teile eine fehlerhafte Verschaltung, wie sie bespielsweise bei Verbindung mittels Schläuchen möglich ist, nicht auftreten kann.

Zum Verbinden der von der Pumpe (2) bzw. zum Druckschalter (5) führenden Druckstutzen (4, 6) mit den Kanälen (17a, 21a) des elastischen Formteils (10) weist die Trägerplatte (39) zwei Durchbrüche (59, 60) auf, durch welche die erwähnten Druckstutzen (4, 6) hindurchgeführt sind.

Die Fig. 7 und 8 verdeutlichen nochmal den schon in der Fig. 2 erwähnten Aufbau der Trägerplatte (39) aus zwei zusammengefügten Teilen (47, 48). Die bei der zusammengefügten Trägerplatte (39) innenliegenden Seiten der beiden Trägerplattenteile (47, 48) zeigen die Fig. 7 und 8.

Dabei zeigt die Fig. 7, das mit dem elastischen Formteil (10) verbundene Teil (47) der Trägerplatte (39). Dieses Teil (47) weist einen oder mehrere breite Stege (49) mit einem in sich geschlossenen Verlauf auf. Zwischen diesen Stegen liegen die in der Fig. 6 als flächenhafte Erhebungen bezeichnete Ausformung der Trägerplatte (39), die in der Fig. 7 als flächenhafte Vertiefungen (42b, 43b, 44b) erscheinen und die im zusammengebauten Zustand der Trägerplatte (39) im wesentlichen die kanalartig ausgebildeten Hohlräume (42, 43, 44) ausbilden.

Das in der Fig. 8 dargestellte Gegenstück (48) zum Trägerplattenteil (47) zeigt gegenüber diesem eine spiegelbildliche Anordnung von breiten Stegen (50).

Die in den Fig. 7 und 8 dargestellten Trägerplattenteile (47, 48) können daher mit den dargestellten Flächen so zusammengeführt werden, daß die breiten Stege (49, 50) deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen. In dieser Anordnung werden die beiden Teile (47, 48), vorzugsweise durch Vibrationsverschweißen zusammengefügt.

Ein Nachteil dieses besonders kostengünstigen Verfahrens besteht darin, daß das zu verschweißende Material beim Schweißvorgang aufschmilzt oder sogar aufschäumt, so daß die Gefahr besteht, daß aufgeschäumtes Material die Druckstutzen oder besonders die feinen, zu den angeformten pneumatischen Geräten führenden Kanäle verstopfen oder das Undichtigkeiten entstehen. Daher werden auf einem Trägerplattenteil (47) um die breiten Stege (49) zu beiden Seiten schmalere und höhere Stege (51, 52) herumgeführt, welche ein Wegfließen des aufgeschmolzenen bzw. aufgeschäumten Materials verhindern.

Die erfindungsgemäße Druckverteilung eignet sich besonders zum Aufbau komplexerer hydraulischer oder pneumatischer Einrichtungen. Ein einziges Steuergerät kann dabei eine ganze Anzahl von hydraulisch oder pneumatisch angetriebenen Funktionen steuern, da in verschiedenen Druckzweigen mehrere und dabei unterschiedlich hohe Über- und/oder Unterdrücke erzeugt und verteilt werden können. Verschiedene zur Schaltung gehörende hydraulische oder pneumatische Geräte sind in die Druckverteilung integriert. Ein konsequenter Gebrauch von Rast- und/oder Schnappverbindungen ermöglicht die aufbauende Montage einer solchen Druckverteilung bzw. eines mit einer solchen Druckverteilung versehenen Steuergerätes und ermöglicht einen weitgehenden, wenn nicht vollkommenen Verzicht auf Schlauchverbindungen, wodurch eine fehlerhafte Montage einer erfindungsgemäßen Druckverteilung weitestgehend ausgeschlossen ist.

Claims (17)

1. Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen mit einem Gehäuse, das ein Gehäuseteil mit Durchbrüchen und einen Deckel aufweist, mit einem elastischen Formteil, das in das Gehäuseteil einsetzbar ist und das im Bereich der Durchbrüche des Gehäuseteils Durchbrüche aufweist und mit einem Befestigungsmittel zwischen dem Gehäuseteil und dem Deckel zum Verschließen des durch Deckel und Formteil gebildeten Hohlraums, wobei das Gehäuseteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei das elastische Formteil wannenförmig ausbebildet ist und wobei die Durchbrüche des elastischen Formteils als Kanäle zur Aufnahme von Druckstutzen ausgebildet sind, nach Patent-Nr. 40 12 653, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Formteil (10) eine oder mehrere Zwischenwände (26, 27) aufweist, die den durch elastisches Formteil (10) und Deckel (8) gebildeten Hohlraum in mehrere gegeneinander abgedichtete Kammern (28, 29, 30) unterteilen.

2. Druckverteilung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Kammer (30) als zylindrischer, sich von der gehäuseseitigen Unterseite bis zur deckelseitigen Oberseite des elastischen Formteils (10) erstreckender Hohlraum ausgebildet ist.

3. Druckverteilung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die als zylindrischer Hohlraum ausgebildete Kammer (30) beiderseitig jeweils einen Druckstutzen (31, 32) aufnimmt.

4. Druckverteilung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (8) oder mehrere einen durch die Deckeloberfläche geführten Druckstutzen (31) aufweist, der in die als zylindrischer Hohlraum ausgebildete Kammer (30) hineinragt.

5. Druckverteilung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß an den Deckel (8) im wesentlichen rechtwinklig ausgebildete Versteifungsrippen (33, 34) angeformt sind, die in entsprechend ausgeformte Vertiefungen (35, 36), des elastischen Formteils (10) eingreifen und jeweils aneinandergrenzende Wände des elastischen Formteils von innen abstützen.

6. Druckverteilung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (8) an seiner gehäuseabgewandten Oberseite eine Vorrichtung (38) zum Befestigen einer an die Druckstutzen (7, 31) anschließbaren Vorrichtung aufweist.

7. Druckverteilung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (38) ein Teil einer Rast- oder Schnappverbindung darstellt.

8. Druckverteilung für hydraulischen oder pneumatischen Unter- und/oder Überdruck, insbesondere in Kraftfahrzeugen mit einem Gehäuse, das ein Gehäuseteil mit Durchbrüchen und einen Deckel aufweist, mit einem elastischen Formteil, das in das Gehäuseteil einsetzbar ist und das im Bereich der Durchbrüche des Gehäuseteils Durchbrüche aufweist und mit einem Befestigungsmittel zwischen dem Gehäuseteil und dem Deckel zum Verschließen des durch Deckel und Formteil gebildeten Hohlraums, wobei das Gehäuseteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei das elastische Formteil wannenförmig ausgebildet ist und wobei die Durchbrüche des elastischen Formteils als Kanäle zur Aufnahme von Druckstutzen ausgebildet sind, nach Patent-Nr. 40 12 653, dadurch gekennzeichnet, daß zur Druckverteilung eine Trägerplatte (39) gehört, daß ein oder mehrere hydraulische oder pneumatische Geräte (40, 41) welche mit der Druckverteilung in Verbindung stehen, an die Trägerplatte (39) angeformt sind, und daß die Trägerplatte (39) kanalartig ausgebildete Hohlräume aufweist, die zum einen mit den hydraulischen oder pneumatischen Geräten (40, 41) in druckleitender Verbindung stehen und zum anderen mit an die Trägerplatte (39) angeformten Druckstutzen (32, 45, 46), welche in zum elastischen Formteil (10) gehörende Kanäle (17, 21, 30) eingreifen, in druckleitender Verbindung stehen.

9. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein hydraulisches oder pneumatisches Geräte als Rückschlagventil ausgebildet ist.

10. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein hydraulisches oder pneumatisches Gerät als Wegeventil ausgebildet ist.

11. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein hydraulisches oder pneumatisches Gerät als Druckschalter ausgebildet ist.

12. Druckverteilung nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich ein Teil des mindestens einen hydraulischen oder pneumatischen Gerätes (40, 41) an die Trägerplatte angeformt ist und daß das vollständige hydraulische oder pneumatische Gerät durch Verbindung des an die Trägerplatte (39) angeformten Teils mit mindestens einem weiteren Teil des mindestens einen hydraulischen oder pneumatischen Gerätes gebildet wird.

13. Druckverteilung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung der mehreren Teile, welche das mindestens eine hydraulische oder pneumatische Gerät ausbilden, als Rastverbindung ausgeführt ist.

14. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zur Druckverteilung mehrere hydraulische oder pneumatische Geräte (40, 41) gehören, die über druckleitende Mittel mit weiteren hydraulischen oder pneumatischen Geräten verbunden sind, wobei die Verbindung zwischen den Geräten und den druckleitenden Mitteln über Rastverbindungen erfolgt.

15. Druckverteilung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerplatte (39) aus zwei Teilen (47, 48) durch Vibrationsschweißen oder Ultraschallschweißen zusammengefügt ist.

16. Druckverteilung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß beide Teile (47, 48) auf den einander zugewandten Seiten breite Stege (49, 50) aufweisen, wobei die Anordnung der Stege die Umrisse der kanalartigen Hohlräume (42, 43, 44) innerhalb der Trägerplatte (39) festlegt.

17. Druckverteilung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an einem Teil (47) der Trägerplatte (39) entlang der breiten Stege (49) zu beiden Seiten schmalere und höhere Stege herumgeführt sind.