DE4124331A1 - Verfahren und vorrichtung zur adsorptiven reinigung von pflanzlichen und/oder mineralischen oelen und fetten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur adsorptiven Reinigung von pflanzlichen und/oder mineralischen Ölen und Fetten in einem mehrstufigen Gegenstromprozeß. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Verfahren zur adsorptiven Reinigung von Ölen und Fetten sind seit langem bekannt. Beispiele sind etwa die Gewinnung und Reinigung von Ölen zur Lebensmittelher­ stellung, insbesondere mittels Bleicherde oder Aktivkoh­ le. Diese Verfahren laufen so ab, daß ein Adsorbens mit dem zu reinigenden Öl kontaktiert wird. Das Adsorbens, das mit vielen feinen Poren versehen ist, nimmt die dem Öl zu entziehenden Farbstoff- und Schmutzteilchen auf und wird nach dem Kontaktierungsvorgang wieder aus dem Öl entfernt, das dadurch gereinigt und gebleicht wird.

Die Reinigung wird häufig in einem Chargenprozeß diskon­ tinuierlich oder nach dem Gleichstromprinzip kontinuier­ lich vollzogen, d. h., Öl und frisches Adsorbens werden kontinuierlich oder diskontinuierlich gemischt und anschließend wieder getrennt. Dabei verfügt das ab­ getrennte Adsorbens noch über freie Adsorbtionskapa­ zitäten.

Wesentlich effektiver wäre es an sich, das Gegenstrom­ prinzip einzusetzen. Das bedeutet, daß dem noch zu reinigenden Öl zunächst nicht frisches Adsorbens, sondern vielmehr ein bereits benutztes, aus einer späteren Reinigungsstufe stammendes Adsorbens zugeführt wird. Im Verhältnis zu dem hier noch ungereinigten Öl besitzt es jedoch noch genügend Potential zur Aufnahme von Schmutzteilchen. Nach dieser ersten Reinigungsstufe, bestehend aus Kontaktierung und anschließender Trennung, wird nun das vorgereinigte Öl in einem weiteren Gang jetzt mit frischem Adsorbens behandelt, das in der Lage ist, die nun noch vorhandene geringere Zahl an Schmutz- und Farbteilchen aufzunehmen und danach noch genügend freie Kapazität für einen zweiten Einsatz besitzt. Dieses nun benutzte Adsorbens kann dann, wie oben angegeben, wiederum in einem späteren Zeitpunkt der ersten Kontaktierungsstufe zugesetzt werden, während das nun bereits durch zwei Stufen gereinigte Öl weiter­ verarbeitet werden kann.

Grundsätzlich ist es auch möglich, mehr als zwei derar­ tige Trennstufen vorzusehen.

Trotz des an sich vorhandenen Vorteils wird das Gegen­ stromprinzip aufgrund des erheblichen apparativen Aufwandes in der Praxis nicht angewandt. Der Nutzen, nämlich die Einsparung von Adsorbens, steht in keinem Verhältnis zu dem Erfordernis der zusätzlichen mehreren Stufen und der Gegenstromführung.

Versuche, durch geschickte Lösungen das Gegenstromprinzip durch kontinuierliche, einfache gegeneinander strömende feste bzw. flüssige Phasen effektiver zu machen sind, beispielsweise aus der DD 2 38 924 A1 bekannt. Rotie­ rende Flüssigkeitssäulen und auf- bzw. absteigende schwere und leichte Phasen werden dort eingesetzt. Es hat nicht an Versuchen gefehlt, bei Kolonnen mit rotierenden Einbauten das Zentrifugalfeld zur Verbes­ serung der Trennwirkung auszunutzen. Es wird dabei eine Fluidströmung in einer zylindrischen Röhre erzeugt, demzufolge sich in dem Fluid dispergierte schwere Teilchen zu beliebig langen, um die Hauptachse der Kammer rotierenden Ringen formieren. Diese Teilchen können Flüssigkeitsteilchen oder Feststoffteilchen sein. Eine weitere Alternative hierzu ist aus der CH-PS 3 82 716 bekannt.

Der Nachteil der Zentrifugalextraktion besteht in hohen Investitions- und Betriebskosten. Der gegenläu­ fige Transport von Öl und Bleicherde in dieser Kolonne führt infolge ungenügender Stufentrennung zu einem deutlichen Triebkraftverlust und verringert die durch das Gegenstromprinzip möglichen maximalen Bleicherdeein­ sparungen.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, ein gat­ tungsgemäßes Verfahren und eine Vorrichtung zu seiner Durchführung vorzuschlagen, mit denen die Effektivität der Gegenstromprozesse verbessert werden kann.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren dadurch gelöst, daß zumindest ein Teil des die erste Trennstufe des mehrstufigen Prozesses verlassenden Adsorbats char­ genweise oder kontinuierlich mit einer Teilmenge des die letzte Trennstufe verlassenden gereinigten Öles bzw. Fettes vermischt wird und daß die dadurch entstehen­ de Maische einem nachgeschalteten Filter zugeführt wird.

Diese Lösung des Problems ist für den Fachmann sehr unerwartet, da sie ihn dazu auffordert gerade zumindest einen Teil des frisch gereinigten und zur Weiterverar­ beitung an sich bereits geeigneten Öls wieder mit dem Adsorbat, also den am meisten mit Schmutz- und Farbteilchen belasteten Feststoffteilchen des gesam­ ten Prozesses zu vermischen und einem nachgeschalteten Filter zuzuführen.

Gerade durch diese, auf den ersten Blick unsinnig erscheinende, Maßnahme wird es jedoch möglich, eine wesentliche Verbesserung und Vereinfachung in der nach dem adsorptiven Reinigungsprozeß stets erforder­ lichen Filterstufe vorzunehmen. Bisher neigten nämlich die außerordentlich feinen Partikel dazu, die in dem bereits durch alle Reinigungsstufen gelaufenen Öl noch enthalten sind, sehr schnell eine undurchlässige Filterschicht vor den Filtermembranen aufzubauen. Es ergab sich ein schneller Druckanstieg, der die filternde Wirkung des Kuchens herabsetzte und dazu zwang, die Filter ständig zu wechseln.

Durch die erfindungsgemäße Maßnahme finden sich nun in dem an sich gereinigten Öl jedoch auch die verhältnis­ mäßig großen Partikel des Adsorbats. Auch diese kommen an die Filtermembran der Filterstufe zur Anlage und verhindern, daß sich diese verstopft.

Darüber hinaus wird von einem zusätzlichen überraschenden Effekt Gebrauch gemacht, der gezeigt hat, daß die in dem Adsorbat aufgenommenen Schmutz- und Farbstoffe aus dem Adsorbat fast nicht in das gereinigte Öl zurück­ treten. Die Zeitdauern, in denen dieses eintritt, sind im Verhältnis zu den sonstigen Kontaktzeiten außerordentlich groß, so daß es vertretbar ist, das Adsorbat wieder dem gereinigten Öl zuzusetzen.

In einer bevorzugten Ausführungsform geschieht dieses Zusetzen nur zu einem Teil des gereinigten Öls. Die sich bildende Maische wird dem Filter nicht kontinuier­ lich, sondern chargen- oder schubweise zugeführt, und zwar gerade zum Anschwemmen, nachdem ein neuer bzw. gereinigter Filter zum Einsatz kommt. Dadurch wird verhindert, daß gerade am Anfang sich der neue Filter sofort mit den Feinstpartikeln zusetzt.

Die kontinuierliche Produktion gereinigten Öles im Ausgang der Filterstufe kann dadurch gewährleistet werden, daß das in der Anschwemmphase anfallende Trüböl dem ungereinigten Öl vor dem mehrstufigen Gegenstrom­ prozeß zurückgeführt wird.

Durch diese Maßnahme ist immer eine der beiden paralle­ len Filterstufen gerade im Normalbetrieb, während die andere gereinigt und anschließend mit der Maische angeschwemmt wird.

Ein zusätzlicher Vorteil, der durch die Erfindung gewährleistet wird, besteht darin, daß nun die Adsor­ batfeinstpartikel des geklärten Öls zusammen mit dem den Prozeß verlassenden Adsorbat entsorgt werden können. Bisher war es erforderlich, die auf diese Weise an­ fallenden Abfallstoffe bzw. Adsorbate getrennt aus dem Prozeß herauszunehmen, während sie nunmehr alle in dem Filter anfallen können. Dies erhöht die Effek­ tivität des Gegenstromprozesses ganz erheblich und macht ihn so auch wirtschaftlich. Nicht nur die Menge des benötigten Adsorbens, sondern auch die entsprechend anfallende Abfallmenge bzw. Adsorbatmenge wird drastisch reduziert, da jetzt die eingangs genannten Vorteile des Gegenstromverfahrens genutzt und so die Adsorptions­ kapazität der einzelnen Adsorbensteilchen besser ausge­ lastet werden kann und sie so nur in geringerer Zahl als Abfall anfallen.

Alternativ zur Benutzung nur während des Anschwemmens ist es auch bevorzugt, daß zwei parallel geschaltete nachgeschaltete Filterstufen nach der letzten Trennstu­ fe durchgeführt und abwechselnd abgeschaltet, gereinigt und neu angeschwemmt werden, so daß ein kontinuier­ licher Abfluß von gereinigtem Öl bzw. Fett erfolgt.

Auch hierbei besteht der Vorteil, daß die Entsorgung der Adsorbatfeinstpartikel mit der Hauptadsorbatmenge gemeinsam erfolgen kann.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zeich­ net sich dadurch aus, daß mindestens zwei Kontaktstufen, zwei Trennstufen und ein Mixer vorgesehen sind, daß die Kontaktstufen und die Trennstufen nach dem Gegen­ stromprinzip miteinander verbunden sind, und daß der Feststoffausgang der ersten Trennstufe und der Flüssig­ anteilausgang der zweiten Trennstufe jeweils mit dem Eingang des Mixers verbunden sind und daß der Ausgang des Mixers mit dem Eingang eines nachgeschalteten Filters verbunden ist.

Besonders bevorzugt ist es dabei, wenn der Feststoff­ ausgang der ersten Trennstufe direkt über dem Mixer angeordnet ist.

Ebenso bevorzugt ist es, wenn der Feststoffausgang der zweiten Trennstufe unmittelbar über der ersten Kontaktstufe angeordnet ist.

Die Anordnung der Ausgänge der Trennstufen unmittelbar über den Kontaktstufen bzw. dem Mixer verhindert Ver­ stopfungen, oxidativ wirkenden Luftkontakt und aufwen­ dige Transportwege. Die entstehenden Feststoffe fallen allein aufgrund der Schwerkraft unmittelbar aus der Trennstufe, etwa dem Dekanter, in den Mixer bzw. die nächste Kontaktstufe. Dieses erhöht die Effektivität des gesamten Prozesses zusätzlich und verringert vor allem die apparativen Kosten.

Ein solcher Aufbau wird auch möglich, da gerade die gemischten, flüssig/festen Phasen nun erforderlichenfalls aufwärts transportiert werden können, da dies bei diesen möglich ist.

Besonders bewährt hat sich das Verfahren bei dunklen, stark mit Schleimstoffen und Seifen belasteten Aus­ gangsölen sowie Ölen, bei denen nach der Bleichung keine niedrigen Endfarbwerte gefordert werden. Dies wäre etwa für die Bleichung vor der physikalischen Raffination der Fall.

Die Trennstufen werden bevorzugt durch Dekanter, Hydro­ zyklone oder Separatoren gebildet. Dekanter haben sich bei ersten Testversuchen als besonders geeignet und zuverlässig erwiesen; mit Hydrozyklonen kann unter Umständen eine noch erhöhte Effektivität erreicht werden.

Im folgenden werden anhand der Zeichnung zwei Ausfüh­ rungsbeispiele der Erfindung im einzelnen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 Eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchfüh­ rung des Verfahrens; und

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform zur Durchführung einer anderen Alternative des Verfahrens.

In beiden Ausführungsformen ist eine zweistufige adsorp­ tive Reinigung vorgesehen; auch dreistufige Verfahren können unter Umständen effektiv sein. Prinzipiell besitzt das Verfahren auch bei noch mehr Stufen Vorteile, die aber durch den hohen apparativen Aufwand wieder verzehrt werden.

In Fig. 1 gelangt das ungereinigte Öl mittels einer Pumpe 1 in den Wärmetauscher 2 und wird dort auf Bleich­ erdetemperatur erhitzt. Das erhitzte Öl gelangt in den Bleichapparat, die Kontaktstufe 3.

Dort wird es mit ölhaltigem Adsorbens aus einem späteren Verfahrensschrift kontaktiert.

Kontaktzeit, Temperatur und ein gewünschtes Vakuum in der Kontaktstufe 3, dem Bleichapparat, werden ent­ sprechend der verwendeten Ölsorte optimal eingestellt.

Die die Kontaktstufe 3 verlassende Suspension wird mittels Pumpe 4 einem Dekanter 5 zugeführt. Der Dekanter 5 trennt die Suspension in eine feste und eine flüssige Phase. Der gewünschte Trenneffekt wird durch Regulierung einer Trennscheibe, einer Trommeldrehzahl, einer Schnec­ kendrehzahl und des Durchsatzes eingestellt (nicht dargestellt). Der Dekanter 5 besitzt 2 Ausgänge für die beiden ihn verlassenden Phasen.

Die feste Phase gelangt direkt durch einen senkrecht angeordneten Fallschacht in den unter dem Dekanter 5 angeordneten Mischbehälter oder Mixer 6. Die feste Phase wird im Mischbehälter 6 mit geklärtem Öl aus einem späteren Verfahrensschritt auf eine leicht pumpfä­ hige Suspension angemaischt. Diese Maische wird mittels einer Pumpe 7 bzw. jeweils einem der beiden Filter 8 oder 9 zugeführt. Die Umschaltung ist nur schematisch angedeutet. Auf diese Weise wird das jeweils eingesetzte Filter angeschwemmt, d. h. eine Filterschicht aufgebaut. Dabei wird vorzugsweise der gesamte Inhalt des Misch­ behälters bzw. Mixers 6 dem jeweils eingesetzten Filter 8 bzw. 9 zugeführt.

Die den Dekanter, also die Trennstufe 5, verlassende flüssige Phase, also das bereits in gewissem Maße geklärte Öl wird in einem Wärmetauscher 16 erneut auf Kontaktierungstemperatur erwärmt und einer Kontakt­ stufe 12, wiederum einem Bleichapparat, zugeführt. Gleichzeitig wird der Kontaktstufe 12 frisches Adsorbens aus dem Adsorbensbehälter 11 zugeführt. Bleichtemperatur, Adsorbensmenge, Kontaktierungstemperatur und Kontaktie­ rungszeit werden entsprechend der eingesetzten Ölsorte gewählt.

Die die zweite Kontaktstufe 12 verlassende Suspension wird mittels einer Pumpe 13 einem Dekanter, der Trenn­ stufe 14, zugeführt. In der Trennstufe 14 erfolgt die Trennung in eine feste und eine flüssige Phase. Trennscheibe, Trommeldrehzahl, Schneckendrehzahl und Durchsatz werden entsprechend dem gewünschten Trenneffekt gewählt.

Die feste Phase gelangt über einen senkrecht angeordne­ ten Fallschacht direkt in den darunter befindlichen Bleichapparat in die erste Kontaktstufe 3. Sie wird wie oben beschrieben, hier mit dem noch ungereinigten Öl gemischt und dann weiter verarbeitet.

Die flüssige Phase aus der Trennstufe 5 wird dagegen in einem Wärmetauscher 15 auf die optimale Temperatur eingestellt.

Sie oder eine Teilmenge von ihr wird nun entweder dem Filter 8 oder 9 zur abschließenden Filterung oder Klärung zugeführt oder bei Bedarf in den Mischbehälter oder Mixer 6 zur Maischebildung für den Anschwemmungsvor­ gang gefördert.

Die Bleichapparate bzw. Kontaktstufen 3 und 12 können entsprechend den Erfordernissen unter Normaldruck, Vakuum oder Schutzgas betrieben werden.

Die beschriebene Arbeitsweise gestattet es, daß Adsorbens zweimal einzusetzen, so daß die Adsorptionskraft besser ausgenutzt werden kann. Dadurch wird eine Adsorbensein­ sparung je nach Ölsorte und Bleicherdetyp bis zu 50% erreicht.

Das Verfahren ermöglicht es, die den Dekanter bzw. die Trennstufe 5 verlassende feste Phase chargenweise mit geklärtem Öl aus dem Dekanter bzw. der Trennstufe 14 zu mischen und in den Filtern 8 und 9 als Anschwemmittel zu benutzen. Dadurch kann diese Phase der übli­ chen Entölung im Filter unterzogen werden. Gleichzeitig wird die Filterwirkung für das geklärte Öl aus dem Dekanter bzw. der Trennstufe 14, das vor allem feine Adsorbenspartikel enthält, erheblich verbessert.

Durch die Vermischung des mit Verunreinigungen beladenen Adsorbens mit in einem Dekanter geklärtem und entspre­ chend Ölsorte temperiertem Öl bleibt der Gleichgewichts­ status des beladenen Adsorbens nahezu unverändert. Das heißt, die Verunreinigungen desorbieren nicht in das Öl. Der Gleichgewichtsstatus des im Filter angeschwemmten ölhaltigen Adsorbens ändert sich durch die Belastung mit dem gereinigen Öl nahezu nicht und ist dazu für weitere Verunreinigungen aufnahmefähig.

Dadurch wird die Filtration der festen Phase der ersten Stufe und der flüssigen Phase der letzten Stufe im gleichen Filter möglich. Die feste Phase der ersten Stufe kann im gleichen Filter auf den gewünschten Restölgehalt durch Spezialbehandlung der Filterschicht auf das übliche Niveau gesenkt werden.

Weiterhin ist es möglich, das an sich bekannte Gegen­ stromprinzip mit geringem apparativen Aufwand anzuwenden und hohe Einsparungen zu erreichen.

Die Anwendung des Gegenstromprinzips bei der Bleichung pflanzlicher und mineralischer Öle und Fette wurde unter erheblicher Bleicherdeeinsparung erreicht. Die zweite alternative Ausführungsform sei im folgenden zugleich mit Beispielen erörtert. Der Gesamtanlage wird kontinuierlich mittels einer Pumpe 1 Rapsöl (Caro­ tingehalt 32,3 mg/kg, Phäophetingehalt 13,8 mg/kg, Jodfarbzahl 46) zugeführt. Während des Durchströmens eines Wärmeübertragers bzw. Wärmetauschers 2 erfolgt eine Erwärmung des Rapsöls auf 90°C. Vor dem Reaktions­ behälter bzw. der Kontaktstufe 3 wird das Rapsöl mit der mit Feststoff angereicherten Phase aus dem Dekanter bzw. der Trennstufe 14 vermischt. In der Kontaktstufe 3 kontaktiert ein Rührwerk (angedeutet ist ein Motor M) beide Phasen, so daß eine teilweise Adsorption realisiert wird.

Das die Kontaktstufe 3 verlassende Bleicherde-Öl-Gemisch wird in einem Dekanter bzw. einer Trennstufe 5 teilweise getrennt. Die mit Feststoff angereicherte Phase wird zusammen mit feststoffarmer Phase aus einer anderen Trennstufe 14 zusammengeführt und einem Wärmetauscher 15 zugeleitet. Die feststoffarme Phase wird dem Mixer 6 zugeführt. Im Mixer 6 kommt es zur Vermischung der dünnen Phase aus dem Dekanter bzw. der Trennstufe 5 und 7,5 kg Bleicherde pro Tonne Rapsöl aus dem Vorrats­ bzw. Adsorbensbehälter 11.

Eine Pumpe 7 fördert das Bleicherde-Öl-Gemisch in den Vakuumtrockner 17, wo das Gemisch getrocknet und entgast wird.

Mittels einer Pumpe 13 wird die getrocknete und entgaste Bleicherde-Öl-Suspension kontinuierlich durch die nachgeschalteten Apparate gefördert. Ein Wärmetauscher 16 erwärmt die Suspension auf 100°C. In der zweiten Kontaktstufe 12, einem weiteren Reaktionsbehälter, einem weiteren Reaktionsbehälter, wird die zweite Bleichstufe in der Weise realisiert, daß das gebleichte Rapsöl ein Gehalt von nur 1,47 mg/kg Carotin, 1,41 mg/kg Phäophetin und Jodfarbzahl 8,5 aufweist. Wird im Vergleich dazu Rapsöl der gleichen Ausgangsqualität mit 7,5 kg/t Bleicherde im Chargenprozeß unter Vakuum­ bedingungen (50 hPa) bei 100°C bis zur Gleichgewichts­ herstellung gebleicht, dann liegen die entsprechenden Werte für Carotin mit 1,53 mg/kg, Phäophetin mit 1,49 mg/kg und die Jodfarbzahl mit 9,6 vergleichsweise höhe. Um mit der Chargenbleichung den gleichen Jod­ farbzahlwert wie beim erfindungsgemäßen kontinuierlichen stufenweisen Gegenstromprozeß zu erhalten, ist eine Bleicherdemenge von 8,2 kg/t erforderlich.

Die aus dem Reaktionsbehälter, der Kontaktstufe 12 kommende Bleicherde-Rapsöl-Suspension wird mittels Dekanter bzw. Trennstufe 14 in einem mit Feststoff angereicherte und eine feststoffarme Phase getrennt.

Während die mit Feststoff angereicherte Phase der vorhergehenden Bleichstufe im Reaktionsbehälter bzw. der Trennstufe 3 zugeführt wird, verläßt die feststoff­ arme Phase aus der Trennstufe 14, die mit der fest­ stoffreichen Phase aus der Trennstufe 5 gemischt wird, den Prozeß.

Claims (10)

1. Verfahren zur adsorptiven Reinigung von pflanzlichen und/oder mineralischen Ölen und Fetten in einem mehrstufigen Gegenstromprozeß, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Teil des die erste Trennstufe (5) des mehrstufigen Prozesses verlassenden Adsorbats chargenweise oder kontinuierlich mit einer Teilmenge des die letzte Trennstufe (14) verlassenden gerei­ nigten Öles bzw. Fettes vermischt wird und daß die dadurch entstehende Maische einem nachgeschal­ teten Filter (8, 9) zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Maische dem nachgeschalteten Filter (8,9) jeweils nach einer Filterreinigung als Anschwemmittel zugeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Anschwemmphase anfallende Trüböl dem ungereinigten Öl vor dem mehrstufigen Gegenstrom­ prozeß zurückgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwei parallel geschaltete nachgeschal­ tete Filterstufen (8, 9) nach der letzten Trennstufe (14) durchgeführt und abwechselnd abgeschaltet, gereinigt und neu angeschwemmt werden, so daß ein kontinuierlicher Abfluß von gereinigtem Öl bzw. Fett erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß kontinuierlich die die erste Trennstufe (15) verlassende feste Phase mit dem gereinigten Öl bzw. Fett der letzten Trennstufe (14) zusammengeführt und dem nachgeschalteten Filter (8, 9) zugeführt wird.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß mindestens zwei Kontaktstufen (3, 12) zwei Trennstufen (5, 14) und ein Mixer (6) vorgesehen sind, daß die Kontaktstufen (3, 12) und die Trenn­ stufen (5, 14) nach dem Gegenstromprinzip miteinander verbunden sind, und daß der Feststoffausgang der ersten Trennstufe (5) und der Flüssiganteilausgang der zweiten Trennstufe (14) jeweils mit dem Eingang des Mixers (6) verbunden sind und daß der Ausgang des Mixers (6) mit dem Eingang eines nachgeschalteten Filters (8,9) verbunden ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Feststoffausgang der ersten Trennstufe (5) direkt über dem Mixer (6) angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Feststoffausgang der zweiten Trennstufe (14) unmittelbar über der ersten Kontakt­ stufe (3) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwei nachgeschaltete Filter (8, 9) vorgesehen sind, die wechselweise an den Ausgang des Mixers (6) anschließbar sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß die Trennstufen (5, 14) Dekanter, Hydrozyklone oder Separatoren sind.