DE4121513C2 - Schneidmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Schneidmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Schneidmaschinen mit einem energiereichen Strahl als Schneidwerkzeug lassen sich nach der Art der Strahl­ quelle, z. B. Gasbrenner, Plasmabrenner, Laserstrahl, Wasserstrahl spezifizieren sowie nach der Art, in der die Strahlquelle gegenüber dem plattenförmigen Material verfahren wird. Diesbezüglich sind Schneidmaschinen bekannt, bei denen das plattenförmige Material ortsfest auf einem festen Verarbeitungstisch liegt und die Strahl­ quelle in Längs- und Querrichtung zum Bearbeitungstisch so verfahren wird, daß die gewünschte Kontur eines Werk­ stückes aus dem plattenförmigen Material herausgeschnit­ ten wird. Umgekehrt kann auch die Strahlquelle stationär angeordnet sein und der Bearbeitungstisch oder das plat­ tenförmige Material auf demselben wird entsprechend der zu schneidenden Kontur in Längs- und Querrichtung verfah­ ren.

Bei der ersten Alternative würden ausgeschnittene Werk­ stücke normalerweise in den Unterraum fallen, wo sie jedoch bei den weiteren Verfahrbewegungen der Strahl­ quelle vom Strahl getroffen und beschädigt werden können. Handelt es sich bei der Strahlquelle um z. B. eine Laser­ quelle, so würden brennbare Abfallteile und Werkstücke oft nachträglich vom Laserstrahl in Brand gesetzt, so daß Gefahr für das Personal und die Maschine besteht. Um der­ artige Beschädigungen zu vermeiden, müßten die ausge­ schnittenen Werkstücke und die Abfallteile durch beson­ dere Maßnahmen vor dem Herunterfallen gesichert werden.

Dieses könnte durch aufwendige, engstehende Stege erreicht werden oder durch Befestigen der Werkstücke und der Abfallteile mit Klebeband vor dem vollständigen Durchfahren der Schneidkontur. Im letzteren Fall müßte dazu die Maschine jedoch zur Vermeidung von Unfällen kurzfristig angehalten und nach dem Verkleben wieder angefahren werden, wodurch jedoch Unsauberkeiten an der Schneidkante entstehen. In jedem Fall müßte die maschi­ nelle Fertigung durch ständiges handwerkliches Eingreifen in die Maschine ergänzt werden.

Bei einer stationären Strahlquelle und einem in beiden Koordinatenrichtungen x und y bewegbaren Bearbeitungs­ tisch wäre die von der Schneidmaschine eingenommene Grundfläche etwa viermal so groß wie die Fläche des zu bearbeitenden Materials. Außerdem könnten nur separate Platten geschnitten werden, nicht jedoch bandförmiges Material.

Darüber hinaus wäre aber auch nicht gewährleistet, daß die herausgeschnittenen Werkstücke beim Herunterfallen außer­ halb des Arbeitsbereiches der Strahlquelle zu liegen kom­ men. Somit ist also auch hier eine nachträgliche Beschä­ digungsmöglichkeit und Brandgefahr nicht sicher ausge­ schlossen.

In allen diesen Fällen wäre die Absaugung der Abgase nur mit so erheblichen Nebenluftmengen möglich, daß eine Aus­ filterung von gesundheitsgefährdenden Schadstoffen wirt­ schaftlich und auch praktisch nicht mehr möglich ist.

Beim Verschieben des plattenförmigen Materials in x- und y-Richtung unter einer stationären Strahlquelle und auf einem stationären Bearbeitungstisch würden im Falle von empfindlichen Plattenmaterialien, wie z. B. Akrylglas oder oberflächenbehandelte Edelstahlbleche Beschädigungen durch Verkratzen auf der Unterseite auftreten.

Aus der EP 0 145 527 B1 ist eine Schneidemaschine für bandförmige Materialien bekannt, bei der als Schneidwerkzeug ein Fluidstrahl dient. Das bandförmige Material läßt sich in Längsrichtung zum Maschinenbett hin und her verfahren. Die Strahlquelle des Fluidstrahls ist in Querrichtung zum Maschinenbett verfahrbar. In Materialflußrichtung schließen sich an die Ebene, in der die Strahlquelle verfahrbar ist, zwei Förderbänder an, auf dem die herausgeschnittenen Werkstücke und die Verschnittstücke weitertransportiert werden.

Unterhalb der Strahlquelle befindet sich ein Strahlfangraum, in dem das Fluid zum Zwecke der Wiederverwertung aufgefangen wird. Der Strahlfangraum ist in seinem Querschnitt an den Querschnitt des Fluidstrahls angepaßt, so daß nur der geradlinig direkt durch den geschnittenen Spalt durchtretende Fluidstrahl aufgefangen werden kann. Das Absaugen von Abgas, hier also der beim Schneidvorgang entstehenden Aerosole aus Luft, Fluid und feinen Schneidpartikeln ist nicht vorgesehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schneidma­ schine der eingangs genannten Art dahingehend zu verbes­ sern, daß aus plattenförmigen Materialien ausgeschnittene Werkstücke bei ununterbrochenem Schneidprozeß auch dann ohne Beschädigungsgefahr gewonnen werden können, wenn sie unmittelbar nach dem Schneidvorgang nicht mehr unterstützt werden, und daß die Voraussetzungen dafür geschaffen werden, die Abgase wirk­ sam abzusaugen und Schadstoffe wirtschaftlich zu entfer­ nen.

Diese Aufgabe wird bei einer Schneidmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch die im Kennzeichen angegebenen Merkmale gelöst.

Bei der Schneidmaschine nach der Erfindung werden die Verfahrwege in an sich bekannter Weise in den in der Ebene des Bearbeitungstisches liegenden Koordinaten so aufgeteilt, daß der Bearbei­ tungstisch in Längsrichtung zum Maschinenbett und die Strahlquelle in Querrichtung dazu verfahren wird. Durch kombinierte Steuerung der entsprechenden Antriebe lassen sich so alle gewünschten Konturen schneiden. Dabei wird lediglich in Längsrichtung eine größere Maschinenstand­ fläche benötigt, als sie der Bearbeitungsfläche des Bear­ beitungstisches entspricht. In Querrichtung hingegen müssen die Abmessungen der Schneidmaschine nicht wesent­ lich größer als die Breite der maximal zu bearbeitenden Werkstückbreite sein.

Weiterhin läßt sich eine eindeutige Unterteilung des unter dem Bearbeitungstisch liegenden Raumes in einen Strahlfang- und Absaugraum und einen Werkstücksammelraum vornehmen. Der Strahlfang- und Absaugraum ist derjenige Raum, der sich unterhalb des Verfahrbereiches der Strahl­ quelle befindet. Da der Verfahrbereich der Strahlquelle nur in Querrichtung zur Schneidmaschine verläuft, kann der Strahlfang- und Absaugraum als sehr schmaler, sich über die gesamte Breite der Maschine erstreckender Kasten ausgebildet sein. Unmittelbar an den Strahlfang- und Absaugraum grenzt der Werkstücksammelraum an, wobei durch eine Trennwand verhindert wird, daß herunterfallende Werkstücke oder Abfallteile in den Strahlfang- und Absau­ graum gelangen.

Durch entsprechende Steuerung der Antriebe des Bearbei­ tungstisches und der Strahlquelle läßt sich nämlich erreichen, daß sich der Schwerpunkt des ausgeschnittenen Werkstückes am Ende des Schneidvorganges nicht mehr über dem Strahlfang- und Absaugraum befindet. Wenn also die Schneidkontur zum Heraustrennen des Werkstückes durchfah­ ren und geschlossen ist, bleibt das Werkstück entweder auf den Auflagestegen liegen oder es fällt aus dem plat­ tenförmigen Material zwischen zwei Auflagestegen herunter und trifft zunächst auf die Trennwand zwischen dem Strahlfang- und Absaugraum und dem Werkstücksammelraum auf. Da aber der Schwerpunkt neben dem Strahlfang- und Absaugraumes liegt, wird das Werkstück in Richtung des Werkstücksammelraumes kippen. Dadurch ist stets gewähr­ leistet, daß der Strahlfang- und Absaugraum sowohl von herausgeschnittenen Werkstücken als auch von Schneidab­ fällen frei ist.

Daneben wäre auch eine Betriebsweise realisierbar, bei der der Schwerpunkt des Werkstückes oder der Abfallteile nach Beendigung des Schnittes auf der anderen Seite zu liegen kommt, wo z. B. gemäß einer Weiterbildung Abgas­ rohre angeordnet sein können.

Die bei üblichen Schneidmaschinen durch nachträgliche Beschädigungen der Werkstücke hohe Ausschußquote wird auf diese Weise erheblich vermindert oder zu Null reduziert. Mit der Beseitigung der Beschädigungsgefahr der Werk­ stücke wird auch die Gefahr von Folgeschäden beseitigt, wie sie von bisher üblichen Maschinen mit Gasbrenner, Plasmabrenner oder Laserstrahl als Strahlquelle bei der Verarbeitung brennbaren Materials bekannt wurden. Es zeigte sich nämlich, daß heruntergefallene Werkstücke durch erneutes Auftreffen des Strahls in Brand gesetzt wurden, wodurch aufgrund von Hitze und Ruß andere Werk­ stücke, das plattenförmige Material und Teile der Schneidmaschine selbst beschädigt wurden. Außerdem wurden in erheblichem Maße gesundheitsschädliche Gase freige­ setzt.

Um derartige Brände löschen zu können, mußte das Maschi­ nenpersonal stets gegenwärtig sein, um mit Druckluftpi­ stolen entstehende Brände möglichst rasch ausblasen zu können. Dies war sehr personalaufwendig und gefährlich, da beim Löschen derartiger Brände die Schneidmaschine oft weiter in Betrieb gehalten wurde, um Stillstandszeiten sowie Schäden an der Schneidkontur beim Wiederanfahren zu vermeiden. Hierbei entstanden oft Verletzungen durch den Strahl der Strahlquelle sowie durch die Verfahrbewegungen der Strahlquelle.

Der Strahlfang- und Absaugraum kann im Gegensatz zum bekannten Stand der Technik weitgehend gegen große Neben­ luftmengen abgedichtet werden.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung bildet die Trennwand eine Einlaufschräge in den Werkstücksammel­ raum und ist gemeinsam mit dem Werkstücksammelraum gepol­ stert.

Dadurch wird die Fallgeschwindigkeit der Werkstücke beim Eintritt in den Werkstücksammelraum vermindert und Beschädigungen durch Stöße vermieden. Eine Beschädigung der Polsterung durch den Strahl der Strahlquelle ist aus­ geschlossen, das dieser nicht in den Werkstücksammelraum fallen kann.

Eine Weiterbildung sieht vor, daß der Bearbeitungstisch einen Rahmen aus zwei Längs- und zwei Querschenkeln umfaßt und daß zwischen den Querschenkeln mehrere auf­ recht stehende Auflagestege angeordnet sind.

Die Masse des Bearbeitungstisches kann durch diese Bau­ weise sehr gering gehalten werden, so daß auch die zum Beschleunigen benötigten Antriebsenergien gering sind. So können die Antriebe auf eine relativ geringe Antriebslei­ stung ausgelegt werden und darüber hinaus ergeben sich auch nur geringe Reaktionskräfte, die vom Maschinenbett und dem Fundament aufzubringen sind.

Die aufrechtstehenden Längsstege dienen als Auflagefläche für das plattenförmige Material und geben zwischen sich einen entsprechenden Raum frei, damit die herausgeschnit­ tenen Werkstücke nach unten in den Werkstücksammelraum gelangen können, wenn dies gewünscht wird.

Weiterhin ist vorgesehen, daß die Auflagestege auf ihrer Oberseite dachförmig ausgebildet sind.

Dadurch wird erreicht, daß der Schneidstrahl beim Über­ queren der Auflagestege seitlich abgelenkt wird, also nicht zum Werkstück zurückgeworfen wird und keine nach­ träglichen Beschädigungen an der Unterseite hervorrufen kann.

Vorzugsweise umfassen die Querschenkel Aufnahmeschlitze für auswechselbare Auflagestege, die in einem Raster angeordnet sind.

Dadurch lassen sich die Auflagestege schnell auswechseln, wenn durch mehrmaliges Überfahren mit dem Schneidstrahl Beschädigungen aufgetreten sind oder wenn in Abhängigkeit der Größe der auszuschneidenden Werkstücke ein anderer Abstand gewünscht ist, damit die Werkstücke z. B. unge­ hindert nach unten durchfallen können.

Bei einer Ausbildung der Strahlquelle als Laserquelle sind im Maschinenbett Abgasrohre angeordnet, die über ein gemeinsames Sammelrohr zu einem Sauggebläse führen. Die Einlaßöffnungen der Abgasrohre liegen in der Ebene des Bearbeitungstisches auf der dem Werkstücksammelraum abgewandten Seite des Strahlfang- und Absaugraumes.

Bei Schneiden von plattenförmigen Materialien mit einer Laserquelle entstehen, insbesondere bei Kunststoffmate­ rialien, gesundheitsgefährdende Gase, die abgeführt werden müssen. Bisher war es üblich, zur Abführung derar­ tiger Gase und Dämpfe unterhalb der Strahlquelle einen Unterdruck durch eine Absaugvorrichtung zu erzeugen und dabei den gesamten Unterraum unter einer zu schneidenden Platte gleichzeitig abzusaugen, so daß die Gase an jeder beliebigen Stelle abgeführt werden konnten.

Dies war sehr aufwendig, da bei plattenförmigen Materia­ lien, die kleiner als der Bearbeitungstisch waren, die Restfläche abgedeckt werden mußte, um die Erzeugung eines ausreichenden Unterdruckes zu gewährleisten.

Bei Schneidmaschinen mit stationärer Laserquelle beschränkte sich die abzusaugende Fläche zwar auf einen Trichter; dieser Maschinentyp erforderte aber das Bewegen der zu schneidenden Platte auf einer feststehenden Unter­ lage. Dadurch zerkratzte die Unterseite der bewegten Platte. Da die Gase ins Freie geblasen wurden, entstand im Winter ein sehr hoher Heizungsverlust für die betref­ fende Halle, in der die Schneidmaschine arbeitete. Außer­ dem entstand aufgrund der sehr hohen abzusaugenden Fläche und großer Mengen Fremdluft nur ein geringer Unterdruck, der einerseits eine vollständige Entfernung der entste­ henden Gase erschwerte und zum anderen sehr leistungs­ starke Sauggebläse erforderte.

Darüber hinaus wurde das Abgas durch diese Entlüftungs­ weise derart mit Fremdluft verdünnt, daß eine Filterung wegen des nunmehr erheblichen Gasvolumens unwirtschaft­ lich und damit praktisch unmöglich wurde.

Durch die Beschränkung des Verfahrbereiches der Laser­ quelle auf die Querrichtung gelingt es, Abgasrohre mit ihren Einlaßöffnungen gezielt in der Nähe des Bearbei­ tungsbereiches anzuordnen und dadurch eine wirksame Entfernung der Gase bei geringer Sauggebläseleistung und geringem Gesamtvolumen des Abgases herbeizuführen. Da auch das abgesaugte Volumen im Vergleich zu bekannten Lösungen gering ist, entsteht durch die erfindungsgemäße Lösung im Winter nur ein geringer Heizungsverlust in der betreffenden Halle. Der Einbau einer Filteranlage wird so überhaupt erst sinnvoll.

Vorzugsweise sind die Abgasrohre im Gesamtverfahrbereich der Laserquelle angeordnet und die Einlaßöffnungen der Abgasrohre grenzen unmittelbar an den Strahlfang- und Absaugraum an.

Dadurch ergibt sich eine besonders wirksame Absaugmög­ lichkeit der Abgase, da diese in unmittelbarer Nähe ihres Entstehungsortes bereits eingefangen werden und sich nicht unkontrolliert ausbreiten können.

Vorzugsweise liegen die Abgasrohre zwischen den Auflage­ stegen des Bearbeitungstisches. Außerdem können die Abgasrohre einen Querschnitt darbieten, der etwa den gesamten zwischen den Auflagestegen eingeschlossenen Querschnitt ausfüllt.

Auf diese Weise wird erreicht, daß iast ausschließlich Luft und Abgas aus dem Schneidbereich gesaugt wird und nur wenig Nebenluft von der Rückseite der Abgasrohre zwischen deren Außenwänden und den Auflagestegen hindurchtreten kann.

Bei einer praktischen Ausgestaltung umfassen die Abgas­ rohre jeweils ein durch die Steuerung betätigbares Ventil, das synchron zur Position der Laserquelle öffen­ bar ist.

Weiterhin können die Ventile so gesteuert sein, daß bei einer Position der Laserquelle im Bereich zwischen den Einlaßöffnungen zweier Abgasrohre beide diesen Abgasroh­ ren zugeordnete Ventile geöffnet sind und bei einer Position der Laserquelle vor einer Einlaßöffnung nur das diesem Abgasrohr zugeordnete Ventil geöffnet ist. In beiden Fällen sind alle anderen Ventile geschlossen.

Bei der konstruktiven Ausgestaltung der Schneidmaschine schaffen die Stege in Verbindung mit dem Strahlfang- und Absaugraum und dem plattenförmigen Material separate Räume vor den Einlaßöffnungen der Abgasrohre. Die Ventile ermöglichen es nun, diese Eigenschaft für einen gezielten Einsatz der zur Verfügung stehenden Sauggebläseleistung zu nutzen. Das Absaugen kann so auf den Bereich beschränkt werden, wo auch tatsächlich Abgase entstehen.

Durch das gezielte Absaugen von Gasen am Entstehungsort wird erreicht, daß die Gase im Sammelrohr in einer hohen Konzentration vorliegen. Bei dieser Konzentration ist es im Gegensatz zu bekannten Schneidmaschinen überhaupt erst möglich, Schadstoffe herauszufiltern. Würden die Abgase hingegen bereits in stark verdünnter Form vorliegen, so wäre eine wirtschaftliche Entfernung der Schadstoffe unmöglich.

Aus diesem Grunde werden die Abgase bei zur Zeit verwen­ deten Kunststoffschneidanlagen mit Laserquelle erforder­ lichenfalls so erheblich mit Nebenluft verdünnt, daß vorgeschriebene prozentuale Schadstoffwerte sicher unter­ schritten werden. Auf diese Weise dürfen dann gesund­ heitsgefährdende Gase ungefiltert ins Freie abgeblasen werden.

Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, der Beschrei­ bung und der Zeichnung, anhand der die Erfindung nachfol­ gend erläutert wird.

Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch eine Schneidmaschine nach der Erfindung und

Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Teils einer Schneidmaschine mit Blick auf den Bearbeitungstisch.

In Fig. 1 ist ein Längsschnitt durch eine Schneidmaschine nach der Erfindung dargestellt. Auf einem Maschinenbett 10 befindet sich ein Bearbeitungstisch 12 zur Aufnahme plattenförmiger Materialien. Über dem Bearbeitungstisch 12 ist eine Strahlquelle 14, hier eine Laserquelle ange­ ordnet.

Der Bearbeitungstisch 12 ist mittels eines hier nicht dargestellten Antriebs in Längsrichtung d. h., in der Zeichnung in X-Richtung verfahrbar, während die Laser­ quelle 14 durch einen ebenfalls nicht dargestellten Antrieb in Y-Richtung d. h., senkrecht zur Zeichenebene verfahrbar ist. Unterhalb der Laserquelle 14 befindet sich ein Strahlfang- und Absaugraum 16, der durch eine Trennwand 18 von einem benachbarten Werkstücksammelraum 20 getrennt ist.

Der Werkstücksammelraum 20 ist gepolstert, so daß aus den plattenförmigen Materialien ausgeschnittene Werkstücke beim Herabfallen sanft abgefedert und nicht beschädigt werden. Durch eine schräge Ausbildung der Trennwand 18 wird erreicht, daß die Werkstücke zunächst seitlich geführt und abgebremst werden, ehe sie in den Werk­ stücksammelraum 20 gelangen.

Durch eine Steuerung werden die Antriebe für den Bearbei­ tungstisch 12 und die Laserquelle 14 so betätigt, daß ein Schwerpunkt einer Fläche, die von einer geschlossenen Schneidkontur begrenzt ist, also der Schwerpunkt des Werkstückes oder der ausgeschnittenen Schneidabfalls, nach Durchfahren der Schneidkontur nicht über dem Strahl­ fang- und Absaugraum 16 liegt. Das abgetrennte Werkstück wird so beim Herunterfallen, je nach Betriebsart, entwe­ der zunächst auf die Kante der Trennwand 18 treffen, dann aber aufgrund seiner Schwerpunktlage nach links kippen und in den Werkstücksammelraum 20 hineinrutschen oder auf den Auflagestegen 32 liegenbleiben oder auf Abgasrohren 36 zu liegen kommen. Ein versehentliches Eindringen in den Strahlfang- und Absaugraum 16 wird so verhindert.

Rechts vom Strahlfang- und Absaugraum 16 befinden sich Abgasrohre 36, die über ein gemeinsames Sammelrohr 18 zu einem Sauggebläse 40 führen. Von dort ist ein nicht dar­ gestellter Auslaß über einen Filter ins Freie angeschlos­ sen. Die Abgasrohre 36 besitzen Einlaßöffnungen 42, die in der Ebene des Bearbeitungstisches 12 liegen. Sie gren­ zen unmittelbar an den Strahlfang- und Absaugraum 16 an. Weiterhin sind in den Abgasrohren 36 Ventile 44 angeordnet, die durch die Steuerung synchron zur Position der Laserquelle 14 öffenbar sind.

Da aufgrund der konstruktiven Ausgestaltung des Strahl­ fang- und Absaugraumes 16 sowie der Lage der Einlaßöff­ nungen 42 der Abgasrohre 36 sichergestellt ist, daß gesundheitsschädliche Gase unmittelbar am Entstehungsort abgesaugt werden können, liegen die Schadstoffe in den Abgasen in sehr konzentrierter Form vor und können deshalb in wirtschaftlicher Weise durch ein Filter entfernt werden.

Zur Verdeutlichung des Aufbaues des Bearbeitungstisches 12 sowie der Lage und Ausgestaltung der Abgasrohre 36 wird ergänzend auf Fig. 2 Bezug genommen. Diese Darstel­ lung zeigt eine perspektivische Ansicht eines Teils der Schneidmaschine, bei der auf dem Maschinenbett 10 im Vordergrund der Bearbeitungstisch 12 und im Hintergrund die Abgasrohre 36 angeordnet sind.

Der Bearbeitungstisch 12 besteht aus einem Rahmen 22, der zwei Längsschenkel 24 und 26 und zwei Querschenkel 28 und 30 umfaßt. Zwischen den Querschenkeln 28 und 30 sind mehrere aufrechtstehende Auflagestege 32 angeordnet. Die Querschenkel 28 und 30 umfassen in einem Raster angeord­ nete Aufnahmeschlitze, so daß die Auflagestege 32 bei Abnutzung oder Beschädigung ausgewechselt oder auch in einem anderen Rasterabstand eingesetzt werden können. Durch Verändern der Abstände der Auflagestege 32 kann eine Anpassung an die Größe auszuschneidender Werkstücke vorgenommen werden, damit diese stets ungehindert nach unten in den Werkstücksammelraum fallen können oder auch absichtlich am Herunterfallen gehindert werden können. Ferner ergibt sich durch die beschriebene Ausgestaltung des Bearbeitungstisches 12 eine besonders leichte Bauweise, so daß bei Beschleunigungsvorgängen wenig Antriebsenergie benötigt wird.

Die Auflagestege 32 sind auf ihrer Oberseite 34 dachför­ mig ausgebildet. Die dachförmige Ausbildung gewährlei­ stet, daß der Laserstrahl beim Überfahren der Auflage­ stege 32 seitlich abgelenkt wird und nicht von unten durch Reflexion die Oberfläche der Werkstücke beschädigen kann.

Die im Hintergrund der Fig. 2 dargestellten Abgasrohre 36 liegen mit ihren Einlaßöffnungen 42 in einer Ebene. Diese Ebene stellt gleichzeitig den in Querrichtung Y weisenden Verfahrbereich der hier nicht dargestellten Strahlquelle 14 dar. Unterhalb dieses Verfahrbereiches befindet sich also der in Fig. 1 gezeigte Strahlfang- und Absaugraum 16. Die Abgasrohre 36 liegen zwischen den Auflagestegen 32 des Bearbeitungstisches 12, so daß dieser ohne Kolli­ sionsgefahr mit seinen Auflagestegen 32 zwischen die Abgasrohre 36 fahren kann.

Wie weiter erkennbar ist, besitzen die Abgasrohre 36 jeweils einen Querschnitt, der etwa den gesamten zwischen den Auflagestegen 32 eingeschlossenen Querschnitt ausfüllt. Dadurch ist der Bereich vor den Einlaßöffnungen 42 weitgehend gegen Nebenluft von der Rückseite der Abgasrohre 36 her abgedichtet. Die übrige Abdichtung gegen Nebenluft wird in Verbindung mit der Darstellung in Fig. 1 deutlich.

Dort ist die Trennwand 18 zwischen dem Strahlfang- und Absaugraum 16 und dem Werkstücksammelraum 20 im Bereich zwischen den Auflagestegen 32 bis etwa zur Oberseite 34 der Auflagestege 32 herangeführt. Schlitze in der Trenn­ wand 18 sorgen dafür, daß die Auflagestege 32 ungehindert in Längsrichtung verschoben werden können. Unten erfolgt die Abdichtung durch den geschlossenen Kasten des Strahl­ fang- und Absaugraumes 16. Somit verbleibt als offene Fläche lediglich die Oberseite. Diese Fläche wird durch das zu schneidende plattenförmige Material abgedeckt, das unmittelbar auf der Oberseite 34 der Stege aufliegt. Während des Schneidvorganges ist also der Bereich, in dem Gase entstehen, weitgehend abgedichtet. So wird erreicht, daß das prozeßbedingt eingeblasene Schneidgas durch den Spalt der durchfahrenen Schneidkontur gemeinsam mit den entstehenden materialbedingten Abgasen oder Schadstoffen wirksam eingesaugt wird und dazu beiträgt, eventuell entstehende Flammen an der Schneidstelle auszublasen bzw. wegen Luftmangel grundsätzlich zu verhindern.

Die beschriebene Schneidmaschine ermöglicht durch die Vermeidung von Beschädigungen an den Werkstücken und durch die Beseitigung der Brandgefahr einen durchgehenden Betrieb bei geringer Ausschußquote und hoher Schneidqua­ lität. Da eine Brandbekämpfung im laufenden Betrieb nicht mehr nötig ist und zudem eine wirksame Abfuhr und Filte­ rung der Gase erreicht wird, kann auch eine gesundheitli­ che Gefahr für das Maschinenpersonal ausgeschlossen werden. Darüberhinaus wird auch eine Geruchsbelästigung und Gesundheitsgefährdung in der näheren Umgebung der Werkhalle des Laserschneidbetriebes, wie sie bei bekann­ ten Schneidmaschinen beim Schneiden von z. B. Akrylglas durch karzinogene Gase oder auch Blausäuredämpfe festge­ stellt wurde, vermieden. Schließlich ergibt sich aufgrund des geringeren abzusaugenden Luftvolumens auch ein gerin­ gerer Heizungsbedarf in der entsprechenden Betriebshalle im Winter.

Claims (11)

1. Schneidmaschine für plattenförmige Materialien, bei der als Schneidwerkzeug ein gebündelter, energiereicher Strahl dient, bestehend aus einem auf einem Maschinen­ bett (10) angeordneten Bearbeitungstisch (12) zur Auf­ nahme der plattenförmigen Materialien und einer über dem Bearbeitungstisch (12) angeordneten Strahlquelle (14), wobei durch mittels einer Steuerung betätigbare Antriebe der Bearbeitungstisch (12) in Längsrichtung (X) zum Maschinenbett (10) und die Strahlquelle (14) in Querrichtung (Y) dazu verfahrbar sind und wobei direkt unterhalb des Verfahrbereiches der Strahlquelle (14) ein Strahlfangraum angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb des Verfahrbereiches der Strahlquelle (14) zusätzlich ein Abgasabsaugraum vorhanden ist, der mit dem Strahlfangraum zu einem Strahlfang- und Absaugraum (16) kombiniert ist, daß im Maschinenbett (10) seitlich unterhalb des Verfahrbereiches der Strahlquelle (14) eine Trennwand (18) angeordnet ist, durch welche der Strahlfang- und Absaugraum (16) von einem benachbarten Werkstücksammelraum (20) getrennt ist und daß durch die Steuerung die Antriebe des Bearbeitungstisches (12) und der Strahlquelle (14) so betätigbar sind, daß der Schwerpunkt einer Fläche, die von einer geschlossenen Schneidkontur begrenzt ist, nach Durchfahren der vollständigen Schneidkontur außerhalb des Strahlfang- und Absaugraumes (16) auf der Seite des Werkstücksammelraumes (20) liegt.

2. Schneidmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Trennwand (18) eine Einlaufschräge in den Werkstücksammelraum (20) bildet und gemeinsam mit dem Werkstücksammelraum (20) gepolstert ist.

3. Schneidmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Bearbeitungstisch (12) einen Rahmen (22) aus zwei Längs- (24, 26) und zwei Querschen­ keln (28, 30) umfaßt und daß zwischen den Querschen­ keln (28, 30) mehrere aufrecht stehende Auflagestege (32) angeordnet sind.

4. Schneidmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Auflagestege (32) auf ihrer Ober­ seite (34) dachförmig oder als schmale, hochkant stehende Bänder ausgebildet sind.

5. Schneidmaschine nach Anspruch 2 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschenkel (28, 30) in einem Raster angeordnete Aufnahmeschlitze für auswechselbare Auflagestege (32) umfassen.

6. Schneidmaschine nach einem oder mehreren der Ansprü­ che 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Strahlquelle (14) vorzugsweise als Laserquelle ausgebildet ist und daß im Maschinenbett (10) Abgasrohre (36) angeordnet sind, die über ein gemeinsames Sammelrohr (38) zu einem Saugge­ bläse (40) führen, und daß die Einlaßöffnungen (42) der Abgasrohre (36) in der Ebene des Bearbeitungstisches (12) auf der dem Werkstücksammelraum (20) abgewandten Seite des Strahlfang- und Absaugraumes (16) liegen.

7. Schneidmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abgasrohre (36) im gesamten Verfahrbe­ reich der Laserquelle (14) angeordnet sind und daß die Einlaßöffnungen (42) der Abgasrohre (36) unmittelbar an den Strahlfang- und Absaugraum (16) angrenzen.

8. Schneidmaschine nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß Abgasrohre (36) zwischen den Auflage­ stegen (32) des Bearbeitungstisches (12) liegen.

9. Schneidmaschine nach Anspruch 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abgasrohre (36) jeweils einen Quer­ schnitt darbieten, der etwa den gesamten zwischen den Auflagestegen (32) eingeschlossenen Querschnitt ausfüllt.

10. Schneidmaschine nach einem oder mehreren der Ansprü­ che 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß jedes der Abgas­ rohre (36) ein durch die Steuerung betätigbares Ven­ til (44) umfaßt, das synchron zur Position der Laser­ quelle (14) öffenbar ist.

11. Schneidmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Ventile (44) so gesteuert sind, daß bei einer Position der Laserquelle (14) im Bereich zwischen den Einlaßöffnungen (42) zweier Abgasrohre (36) beide diesen Abgasrohren (36) zugeordneten Ventile (44) geöff­ net sind und bei einer Position der Laserquelle (14) vor einer Einlaßöffnung (42) eines Abgasrohres (36) das die­ sem Abgasrohr (36) zugeordnete Ventil (44) geöffnet ist, während jeweils alle anderen Ventile (44) geschlossen sind.