DE4112724A1

DE4112724A1 - Verfahren zum schneiden eines magnetbandes

Info

Publication number: DE4112724A1
Application number: DE4112724A
Authority: DE
Inventors: Naoki Sakai; Atsugi Takano
Original assignee: Fuji Photo Film Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 1990-04-18
Filing date: 1991-04-18
Publication date: 1991-10-24
Also published as: JPH041925A; JP2632229B2; US5423239A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schneiden eines Magnetbandes und betrifft mehr im einzelnen ein Verfahren zum Schneiden eines Magnetbandes, in welchem ein breites Magnetband in schmale Magnetbänder zerschnitten wird, während das breite Magnetband kontinuierlich läuft.

In letzter Zeit werden auf verschiedenen Gebieten weit verbreitete Magnetbänder oder dergleichen durch ein Verfahren hergestellt, in welchem ein Magnetband mit einer größeren Breite als der des endgültigen Produktes verschiedenen Behandlungen unterworfen wird und dann in getrennte Bänder der endgültigen Produktbreite zerschnitten wird.

Dieses Schneiden eines Magnetbandes wird kontinuierlich durchgeführt, während das Band von einer breiteren Magnetband- Primärrolle abgezogen und kontinuierlich gefahren wird. Eine in diesem Schneidverfahren verwendete Rollenschneidemaschine wendet eine Mehrzahl rotierender kreisförmiger Blätter oder Messer (nachfolgend als rotierende Messer bezeichnet) an, deren Rotationsachsen im wesentlichen parallel zu der Bandfläche eines Magnetbandes angeordnet sind und in der Bandbreitenrichtung verlaufen, wobei die rotierenden Messer nebeneinander in oberen und unteren Paaren angeordnet sind, so daß sich jedes Paar oberer und unterer gegenüberstehender rotierender Messer von der Vorder- und Rückseitenfläche des Magnetbandes radial überlappt.

Ein herkömmliches Schneidverfahren wird anhand der Fig. 9 bis 11 beschrieben. Fig. 9 ist eine schematische Seitenansicht, Fig. 10 ist ein Schnitt entlang einer Linie C-C in Fig. 9 und Fig. 11 ist ein Schnitt entlang einer Linie D-D in Fig. 9.

Wie in Fig. 9 gezeigt, drehen sich obere und untere Messer 20 und 30, welche rotierende Messer einer Rollenschneidemaschine 40 sind, in der Vorwärtsrichtung der Laufrichtung eines Magnetbandes T und um die Rotationsachsen O₁ und O₂ im wesentlichen parallel zu der Bandfläche und entlang der Bandbreitenrichtung und sind einander gegenüber angeordnet von der Vorder- und Rückseitenfläche des Bandes, um so einander in ihren Radialrichtungen zu überlappen.

Die oberen und unteren Messer 20 und 30 überlappen einander in einem Ausmaß, daß sie gegeneinander drücken, wobei das Schneiden durchgeführt wird, indem man das oben erwähnte Magnetband dazwischen durchlaufen läßt.

In solch einem Schneidprozeß besteht bekanntlich eine Neigung, daß, wie in Fig. 10 gezeigt, Risse in einer Magnetschicht und einem Träger 6 in der Nachbarschaft des Magnetbandes T auftreten, welche zusammenkommen können und ein Abscheren oder eine Trennung in dem Magnetband T verursachen (Siehe zum Beispiel: Tadaaki Sugita et al., "STUDY ON MICRO- SHEARING PROCESSING OF A THIN FILM", p. 371, Extended Abstracts, The Autumn Meeting, 1984, The Japan Society of Precision Engineering).

In einem solchen herkömmlichen Schneidverfahren, wie in den Fig. 10 und 11 gezeigt, wird in der Nachbarschaft des Schneidbereichs ein Bereich A1 gebildet; in welchem die oberhalb des unteren Drehmessers 30 gelegene Grenze zwischen dem Träger 6 und der Magnetschicht 7 nach unten geschert wird zu der Rückflächenseite des Bandes (in den Zeichnungen nach unten) in der Nachbarschaft des Schneidbereiches, während im Gegensatz dazu in einem unter dem oberen Drehmesser 20 gelegenen Bereich B₁ Gate auftreten, wo ein Abschnitt 9 der Magnetschicht 7 gebildet wird, der schräg abfällt.

Eine genaue Untersuchung des Grates zeigt, daß manchmal das obere Ende des Grates zu der Magnetbandfläche hin gewölbt ist. Der Grat wird zum Beispiel abgeschert, während das Band durch eine Bandkanten-Begrenzungsführungsrolle oder dergleichen geführt wird, die als Bandführung in einem Bandträgersystem, einer Magnetbandkassetten-Montagevorrichtung, einer Aufnahme-Wiedergabevorrichtung oder dergleichen fungiert. Es tritt also das Problem auf, daß abgeschertes Gratmaterial das Laufsystem oder das Zusatzgerät kontaminiert, oder daß in einer Aufnahme/Wiedergabevorrichtung das abgescherte Gratmaterial nicht nur an dem Bandlaufsystem oder anderen Teilen der Vorrichtung haftet, sondern auch den Aufnahme/Wiedergabekopf verschmutzt oder einen Datenausfall verursacht.

Andererseits ist es bei dem Schneiden von Metallprodukten in einem herkömmlichen "well shearing"-Prozeß allgemein bekannt, daß das Scheren durchgeführt werden kann, indem der Spalt (Abstand in der Richtung senkrecht zu dem Scherbereich) zwischen Messerkanten oberer und unterer Messer so festgelegt wird, daß veranlaßt wird, daß von den oberen und unteren Richtungen erzeugte Risse gerade zusammenkommen. Allgemein ist in dem Fall eines Nicht-Metalles erwogen worden, Well- Scheren durchzuführen, indem dieser Spalt so klein wie möglich gemacht wird. Da die Grathöhe des Scherbereichs mit dem Verschleiß der Messerkante zunimmt, hat man die Nutzungsdauer der Messerkante für beendet gehalten, wenn diese Höhe über einem bestimmten Wert liegt.

Es hat sich jedoch herausgestellt, daß der oben erwähnte Grat mehr vorspringt in Relation zu der Schärfe der Messer, wenn die oben erwähnten Durchmesser 20 und 30 neu sind oder wenn ihre Messerkanten durch Schleifen erneuert sind. Das heißt, die Anmelder haben herausgefunden, daß, je schärfer die Drehmesser 20 und 30 gemacht werden, um so auffallender das oben erwähnte Problem wird.

In Anbetracht der genannten Probleme sind Verfahren zur Vermeidung der Bildung der oben erwähnten Grate offenbart worden, zum Beispiel in den ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Sho. 62-86 530 und Hai. 1-2 46 094.

Das in der ersteren Veröffentlichung offenbarte magnetische Aufzeichnungsmedium wird so geschnitten, daß seine Magnetschicht zu der Trägerseite nach unten geschert wird. Jedoch wird zum Beispiel in dem Fall der Ausbildung der Kante des so angeordneten Bandes als Schneidbereich das Reiben von Schneidvorrichtungen (Messerkanten) wie beispielsweise Drehmessern gegeneinander wichtig, da eine vergleichsweise große Last an der Schneidvorrichtung benötigt wird. Also macht nicht nur ein solches Reiben die Lebensdauer der Schneidvorrichtung kurz, sondern ist auch das Einstellen der Schermenge schwierig.

In der letzteren Veröffentlichung werden Drehmesser zum Schneiden einer Bahn eines fotografischen Films, eines Magnetbandes usw. vorgeschlagen. Diese Drehmesser weisen das Merkmal auf, daß wenigstens eine der Messerkanten der oberen und unteren Messer so abgekantet ist, daß sie sich von dem anderen Messer allmählich radial auswärts entfernt.

Man sagt, daß die Bahn, die durch Durchmesser mit einer solchen Konfiguration gemäß obiger Beschreibung geschnitten wird, in ihrem Schneidbereich in der Bahndickenrichtung rauh ist. Die Anmelder haben jedoch durch detaillierte Studien herausgefunden, daß zwar die oben erwähnte Rauheit in gewissem Ausmaß auftritt, manchmal aber wenige solche Effekte erzeugt werden, je nach der Größe der Abkantung. Sie haben auch herausgefunden, daß das Problem der Gratbildung in der Magnetschicht nicht nur durch Ausbilden der oben erwähnten Rauheit gelöst werden kann.

Eine Schertheorie sehr ähnlich der bei Metallscherprozessen anwendbaren kann auf eine Bahn wie beispielsweise ein Magnetband angewendet werden. In der praktischen Massenproduktion ist es jedoch unmöglich, die Metallschertheorie ohne Modifikation anzuwenden, da ein Magnetband sich wesentlich von Metall im Material und anderer Hinsicht unterscheidet.

Als Ergebnis intensiver Studien hat sich herausgestellt, daß die oben erwähnte Gratbildung durch einen Mechanismus erzeugt wird, der nun beschrieben wird.

Wenn der Spalt zwischen den oberen und unteren Messerseitenflächen 28 und 39 der oberen und unteren Drehmesser 20 und 30, wo sie sich überlappen, enger ist als ein bestimmter Bereich, wird ein Reißen der Magnetschicht 7, welche der Ausgangspunkt des Scherens ist, in dem Anfangsstadium des Scherens bei einer Position näher der unteren Messerseitenfläche 39 (der linken Seite in der Zeichnung) erzeugt von einer Linie, die sich von der unteren Messerseitenfläche 39 erstreckt. Daher wird der Magnetschichtbereich 9 an dem Schneidbereich B₁ dazu gebracht, zur Seite (zu der Seite des Bereichs A₁) vorzuragen. Dann wird bei dem Punkt, wo die oberen und unteren Drehmesser 20 und 30 einander radial in dem Scherprozeß überlappen, der Magnetschichtbereich 9 gegen die untere Messerseitenfläche 39 gedrückt und an der unteren Messerseitenfläche 39 gedrückt und an der unteren Messerseitenfläche 39 versetzt, wobei sie dagegen reibt (in der Zeichnung nach unten gedrückt). Infolgedessen wird der Magnetschichtbereich 9 aufwärts gebogen zur der Rückseite gegenüber dem Träger 6, womit ein Grat gebildet wird.

Daher ist es durch Anwenden einer Schertheorie, welche im wesentlichen die gleiche ist wie für den Metallscherprozeß auf oben erwähnte Art, unmöglich, die Entstehung von Graten sicher zu unterdrücken.

Ein Ziel der Erfindung ist daher die Lösung der geschilderten Probleme und also die Schaffung eines Verfahrens zum Schneiden eines Magnetbandes, durch welches es möglich ist, die Bildung von Graten entlang der Kante eines Magnetbandes sicher zu vermeiden und dadurch Verschmutzung in einem Bandlaufsystem oder peripheren Gerät, das in dem Herstellungsprozeß eines Magnetbandes verwendet wird, oder Verschmutzung in einem Bandlaufsystem oder anderen Teilen in einer Aufnahme/- Wiedergabevorrichtung (welche Kopfverstopfung, Signalausfall usw. verursachen kann) zu eliminieren.

Das Ziel der Erfindung kann erreicht werden durch ein Verfahren zum Schneiden eines Magnetbandes, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß, wenn ein kontinuierlich laufendes Magnetband mit einer auf der Oberfläche eines nichtmagnetischen Substrats ausgebildeten Magnetschicht von der Vorder- und Rückseitenfläche des Magnetbandes durch ein Paar oberer und unterer rotierender Messer, deren Rotationsachsen im wesentlichen parallel zu der Magnetbandoberfläche und in der Band-Breitenrichtung verlaufen, und die einander radial überlappen, der Spalt zwischen Messerkanten der rotierenden Messer in der Band-Breitenrichtung in einem Bereich von 3% bis 20% der Dicke des Magnetbandes liegt.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Rollen- Schneidemaschine, die gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung aufgebaut ist;

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Ansicht eines Messerkantenabschnitts der Schneidemaschine;

Fig. 3 eine Schnittansicht entlang einer Linie C-C in Fig. 1.

Fig. 4 eine Schnittansicht entlang einer Linie D-D in Fig. 1;

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht einer anderen Schneidemaschine, auf welche die Erfindung angewendet wird;

Fig. 6 eine Schnittansicht entlang einer Linie C-C, die einen Messerkantenabschnitt der in Fig. 5 gezeigten Schneidemaschine darstellt;

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht einer anderen Schneidemaschine, auf welche die Erfindung angewendet wird;

Fig. 8 eine Schnittansicht entlang der Linie C-C, die einen Messerkantenabschnitt der in Fig. 7 gezeigten Schneidemaschine darstellt;

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht einer herkömmlichen Schneidemaschine;

Fig. 10 eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in Fig. 9; und

Fig. 11 eine Schnittansicht entlang der Linie D-D in Fig. 9.

Eine bevorzugte Ausführungsform einer Schneidemaschine, auf welches das Verfahren zum Schneiden eines Magnetbandes gemäß der Erfindung angewendet wird, wird anhand der Zeichnungen beschrieben.

Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Schneidmaschine dieser Ausführungsform. Fig. 2 ist eine partielle Schnittansicht eines Messerkantenabschnitts der Schneidemaschine. Fig. 3 ist eine Schnittansicht entlang der Linie C-C in Fig. 1. Fig. 4 ist eine Schnittansicht entlang der Linie D-D in Fig. 1.

Eine in Fig. 1 gezeigte Schneidemaschine wird gebildet durch eine Anzahl oberer und unterer Messer 2 und 3, das heißt, rotierender Messer, welche in oberen und unteren Paaren angeordnet sind, und welche zum Drehen um Rotationsachsen O₁ und O₂ eingerichtet sind, die parallel zu der Bandfläche eines vergleichsweise breiten Magnetbandes T angeordnet sind und in der Breitenrichtung des Magnetbandes T verlaufen. In jedem Messerpaar ist das obere Messer 2 auf der Seite der Vorderfläche des Magnetbandes T (der Seite, auf welcher eine Magnetschicht gebildet ist) gelegen, und das untere Messer 3 ist auf der Seite der Rückfläche des Magnetbandes gelegen.

Das Magnetband T kann aus Polyethylen-Terephthalat bestehen. Die Gesamtdicke t des Magnetbandes einschließlich der Magnetschicht liegt in dem Bereich von 7 bis 75 µm.

Die oberen und unteren Messer 2 und 3 sind so angeordnet, daß ihre Messerkanten 4 und 5 einander in Radialrichtung überlappen um einen geeigneten Betrag, welcher der Dicke des Magnetbandes T entspricht. Die Kanten der Messerkanten 4 und 5 sind rechtwinklig, und die Messerkanten 4 und 5 sind so gelegen, daß sie dazwischen einen vorbestimmten Spalt C in der Band- Breitenrichtung (der Richtung der Messerdicke) aufweisen.

Als Ergebnis von Untersuchungen, die von den Anmeldern zur Größe des erwähnten Spaltes C ausgeführt worden sind, hat sich erstaunlicherweise herausgestellt, daß der Spalt eine besondere Beziehung zu der erwähnten Dicke t des Magnetbandes T (der Gesamtdicke einschließlich dem Träger 6 und der Magnetschicht 7) aufweist. Das heißt, wenn der Spalt C nicht kleiner ist als 3% der Dicke t des Magnetbandes T, ist es möglich, die Entstehung von Graten äußerst effektiv zu unterdrücken.

Es hat sich herausgestellt, daß dann, wenn der Spalt C kleiner als 3% der Dicke des Magnetbandes T ist, in der Auf/Ab- Richtung des Bandes erzeugte Risse zu nahe zu den Messerkanten kommen, welche sich einander gegenüber befinden. Das heißt, die Schneidposition (siehe Fig. 10) der Magnetschicht 7 als Startpunkt in der oberen Seite der Zeichnung in dem Prozeß des Scherens ist bei einer Position näher zu der unteren Messerseitenfläche 11 (der linken Seite in der Zeichnung) als eine Verlängerungslinie der unteren Messerseitenfläche 11 gelegen. Folglich wird der Magnetschichtbereich 9 in dem Schneidbereich B₀ gegen die untere Messerseitenfläche 11 gedrückt und gerieben, so daß der Magnetschichtbereich 9 auf der zu dem Träger 6 entgegengesetzten Seite nach oben gedreht wird, um so Grate zu erzeugen.

Wenn andererseits der Spalt C zwischen den Messerkanten 4 und 5 der oberen und unteren Messer 2 und 3 auf einen Wert von nicht weniger als 3% der Dicke des Magnetbandes T eingestellt wird, tritt der Startpunkt in dem Scherprozeß, zum Beispiel eine Schneidposition 8 der durch das obere Messer 2 gedrückten Magnetschicht 7, bei einer Position näher zu der oberen Messerseitenfläche (auf der rechten Seite in Fig. 3) als die Verlängerungslinie der unteren Messerseitenfläche 11 auf. Daher wird der Magnetschichtbereich 9 in dem Schneidbereich B₀ nicht gegen die untere Messerseitenfläche 11 gedrückt, selbst wenn die oberen und unteren Messer 2 und 3 sich in dem Scherprozeß in Radialrichtung überlappen, und selbstverständlich wird in dem anschließenden Bewegungsprozeß der Magnetschichtbereich 9 nicht verschoben, während er an der unteren Messerseitenfläche 11 gerieben wird (in der Zeichnung nach unten gedrückt wird). Infolgedessen wird der Magnetschichtbereich 9 nicht nach oben gedreht und erzeugt keine Grate wie in dem herkömmlichen Fall. Vielmehr ragt statt der Magnetschicht 7 der Schneidbereich des Trägers 6 in der Seitenrichtung in die Schneidbereiche A₀ und B₀, welche Endkanten des Magnetbandes T sind, so daß es möglich ist zu verhindern, daß die Magnetschicht 7 die Führung eines Bandlaufsystems berührt, und es möglich ist, wirksam zu verhindern, daß die Magnetschicht abgerissen wird.

Der Spalt C kann nicht ohne Einschränkung vergrößert werden. Es sollte eine obere Grenze festgesetzt werden, um ein großes Biegemoment zu vermeiden, das in der Nachbarschaft des abgescherten Abschnitts wirkt, um auf diese Weise zu vermeiden, daß die Magnetschicht 7 nach unten geschert wird und dadurch eine große Zahl von Rissen in der Oberfläche der Magnetschicht 7 erzeugt wird. Da die Erzeugung von Rissen groß wird bei einer Breite des Spaltes C von etwa 20% der Dicke des Magnetbandes T, liegt die obere Grenze bei etwa 20%.

Die Schneidemaschine zur Durchführung des Verfahrens zum Schneiden gemäß der Erfindung ist nicht auf die oben erwähnte Ausführungsform beschränkt, und es können zum Beispiel die in den Fig. 5 bis 8 gezeigten Aufbauten angewendet werden.

In dem in den Fig. 5 und 6 gezeigten Fall ist eine Schneidemaschine 1a vorgesehen mit einem Aufbau, bei welchem wenigstens eine der Messerkanten der oberen und unteren Messer 2a und 3a eine abgekantete (chamfered) geneigte Seitenfläche 12a aufweist (in den Zeichnungen ist das obere Messer 2a abgekantet). Wenn die Oberflächenlänge der geneigten Seitenfläche 12a größer ist als der Betrag W der Überlappung, kontaktieren die geneigte Seitenfläche 12a des oberen Messers 2a und das untere Messer 3a einander bei einem Punkt P auf der Linie, welche die jeweiligen Rotationsachsen verbindet, wenn das obere und das untere Messer 2a und 3a gedrückt werden, aber das Schneiden des Magnetbandes T wird erzielt durch eine Scherkraft nahe einem Punkt m vor dem Punkt P. Dementsprechend erzeugt der Spalt C₁ zwischen den Messerkanten der oberen und unteren Messer 2a und 3a den gleichen Effekt wie der oben erwähnte Spalt C.

In dem in den Fig. 7 und 8 gezeigten Fall ist eine Schneidemaschine 1b vorgesehen mit einem Aufbau, in welchem wenigstens eine der Messerkanten der oberen und unteren Messer 2b und 3b eine abgekantete geneigte Seitenfläche 12b aufweist (in den Zeichnungen ist das obere Messer 2b abgekantet). Wenn die Oberflächenlänge der geneigten Seitenfläche 12b kleiner ist als der Überlappungsbetrag W, kontaktieren die Seitenfläche 12b des oberen Messers 2b und das untere Messer 3b einander an einem Punkt P auf der Linie, welche ihre jeweiligen Rotationsachsen verbindet, in einem Kontaktbereich S, wenn die oberen und unteren Messer 2b und 3b gedrückt werden, aber das Schneiden des Magnetbandes T wird erzielt durch eine Scherkraft in dem Bereich, der vor dem Kontaktbereich S gelegen ist. Also erzeugt der Spalt C₂ zwischen den Messerkanten der oberen und unteren Messer 2b und 3b die gleichen Wirkungen wie der oben beschriebene Spalt C.

Es war möglich, ein äußerst ausgezeichnetes Schneiden durchzuführen, indem die Größen der jeweiligen geneigten Flächen 12a und 12b so festgelegt wurden, daß ihre Komponenten l₁ und l₂ in der Breitenrichtung des Magnetbandes innerhalb eines Bereichs von 1/4mal bis 1000mal der Banddicke t gewählt wurden und die Komponenten L₁ und L₂ der geneigten Flächen in der Dickenrichtung der Messer in einem Bereich von 1/40mal bis 18mal der Banddicke gewählt wurden.

Wie beschrieben worden ist, wird gemäß der Erfindung ein kontinuierlich laufendes Magnetband mit einer Magnetschicht, die an der Oberfläche einer nichtmagnetischen Substanz ausgebildet ist, von der Vorder- und Rückfläche des Magnetbandes geschnitten durch ein Paar oberer und unterer Drehmesser, die Rotationsachsen im wesentlichen parallel zu der Magnetbandfläche und entlang der Band-Breitenrichtung aufweisen und einander radial überlappen mit einem Spalt zwischen Messerkanten der Drehmesser in der Band-Breitenrichtung, der auf einen Wert in dem oben spezifizierten Bereich eingestellt ist. Dementsprechend wird ein Rißstartpunkt in dem Anfangszeitpunkt des Scherprozesses, zum Beispiel die Position eines Risses, der durch das obere Messer gedrückten Magnetschicht mit Sicherheit erzeugt bei einer Position näher zu der oberen Messerseitenfläche als eine Verlängerungslinie der unteren Messerseitenfläche des dem oberen Messer gegenüberliegenden unteren Messers. Dementsprechend tritt nicht der Fall ein, daß die Magnetschichtkante bei dem Schneidebereich gegen die untere Messerseitenfläche gedrückt wird und dadurch nach oben gedreht wird. Es ist daher möglich, die Entstehung von Graten zu vermeiden, was in dem herkömmlichen Fall unvermeidbar war.

Außerdem kann mit der Erfindung die Einstellung der Vorrichtung äußerst leicht durchgeführt werden, so daß es möglich ist, die Qualität sowie die Produktivität von Magnetbändern zu verbessern.

Ferner ragt erfindungsgemäß ein Träger statt einer Magnetschicht in den erwähnten Schneidbereichen zur Seite vor, welche Endkanten des Magnetbandes sind, so daß es möglich ist, einen Kontakt der Magnetschicht mit einer Führung eines Bandlaufsystems zu vermeiden, und es daher möglich ist, wirksam zu verhindern, daß die Magnetschicht abgerissen wird. Außerdem wird in dem Schneidverfahren gemäß der Erfindung vermieden, daß die oberen und die unteren Drehmesser einander reiben. Dementsprechend ist nicht nur die Nutzungsdauer der Drehmesser lang und folglich die Produktivität hoch, sondern es ist mit einem durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugten Magnetband auch möglich, die Verschmutzung eines Laufsystemes oder anderer Teile, die Entstehung von Kopfverstopfung, Signalausfall und dergleichen in einer Aufnahme/Wiedergabevorrichtung zu vermeiden.

Die Wirkungen der Erfindung werden anhand eines speziellen Beispiels klarer gemacht.

Nachdem Komponenten der in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzung in eine Kugelmühle eingebracht und gemischt und ausreichend dispergiert waren, wurden 30 Gewichtsteile Epoxydharz (Epoxydäquivalent 500) zugefügt, gemischt und gleichförmig dispergiert, als eine magnetische Überzugzusammensetzung aufgebracht und dann getrocknet, um so eine Magnetschicht zu bilden.


Gewichtsteile
Pulver aus Γ-Fe₂O₃ (Nadelpartikel von mittlerer Partikelgröße 0,5 µm in der Längsrichtung; Koerzitivkraft 320 Oersted)
300
Vinylchlorid-Vinylacetat-Kopolymer (Kopolymerisationsverhältnis 87 : 13, Polymerisationsverhältnis 400)	30
Leitfähiger Kohlenstoff	20
Polyamidharz (Amin-Äquivalent 300)	15
Lecithin	6
Siliconöl (Dimethyl-Polysiloxan)	3
Xylol	300
Methylisobutyl-Keton	300
n-Butanol	100

Die Bedingungen eines mit einer einzelnen Schicht der erwähnten Überzugszusammensetzung beschichteten Trägers waren folgende:

Material: Polyethylen-Terephthalatfilm
Dicke: 10 µm, 20 µm, 30 µm
Breite: 300 nm
Zug: 4 Kg/Gesamtbreite der Bahn
Schneidgeschwindigkeit: 200 m/min
Filmdicke (Dicke des getrockneten Filmes): 5 µm

Dementsprechend betrug die Gesamtdicke des Magnetbandes T 15, 25 oder 35 µm.

Es wurde eine Schneidemaschine vorgesehen mit einem Grundaufbau, wie in den Fig. 1, 2, 5 bis 8 gezeigt. Diese Schneidemaschine wies 20 Paare oberer und unterer Messer auf. Die Durchmesser der oberen und unteren Messer waren gleich und betrugen 150 mm, obere und untere Kanten 4 und 5 waren rechtwinklig, die Messerbreite jedes oberen Messers 2 betrug etwa 1,5 mm und die jedes unteren Messers 3 betrug etwa 12,65 mm, und das Material der Messer war Sinterkarbid.

Unter den beschriebenen Bedingungen wurde das Schneiden durchgeführt, wobei der erwähnte Spalt C zwischen den Messerkanten verändert wurde. Der Spalt C ist ausgedrückt als Prozentsatz der Gesamtdicke t, nämlich 15, 25 oder 35 µm des Magnetbandes T.

Die Ergebnisse des Schneidens sind in den Tabellen 2 bis 4 gezeigt.

In den Tabellen zeigt die Markierung ○ ein ausgezeichnetes Schneidergebnis an, in welchen eine geringe Erzeugung von Graten zu sehen ist, die Markierung δ gibt ein Schneidergebnis an, in welchem die Reproduzierbarkeit mäßig war, während ein dem herkömmlichen Fall etwas überlegenes Ergebnis erzielt werden könnte, und die Markierung X gibt ein Schneidergebnis an, welches zur praktischen Verwendung nicht vorzuziehen ist.

Tabelle 2

(gesamte Banddicke: 15 µm)

Tabelle 3

(gesamte Banddicke: 25 µm)

Tabelle 4

(gesamte Banddicke: 35 µm)

Wie aus den in den obigen Tabellen gezeigten Ergebnissen ersichtlich, kann durch Festlegen des Spaltes zwischen den Messerkanten der Drehmesser auf einen Wert innerhalb des Bereichs von 3% bis 20% der Dicke des Magnetbandes ein ausgezeichnetes Schneiden durchgeführt werden.

Claims

1. Verfahren zum Schneiden eines Magnetbandes, in welchem ein kontinuierlich laufendes Magnetband mit einer auf der Oberfläche einer nichtmagnetischen Substanz ausgebildeten Magnetschicht von der Seite der Vorderfläche und der Rückfläche des Magnetbandes geschnitten wird durch ein Paar oberer und unterer rotierender Messer, deren Rotationsachsen im wesentlichen parallel zu der Magnetbandfläche und in der Band- Breitenrichtung verlaufen, und die einander radial überlappen, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Messerkanten der rotierenden Messer in der Band-Breitenrichtung ein Spalt gebildet wird, der eine Breite im Bereich von 3% bis 20% der Dicke des Magnetbandes aufweist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens entweder das obere oder das untere rotierende Messer eine abgekantete Messerkante aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei dem rotierenden Messer mit der abgekanteten Messerkante die Abkanthöhe entlang der Band-Dickenrichtung an einer abgekanteten geneigten Fläche der abgekanteten Messerkante 1/4mal bis 100mal so groß wie die Banddicke ist und die Abkantbreite entlang der Band-Breitenrichtung an der abgekanteten geneigten Seitenfläche 1/40mal bis 18mal so groß wie die Banddicke ist.