DE4104806C1 - Cassette positioner for conveyor in roof tile mfr. - has stops whose stop faces are formed by periphery of roller(s) - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Positioniervorrichtung gemäß Oberbegriff Patentanspruch 1.

Bei der Herstellung von keramischen Produkten, insbesondere auch bei der Herstellung von Dachziegeln, bei denen vom Kunden ein hoher Qualitätsstandard auch hinsichtlich Form­ und Farbgebung des ferten Produktes verlangt wird, ist es üblich, die Rohlinge für das Brennen in sogenannten Kassetten anzuordnen. Diese bestehen aus einem keramischen Material, welches bei einer Temperatur gebrannt wurde, welche über der Brenntemperatur der herzustellenden keramischen Produkte liegt.

Ist eine automatische Produktion angestrebt, so ist zur Vermeidung von Betriebsstörungen, eines Zerstörens der teuren Kassetten sowie einer Beschädigung der herzustellenden oder hergestellten Produkte innerhalb des Produktionsablaufs an verschiedensten Stationen einer maschinellen Fertigungsanlage eine sehr genaue Positionierung der Kassetten notwendig, so beispielsweise an der Ladestation, an der die Kassetten mit den zu brennenden Rohlingen beladen werden, an der Station, an der die mit den Rohlingen versehenen Kassetten auf einem Ofenwagen z. B. Tunnelofenwagen gestapelt werden, an der Station, an der die Kassetten mit den gebrannten Produkten von dem Ofenwagen abgenommen werden, an der Station, an der die fertigen Produkte aus den Kassetten entnommen werden, sowie auch an eventuellen Zwischen- oder Pufferspeichern für die Kassetten.

Diese Positionierung könnte grundsätzlich mit einer Positio­ nierungsvorrichtung erfolgen, bei der zum Stoppen und Positionieren der Kassetten einfache starre Anschläge in die Bewegungsbahn der auf einem Transporteur angeordneten Kassetten hineinbewegt werden, so daß dann die Kassetten jeweils mit einer Gegenfläche gegen eine starre Anschlags­ fläche solcher Anschläge zur Anlage kommen.

Zur Freigabe der Kassetten werden dann die Anschläge aus ihrer wirksamen Stellung in eine nicht wirksame Stellung außerhalb des Bewegungsraumes der Kassetten bewegt. Vor allem bei der Freigabe der Kassetten schleifen die jeweiligen Anschläge mit ihren Anschlagsflächen an den Gegenflächen der Kassetten, was zu einer erheblichen Abnutzung nicht nur der Anschlagsflächen, sondern vor allem auch der Kassetten an den Gegenflächen führt, und zwar mit der Folge, daß die für eine maschinelle Produktion erforderliche sehr genaue Positio­ nierung nach einiger Zeit mit den an ihren Gegenflächen abgenutzten Kassetten nicht mehr erzielbar ist.

Da die Abnutzung der Anschläge an ihren Anschlagflächen, vor allem aber auch die Abnutzung der Kassetten an ihren Gegen­ flächen von einer Vielzahl von Faktoren abhängig ist, ergeben sich von Anschlag zu Anschlag, aber vor allem auch von Kassette zu Kassette sehr unterschiedliche Abnutzungen und damit die unterschiedlichsten Abweichungen in der Positio­ niergenauigkeit. Eine einwandfreie Arbeitsweise ist dann nicht mehr gewährleistet.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Positionierungsvorrichtung aufzuzeigen, die auch nach einem längeren Betrieb noch eine einwandfreie exakte Positionierung der Kassetten ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Positionierungsvorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ausgebildet.

Bei der erfindungsgemäßen Positioniervorrichtung wird ein Abnutzen der Anschläge an ihren Anschlagsflächen, ins­ besondere aber auch ein Abnutzen der Kassetten an den dortigen Gegenflächen wirksam vermieden, so daß selbst nach längerem Einsatz der Kassetten diese eine genau definierte Gegenfläche aufweisen und somit die notwendige exakte Positionierung der Kassetten möglich ist. Die erfindungs­ gemäße Positioniervorrichtung ist innerhalb einer voll automatischen Transportanlage einer Produktionseinrichtung für keramische Produkte, insbesondere für Dachziegel, überall dort einsetzbar, wo eine Positionierung der Kassetten notwendig ist.

Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unter­ ansprüche.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 in sehr vereinfachter schematischer Darstellung und in Draufsicht einen Transporteur für bei der Her­ stellung von Dachziegeln verwendeten Kassetten im Bereich einer Ladestation zum Auflegen der gepreßten und getrockneten Dachziegel-Rohlinge auf die Kassetten;

Fig. 2 in vereinfachter Seitenansicht die Positionierungs­ vorrichtung der Ladestation der Fig. 1;

Fig. 3 in vereinfachter Darstellung und in Draufsicht eine der bei der Fertigung von Dachziegeln verwendeten Kassette;

Fig. 4 einen Schnitt entsprechend der Linie I-I der Fig. 1 bei einer mit einem Anschlag bzw. Positionierungs­ element in Eingriff stehender Kassette;

Fig. 5 einen Schnitt entsprechend der Linie II-II der Fig. 1;

Fig. 6 und 7 in Einzeldarstellung sowie in Seitenansicht und Stirnansicht einen Halteklotz eines Positio­ nierungsanschlags gemäß der Erfindung;

Fig. 8 und 9 eine Lagerhülse bzw. eine Befestigungsschraube des Positionierungsanschlags.

In den Figuren sind 1 sogenannte H-Kassetten, die in einer Fertigungsanlage zum Herstellen von keramischen Produkten, nämlich zum Herstellen von Dachziegeln verwendet werden. Es versteht sich, daß sämtliche Kassetten 1, von denen eine sehr große Anzahl in der Fertigungseinrichtung verwendet ist, maßhaltig mit jeweils der gleichen Formgebung hergestellt sind. Jede Kassette 1 besitzt im wesentlichen einen mittleren, plattenartigen Bereich 2 sowie zwei Stege 3, die an zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Bereiches 2 vorgesehen sind und über die Oberseite sowie Unterseite des Bereiches 2 wegstehen. Die Stege 3 bilden dort, wo die jeweilige Kassette 1 auf einem Transporteur der Fertigungs­ anlage transportiert bzw. bewegt wird, die Vorderseite bzw. Rückseite der jeweiligen Kassette 1.

Mit seiner zwischen den Stegen 3 liegenden Oberseite bildet der Bereich 2 die Aufnahmefläche der jeweiligen Kassette 1, auf die (Aufnahmefläche) an einer Beladestation 4 der Fertigungsanlage jeweils ein gepreßter und getrockneter Dachziegelrohling 5 derart aufgelegt wird, daß dieser Dachziegelrohling 5 eine genaue Positionierung bezüglich der jeweiligen Kassette 1 aufweist. Diese besitzt an der Ober­ seite des Bereiches 2 eine nicht näher dargestellte, an die Form des Dachziegelrohlings 5 und damit auch an die Form des fertiggestellten bzw. gebrannten Dachziegels angepaßte Profilierung zumindest derart, daß eine Abstützung des Dachziegelrohlings 5 insbesondere auch während des Brennens zumindest an einigen Bereichen erfolgt, um so eine exakte Einhaltung der angestrebten Form für den fertiggestellten Dachziegel zu erreichen. Auch diese Profilierung des Be­ reiches 2 an seiner den Dachziegelrohling 5 aufnehmenden Oberseite erfordert eine exakte Positionierung des Rohlings 5 auf der jeweiligen Kassette 1.

Das Beladen der Kassetten 1 an der Beladestation 4 mit den Dachziegelrohlingen 5 erfolgt maschinell. Die Kassetten 1 werden der Beladestation mittels eines Transporteurs zuge­ führt, der im Bereich der Beladestation 4 von dem Förder­ bandes 6 gebildet ist und auf dem die Kassetten 1 mit der Unterseite 3′′ ihrer Stege 3 aufstehen, und zwar derart, daß ein Steg 3 in Transportrichtung vorne und ein Steg 3 in Transportrichtung hinten angeordnet ist. Bei der darge­ stellten Ausführungsform ist die Beladestation 4 so aus­ gebildet, daß ein gleichzeitiges Beladen von insgesamt vier Kassetten 1 mit jeweils einem Dachziegelrohling 5 möglich ist.

Sobald sich vier Kassetten 1 in der Beladestation 4 auf dem Förderband 6 befinden und dort in einer weiter unten noch näher beschriebenen Weise exakt positioniert sind, werden die an Greifern einer nicht dargestellten Überführungseinheit der Beladestation 4 gehaltenen Dachziegelrohlinge 5 jeweils auf eine Kassette 1 aufgelegt. Die Dachziegelrohlinge 5 werden der Beladestation 4 über einen Transporteur 7 zugeführt. Damit beim maschinellen Beladen der Kassetten 1 an der Beladestation jeder Dachziegelrohling 5 exakt in der vorge­ gebenen Lage auf der Kassette 1 angeordnet ist, ist u. a. eine sehr genaue Positionierung jeder Kassette 1 an der Beladestation 4 erforderlich.

Die mit den Dachziegelrohlingen 5 beladenen Kassetten werden dann an einer weiteren Station vom Förderband 6 oder einem daran anschließenden Transporteur abgenommen und auf einem Tunnelofenwagen gestapelt, und zwar in mehreren Lagen übereinander, wobei jede Lage mehrere, jeweils mit einem Dachziegelrohling 5 versehene Kassetten aufweist. Damit maschinell ein ordnungsgemäßen Beladen des Tunnelofenwagens erfolgen kann, ist auch bei dieser Beladestation für den Tunnelofenwagen wiederum eine sehr genaue Positionierung der Kassetten 1 erforderlich. Ist dies nicht der Fall, so ist auch nicht gewährleistet, daß die Kassetten 1 nach dem Beladen des Tunnelofenwagens auf diesen ordnungsgemäß gestapelt sind. Ein nicht ordnungsgemäßes Stapeln kann dazu führen, daß der Kassettenstapel auf dem Tunnelofenwagen nicht die erforderliche Standfestigkeit aufweist, oder aber der Kassettenstapel die lichte Weite bzw. Höhe des Tunnelofens überschreitet. Beides kann zu erheblichen Betriebsstörungen durch Einstürzen bzw. Umfallen zumindest eines Teils des Kassettenstapels innerhalb des Tunnelofens führen.

Weiterhin ist auch eine genaue Positionierung der Kassetten 1 beispielsweise an einer Entladestation erforderlich, an der die Kassetten 1 mit den fertig gebrannten Dachziegeln maschinell von dem jeweiligen Tunnelofenwagen entnommen bzw. anschließend auch die fertig gebrannten Dachziegel den Kassetten entnommen werden. Fehler in der Positionierung können hier zu Beschädigungen der teueren Kassetten 1 bzw. der gebrannten Dachziegel 5 führen.

Für eine flexible Produktion ist es weiterhin auch notwendig, in der Fertigungseinrichtung wenigstens eine Pufferstation bzw. einen Pufferspeicher für leere Kassetten 1 vorzusehen. Insbesondere zum Überführen der leeren Kassetten in den Pufferspeicher ist ebenfalls eine exakte Positionierung der Kassetten 1 auf einem entsprechenden Transporteur bzw. Förderband erforderlich.

Für alle vorgenannten Stationen eignet sich eine Positio­ nierungsvorrichtung, wie sie nachfolgend beispielhaft für die Behandlungsstation 4 beschrieben wird.

Die Positionierungsvorrichtung besteht im wesentlichen aus zwei Gruppen von jeweils vier Positionierungsanschlägen 8, von denen jeweils eine Gruppe an jeder Seite des Förderbandes 6 vorgesehen ist, und zwar bei der dargestellten Ausführungs­ form an einem sich parallel zur Förderrichtung des Trans­ portbandes 6 erstreckenden Balken oder Elementes 9 eines Schwenkrahmens 10. Dieser Schwenkrahmen 10 besitzt an den beiden Enden des Elementes 9 zwei nach unten wegstehende Schenkel 11, an deren freien, dem Element 9 entfernt liegen­ den Enden der Schwenkrahmen 10 um eine horizontale Achse S parallel zur Förderrichtung A des Förderbandes 6 um einen vorgegebenen Winkelbetrag schwenkbar ist, und zwar durch eine nicht näher dargestellte Steuereinrichtung aus einer Stel­ lung, in der die Anschläge 8 außerhalb des Bewegungsraumes der Kassetten 1 liegen, in eine Stellung, in der die An­ schläge 8 sich innerhalb des Bewegungsraumes der Kassetten 1 befinden, d. h. wirksam sind. Die Anschläge 8, die über die Oberseite des Elementes 9 vorstehen, sind dort entsprechend der für die Kassetten 1 an der Beladestation 4 erforderlichen Positionierung verteilt.

Jeder Anschlag 8 besteht aus einer von einem Kugellager gebildeten Rolle 12, die um eine radial oder in etwa radial zur Schwenkachse S verlaufende Achse frei drehbar an einem Halteklotz 13 gelagert ist, der seinerseits am Element 9 austauschbar befestigt ist. Auf dem äußeren, die eigentliche Rolle bildenden Kugellagerring 14 ist ein Ring 15 aus einem elastischen Material, beispielsweise aus Gummi oder Kunst­ stoff befestigt. Dieser Ring 15 dient einerseits zum Dämpfen von Stößen beim Anschlagen einer Kassette 1 am Anschlag 8, andererseits aber auch als leicht auswechselbares Verschleiß­ teil. Der innere Kugellagerring 16 umschließt eine Be­ festigungshülse 17 und stützt sich auf einem Bund 18 dieser Hülse auf. Durch die Befestigungshülse 17 greift ein Gewinde­ bolzen 19, der mit einem Gewindeabschnitt in eine Gewinde­ bohrung des Halteklotzes 13 eingreift. Mit einem besonders flach ausgebildeten Kopf 20 liegt der Gewindebolzen 19 gegen die obere Stirnseite des inneren Kugellagerringes 16 an, so daß dieser zwischen dem Bund 18 und dem Kopf 20 festgeklemmt ist.

Wie insbesondere die Fig. 4 zeigt, befindet sich jede Rolle 12 zumindest in der wirksamen Stellung der Anschläge 8 oberhalb der von dem Förderband 6 gebildeten Transportebene. Die Arbeitsweise der Positionierungsvorrichtung läßt sich, wie folgt, beschreiben: Der Beladestation 4 werden beispielsweise unmittelbar aneinander anschließend vier Kassetten 1 zugeführt. Die Anschläge 8 befinden sich dabei in ihrer nicht wirksamen Stellung, d. h. die beiden Schwenkrahmen 10 sind von dem Förderband 6 weggeschwenkt. Sobald sich die Kassetten 1 soweit in die Beladestation 4 hineinbewegt haben, daß sich jeder Anschlag 8 bzw. die diesen Anschlag bildende Rolle 12 zwischen dem vorderen und hinteren Steg 3 einer Kassette 1 befindet, werden die Anschläge 8 durch Schwenken des Schwenk­ rahmens 10 in ihre wirksame Stellung gebracht. Beim Weiter­ bewegen des Förderbandes 6 kommt dann die Rolle 12 jedes Anschlags 8 mit der Innenfläche 3′ des über die Unterseite des Bereiches 2 wegstehenden Teils des in Transportrichtung A hinteren Steges 3 zum Anschlag, so daß trotz weiter laufendem Förderband 6 jede Kassette 1 an dieser Fläche 3′ beidseitig von dem Transportband 6 durch einen Anschlag 8 bzw. eine Rolle 12 festgehalten und somit genau positioniert ist, und zwar bei weiter laufendem Förderband 6.

Nach dem Beladen der Kassetten 1 mit den Dachziegelrohlingen 5 werden die Anschläge 8 zur Freigabe der Kassetten 4 durch entsprechendes Schwenken der Schwenkrahmen 10 in ihre nicht wirksame Stellung bewegt. Hierbei rollen die Rollen 12 auf der jeweiligen Fläche 3′ ab. Es tritt bei der Freigabe der Kassetten 1 also keine Abnutzung auf, und zwar weder an den Rollen 12, noch vor allem an den Flächen 3′ der Kassetten 1.

Abnutzungen an den Anschlägen 8, insbesondere aber auch an den Flächen 3′ der Kassetten 1 würden, da diese Abnutzungen durch eine Vielzahl unterschiedlichster Faktoren bestimmt und auch von Anschlag zu Anschlag bzw. von Kassette zu Kassette sehr unterschiedlich wären, die für eine einwandfreie Arbeitsweise der Gesamtanlage notwendige exakte Positio­ nierung der Kassetten 1 an der Beladestation 4 aber auch an anderen Stationen beeinträchtigen, und zwar mit den vor­ stehend angegebenen Folgen einer ungenauen Positionierung. Mit den Rollen 12 wird aber nicht nur durch Vermeidung eines Verschließes eine genaue Positionierung sichergestellt, sondern mit den Rollen 12 wird insbesondere auch vermieden, daß beispielsweise bei der Freigabe der Kassetten 1 diese von einem sich zur Seite wegbewegenden Anschlag auf dem Förder­ band 6 seitlich verschoben werden, d. h. die Kassetten 1 behalten auch nach Freigabe ihre Positionierung quer zur Förderrichtung A auf dem Förderband 6 bei. Diese Positio­ nierung quer zur Förderrichtung A wird beispielsweise an der Beladestation 4 durch seitliche Führungen oder Anschläge bewirkt, welch letztere nach dem Wirksamwerden der Anschläge 8 seitlich gegen die Kassetten 1, beispielsweise gegen die Stege 3 dieser Kassetten zur Anlage kommen.

Da die Befestigungshülse 17 unterhalb des Bundes 18 wieder einen verringerten Außendurchmesser aufweist, kann bei in Arbeitsstellung befindlichen Anschlägen 8 die Drehachse D jeder Rolle 12 sehr dicht an der betreffenden Längsseite des Förderbandes 6 vorgesehen werden, so daß trotz einer für das Transportieren der Kassetten 1 vorteilhaften, möglichst großen Breite B des Förderbandes 6 ein einwandfreies Arbeiten der Anschläge 8 gewährleistet ist. Letzteres setzt voraus, daß derjenige Bereich der Umfangsfläche der Rolle 12, gegen den die Fläche 3′ einer Kassette 1 zur Anlage kommt, auf einer die Drehachse D schneidenden Linie liegt, die parallel zur benachbarten Längskante des Transportbandes 6 bzw. parallel zur Förderrichtung A verläuft. Durch die spezielle Ausbildung der Befestigungshülse 17 wird also der Abstand der Drehachse D von der benachbarten Längsseite des Förderbandes 6 möglichst klein gehalten.

Die Erfindung wurde voranstehend an einem Ausführungsbeispiel beschrieben. Es versteht sich, daß Änderungen sowie Ab­ wandlungen möglich sind, ohne daß dadurch der der Erfindung zugrundeliegende Erfindungsgedanke verlassen wird. So ist es beispielsweise möglich, die Anschläge 8 jeweils an individuell steuerbaren Betätigungselementen, beispielsweise an Armen vorzusehen, die dann wiederum um die Schwenkachse S schwenkbar sind. Die Betätigung dieser Schwenkarme erfolgt wie die Betätigung der Schwenkrahmen 10 durch Stellglieder, beispielsweise Pneumatik-Zylinder, die durch eine elektrische Steuereinrichtung der Fertigungs- bzw. Transportanlage gesteuert sind. Um eine zusätzliche Dämpfung beim Anschlagen der Kassetten 1 gegen die Rollen 12 zu erreichen, ist es beispielsweise auch möglich, im Bereich der Lagerung jeder Rolle 12 ein zusätzliches, stoßdämpfendes Element vorzusehen, beispielsweise einen stoßdämpfenden Ring aus elastischem Material zwischen dem inneren Kugellagerring 16 und der Befestigungshülse 17.

Claims (13)

1. Positionierungsvorrichtung zur Verwendung bei maschinellen Transportanlagen für Kassetten bei der Herstellung von keramischen Produkten, insbesondere von Dachziegeln, mit einem Transporteur (6) zum Bewegen der in einer horizon­ talen Transportebene angeordneten Kassetten (1) in einer Förderrichtung (A) sowie mit wenigstens einem an jeweils einer Längsseite des Transporteurs (6) vorgesehenen Anschlag (8), der auf einer Bewegungsbahn, die in einer gedachten Bewegungsebene quer bzw. senkrecht zur Förder­ richtung (A) verläuft, aus einer wirksamen Stellung, in der der Anschlag (8) mit einer Anschlagfläche (15) im Bewe­ gungsraum der Kassetten (1) bzw. einer Gegenfläche (3′) an den Kassetten (1) liegt, in eine nicht wirksame Stellung bewegbar ist, in der der Anschlag (8) mit seiner Anschlag­ fläche außerhalb des Bewegungsraumes der Kassetten (1) liegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagfläche jedes Anschlags (8) von der Umfangsfläche (15) wenigstens einer Rolle (12) gebildet ist, die um eine Drehachse (D) frei drehbar ist, welche in der Bewegungsebene oder im wesent­ lichen in der Bewegungsebene des Anschlags (8) liegt und mit der Tangente der Bewegungsbahn, im Schnittpunkt von Drehachse (D) und Bewegungsbahn, einen Winkel von 90° oder annähernd 90° einschließt.

2. Positionierungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der jeweilige Anschlag (8) um eine Schwenkachse (S) parallel zur Förderrichtung (A) schwenkbar ist.

3. Positionierungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß an jeder Längsseite des Transporteurs (6) mehrere Anschläge (8) vorgesehen sind.

4. Positionierungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (8) an jeder Längsseite des Transporteurs (6) jeweils an einem gemeinsamen Betäti­ gungselement, vorzugsweise an einem gemeinsamen Schwenk­ rahmen (4) vorgesehen sind.

5. Positionierungsvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschläge (8) an jeder Längsseite des Transporteurs (6) jeweils individuell bewegbar sind.

6. Positionierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Anschlägen (8) zusammenwirkenden Gegenflächen (3′) der Kassetten (1) jeweils an den in Förderrichtung (A) hinteren Ende der Kassetten (1), vorzugsweise von einer Innenfläche (3′) eines dortigen Steges (3) gebildet sind.

7. Positionierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die die Anschlagsfläche bildende Rolle (12) stoßgedämpft ist.

8. Positionierungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (12) an ihrer Umfangsfläche (15) aus einem elastischen Material, vorzugsweise aus Gummi oder elastischem Kunststoff besteht.

9. Positionierungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsfläche der Rolle (12) von einem austauschbaren ringartigen Element vor Ring (15) gebildet ist.

10. Positionierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die den Anschlag (8) bildende Rolle (12) stoßgedämpft gelagert ist, vorzugsweise in einem wenigstens teilweise aus einem elastischem Material, beispielsweise Gummi oder elastischem Kunststoff bestehenden Lagerelement.

11. Positionierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die den Anschlag (8) bildende Rolle (12) an einem austauschbar an einem Betäti­ gungselement (10) befestigten Lagerelement oder Halteklotz (13) gelagert ist.

12. Positionierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß in der Arbeitsstellung des Anschlags (8) die Drehachse (D) unmittelbar neben einer Längsseite eines den Transporteur bildenden Förderbandes (6) vorgesehen ist.

13. Positionierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkachse (S) unterhalb der Transportebene des Transporteurs (6) vorge­ sehen ist.