DE4041385A1 - Vorrichtung zur trennung von metallischen faserstuecken, insbesondere kupferdraehtchen, aus kunststoff-abfaellen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Trennung von metallischen Faserstücken, dünnen Drähtchen oder Drahtstückchen aus körnigem Material, Kupferfäden und Kupferabfallstücken aus körnigem Mahlgut oder Recyclingmaterial.

Altkabel, z. B. aus Telefonanlagen, elektrischen Steuerungen, Haus- und Betriebsinstallationen usw. werden recycelt, um die wertvollen Rohstoffe Kupfer und Kunststoff zurückzugewinnen. Ziel des Recycling ist dabei, einen möglichst hohen Anteil des eingesetzten Altkabelmaterials für eine sinnvolle Wiederverwendung der eingesetzten Rohstoffe zurückzugewinnen, ohne daß es bei diesem Recyclingprozeß zu Umweltschäden kommt. Das "thermische" Recycling, d. h. das Abbrennen des Kunststoffes ist allein schon wegen der Freisetzung von schädlichen Chlorgasen nicht mehr erwünscht. Darüber hinaus ist es unwirtschaftlich, z. B. nur das Kupfer zurückzugewinnen und in der Kabelisolierung und dem Mantel enthaltenen Elastomeren oder Kunststoffen keine Beachtung zu schenken.

Moderne Recycling-Anlagen für Altkabel arbeiten deshalb so, daß die Kabel zerkleinert werden, wobei aufgrund des Zerkleinerungsprozesses und der daraus folgenden mechanischen Beanspruchung der zerkleinerten Kabelstücke durch Walken oder Drücken das Kupfer aus der Kunststoffisolierung fast vollständig herausgelöst wird. Ferromagnetische Teile werden mit Hilfe von magnetisch arbeitenden Separatoren entfernt. Große Materialstücke werden abgesiebt, leichte Teile wie Fasern, Papier, Pappe usw. werden z. B. über Windsichter entfernt. Kupfer und Kabelisolierung bilden nach diesen Verarbeitungsstufen ein Gemisch, das in nachfolgenden Sortierstufen mit Hilfe von Rütteltischen, Windsichtern, Sieben usw. in eine Kupfer- und eine Isolierstoff (Kunststoff-)-Fraktion getrennt wird. Bei den sogenannten Setz- oder Rütteltischen werden z. B. die unterschiedlich spezifischen Gewichte von Kunststoff und Kupfer ausgenutzt. Durch Vibration gelingt es, daß das Kupfer aus dem Gemisch nach unten sinkt, während der Kunststoff "oben schwimmt". Mit Hilfe zusätzlicher Einrichtungen wie Absauganlagen, Sieben usw. ist somit eine weitgehende Kupfer-Kunststoff-Trennung möglich. Bei Kabeln, die aus massiven Kupferdrähten (Volldrähten) mit Kunststoffumhüllungen bestehen, kann man eine nahezu 100%ige Trennung zwischen Kupfer und Kunststoff erreichen. Das Kupfer liegt in reiner Form vor und kann als Kupferschrott recycelt werden. Das Kunststoffmahlgut ist andererseits relativ wenig durch Kupfer verschmutzt und läßt sich - nach Entfernung der wenigen restlichen Kupferanteile z. B. mit Hilfe elektronischer Allmetall- Separatoren - als wertvoller Rohstoff für neue Kunststoffprodukte wieder verwenden.

Problematisch ist dagegen das Recycling von Kabellitzen mit sehr dünnen Einzeldrähten.

Durch die Kupfer-Kunststoff-Trennung über Rütteltische oder ähnliche Verfahren kann man zwar den größten Teil des Kupfers zurückgewinnen, die Kunststoff-Fraktion ist jedoch nicht völlig metallfrei, sondern durch dünne Kupferdrähtchen verschmutzt. Auch mit elektronischen Allmetall-Separatoren ist eine Abtrennung der Kupferteilchen wegen des hohen prozentualen Anteils an Metallteilchen nicht wirtschaftlich.

Beim Recycling derartiger Kabel bleibt deshalb ein Gemisch aus Kunststoffisolierung und kleinsten Litzenstützen übrig, die mit Hilfe der derzeitig eingesetzten trockenen Trennverfahren nicht mehr wirtschaftlich voneinander zu trennen sind. Die Ursachen dafür liegen hauptsächlich in der Geometrie und dem geringen Gewicht der Kupferteilchen.

So ist z. B. eine Schwerkraftsichtung - eventuell über Setztische - nur zum Teil möglich, da die kleinen Kupferteilchen sich im Kunststoffgranulat verhaken und zu leicht sind, um nach unten abzusinken. Bei der Windsichtung dagegen ist aufgrund der aerodynamischen Eigenschaften und des geringen Gewichtes der Kupferteilchen ebenfalls keine Trennung möglich.

Eine "nasse" Trennung der beiden Komponenten über Schwimmsinkverfahren o. ä. ist andererseits wegen der schlechten Benetzbarkeit der feinen Kupferdrähtchen, des hohen spezifischen Gewichtes des Kunststoffes und der gesamten Problematik, die mit dem anschließenden Trocknen des Granulats, Aufbereitung des Trennfluids usw. zusammenhängt, nur bedingt wirtschaftlich.

Aufgrund dieser mangelnden Trennbarkeit der beiden Komponenten Kunststoff und Restkupfer ist eine direkte Wiederverwendung dieses verunreinigten Gemisches mit einem Kupfergehalt von ca. 2 -15% nur für wenige große Sonderteile möglich, die außerdem nur mit extrem robusten Kunststoffverarbeitungsmaschinen hergestellt werden können.

Da eine sonstige sinnvolle Weiterverwendung des recycelten Materials nicht möglich ist, wird diese gesamte Mischung häufig deponiert, was aber dem Recycling-Gedanken nicht entspricht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung bereitzustellen, mittels der die Abtrennung eines großen Teils der kleinen Litzenstücke aus dem Kupfer-Kunststoffgemisch möglich ist.

Diese Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Hauptanspruches gelöst.

Durch die im Anspruch 1 definierte Siebmatte ist es möglich, besonders kleine, litzenförmige Kupferteilchen aus einem Kunststoffrecycling-Granulat zu separieren.

Zweckmäßige Ausgestaltungen und Weiterbildungen zur Separation von Kupferlitzen ergeben sich aus den Unteransprüchen im Zusammenhang mit den in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen, deren nachfolgende Beschreibung die Erfindung näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Entfernung von litzenförmigen metallischen Teilchen aus Granulat;

Fig. 2 eine weitere Ausführungsform;

Fig. 3 eine Ausführungsform zur Erhöhung der Siebdichte;

Fig. 4 eine andere Ausführungsform zur Entfernung von Metallteilchen

Fig. 5 bis 8 verschiedene Ausführungsformen einer Vorrichtung zur Entfernung von Metallfäden aus Kunststoffmaterialien;

Fig. 9 eine Gesamtanlage zur Entfernung von Metallfäden aus Kunststoffmaterialien.

Die vorliegende Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Abtrennung der dünnen Fäden und Litzen der Kupferfraktion aus dem Kupfer- Kunststoff-Gemisch, das bei diesen Kabelrecycling-Prozessen abfällt.

Gemäß Fig. 1 befinden sich in einem vorzugsweise biegsamen bzw. elastischen, flächig ausgeführten Trägermaterial 1 Fasern oder Borsten 2. Diese Fasern bzw. Borsten können z. B. aus natürlichem (Roßhaar, Sisal o. ä.) oder künstlichem (Kunststoff) Material bestehen. Auch ist der Einsatz von dünnen metallischen Borsten, die allerdings nicht zu steif sein dürfen, oder von durch elektrostatische Beflockungsanlagen in eine Klebstoffschicht eingebrachte Kunststoffasern, möglich.

Diese Borsten 2 werden normalerweise büschelweise, d. h. zu mehreren Stück gemeinsam im Trägermaterial 1 befestigt.

Der Einfachheit halber wird in den nachfolgenden Ausführungen davon ausgegangen, daß die Borsten einzeln im Trägermaterial sitzen.

Diese Borstenbüschel stehen nun senkrecht oder schräg angeordnet dicht an dicht und bilden als Ganzes gesehen eine geschlossene Oberfläche z. B. ähnlich einer Bürste oder einem Teppich. Auf der Oberfläche 3 wird dadurch u. a. abhängig von Borstenabstand, Borstendicke und Geometrie des Borstenendes eine relativ dichte und nahezu geschlossene Struktur erzeugt. Auf diese Oberfläche 3 wird in dünner Schicht das verunreinigte Gemisch aus Kupferdrähtchen 5 bzw. Litzen und Kunststoffpartikeln 4 gegeben.

Versetzt man das gesamte bürstenähnliche Gebilde 1, 2, 3 durch einen Vibrator 8 in horizontale 6 oder schräge Vibration 7, sinken die Metallteilchen 5 aufgrund ihres geringen Durchmessers ganz oder zum Teil in die Zwischenräume 9 zwischen den Borsten 2, während die Kunststoffteilchen 4 aufgrund ihrer größeren Abmessungen auf der Oberfläche 3 liegen bleiben. Die Oberflächenstruktur 3 wirkt dabei wie die Oberfläche eines feinen Siebes.

Bewegt man dieses flächige Gebilde 1, 2, 3 zusammen mit den "gefangenen" Teilchen 10 in die eine Richtung 11, das Kunststoffmaterial dagegen in die andere Richtung 12, findet eine Entmischung der Kunststoff-Kupfer-Mischung statt.

Als besonders vorteilhaft haben sich Borstenlängen von ca. 10 mm Länge mit mittelweicher Borstenqualität erwiesen. Damit sind die Abscheidegrade am besten. Längere oder weichere Borsten neigen zum Einknicken, so daß auch Kunststoffgranulat gefangen wird. Kürzere Borsten werden zu hart und stehen oft zu weit auseinander, so daß derselbe Effekt auftritt.

Fig. 2 zeigt eine andere Ausführungsform dieses flächigen Gebildes 1, 2, 3. In einem Trägermaterial 14 sind hier Fasern 15 eingebettet, die eine "Wirrstruktur" an der Oberfläche 16 bilden.

Während auch hier die Kunststoffpartikel auf der Oberfläche 17 liegenbleiben, verhaken sich die Kupferteilchen 5 aufgrund ihres sehr kleinen Durchmessers zum Teil in den Fasern 15, so daß bei einer Relativbewegung 11, 12 entsprechend Fig. 1 ebenfalls eine Entmischung stattfindet. Als ideales Material haben sich dabei z. B. teppichartige Bürsten mit offener Struktur erwiesen.

Fig. 3 zeigt eine mögliche Veränderung der Oberflächenstruktur und damit eine Veränderung der Abscheidecharakteristik. Biegt man das mit den Borsten 2 versehene Trägermaterial 1 konkav um einen Biegungsmittelpunkt M, wird die Oberflächenstruktur 3 so verändert, daß der im ebenen Fall gleiche Abstand A zwischen den einzelnen Fasern bzw. Borsten 2 sich auf a<A reduziert. Durch Verkleinerung des Biegeradius R ist es sogar möglich, die Oberfläche 3 so dicht zu machen, daß eine nahezu geschlossene Struktur an der Oberfläche entsteht. Auf diese Weise läßt sich durch Variation des Radius R die fiktive "Maschenweite" des Bürstensiebes stufenlos verändern und an unterschiedlichste Verhältnisse anpassen.

Wie nun leicht abzuleiten ist, ist auch der entgegengesetzte Weg sinnvoll. Läßt man den Mittelpunkt des Radius von der Bürstenseite auf die Trägermaterialseite wandern, erhält man die in Fig. 4 gezeigte Ausführungsform.

Wenn beispielsweise eine Umlenkrolle 34 mit kleinem Durchmesser als radiusbestimmendes Element verwendet wird, "springen" die Bürstenfasern 2 auf, so daß die in den Borsten-Zwischenräumen "gefangen" Metallteilchen 10 herausfallen können bzw. über eine Vorrichtung abgesaugt werden können.

Dieses Aufspringen der Fasern wird maximal, wenn der Radius sehr klein wird oder sogar zu einem Punkt schrumpft. Man erhält damit eine scharfkantige Umlenkung.

Zusätzlich können über einen z. B. aus einem flachen Metallstreifen bestehenden Abstreifer 56 die Borsten stark entgegengesetzt zur Laufrichtung 57 umgebogen werden. Sobald bei weiterer Umdrehung der Umlenkrolle 34 die Borsten wieder "freikommen", schnellen sie durch die Elastizität bedingt in ihre Ausgangsposition zurück und schleudern dabei eventuell vorhandene Metallteile 10 nach außen 58 ab.

Fig. 5 zeigt eine Vorrichtung, mit der es möglich ist, die in Fig. 1 bis Fig. 4 beschriebene Trennung zwischen Kunststoffgranulat und Kupferteilchen durchzuführen.

Zentrales Element dieser Vorrichtung ist ein anhand der Fig. 1 bis Fig. 4 beschriebenes, endloses "Bürstenband" 30, das auf einem aus Antriebsrolle 31 mit Antriebsmotor 32, Förderbandrahmen 33 und Umlenkrolle 34 bestehenden Förderband nach oben in Richtung 35 läuft. Das Förderband bildet entsprechend Fig. 3 auf der Oberseite 36 eine trogförmige, konkave Form, so daß das aus Granulat 38 und Kupferteilchen 39 bestehende Recyclingmaterial in der Mitte des Bandes gefördert wird.

Durch diese Trogform, die z. B. mit einfachen Gleitelementen oder Rollen hergestellt werden kann, erhält man darüber hinaus den in der Beschreibung von Fig. 3 näher erläuterten Effekt der Einstellung der "Siebmaschenweite".

Das gesamte Förderbandsystem ist unter einem bestimmten Winkel 41 aufgebaut, der so groß ist, daß das Granulat 38 nach unten rieselt oder rollt.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Borsten 40 des Förderbandes 30 so angeordnet sind, daß sie unter einem bestimmten Winkel 42 schräg nach oben weisen. Dadurch wird die Abscheideleistung wesentlich erhöht.

Zum Betrieb dieser Separierungsanlage wird das zu entmetallisierende Material 43 beispielsweise in einem Trichter 44 gebunkert. Die Zufuhr zum Trichter 44 kann von Hand oder z. B. über ein Ladegerät 46 erfolgen.

Zur Dosierung und Aufgabe des Materials 43 auf das Förderband 30 wird beispielsweise ein Vibrator 47 mit einstellbarer Förderfrequenz und aufgesetzter Förderrinne 45 verwendet.

Die Dosierung über den einstellbaren Vibrator 47 erfolgt in der Weise, daß die gesamte Breite des Brüstenbandes 30 in einer dünnen Schicht mit der Kabelgranulat-Kupferfädchenmischung bedeckt ist.

Im Aufgabenbereich 48 des Materials 43 auf dem Bürstenband 30 befindet sich zweckmäßigerweise ein Vibrator 49, der das Förderband 30 in leichte Schwingungen 51 versetzt. Die Amplitude dieser Schwingungen 51 ist durch eine Einstelleinrichtung 50 stufenlos einstellbar.

Durch diese Schwingungen 51 wird zweierlei erreicht:
Einerseits wandern die Metallfäden 39 verstärkt in die Zwischenräume zwischen die Borsten 40, so daß die Separierwirkung dieses Gerätes wesentlich gesteigert wird.

Gleichzeitig versetzt diese Schwingung 51 das Kunststoffmaterial 38 in Mikro-Wurfbewegungen, so daß das Granulat 38 nach unten rieselt und in einem Auffangbehälter 52 landet.

Eine vergleichbare Separierungswirkung erhält man auch, wenn durch ruckartiges Zu- und Abschalten des Motors 32 über die Antriebsrolle 31 das Band 36 in Längsrichtung nach oben ruckartig bewegt wird.

Alternativ dazu ist es möglich, durch kurzzeitiges Umschalten des Motors 32 eine zusätzliche Rückwärtsbewegung des Bandes 36 einzuleiten. Der Drehwinkel dieser Rückwärtsbewegung soll allerdings kleiner sein als der Drehwinkel der Vorwärtsbewegung, der das Band letztendlich in die nach oben zeigende Bewegungsrichtung 35 bewegt.

Zur Erzielung einer optimalen Separierung ist es wichtig, daß die Umschaltung des Motors 32 so erfolgt, daß das Förderband 36 schlagartig bewegt wird. Ein "weiches" Hin- und Herschalten ist für die vorgegebene Aufgabenstellung nicht wünschenswert. In Abhängigkeit von der Feinheit der Kupferteilchen, der Korngröße des Kunststoffgranulates und der Konzentration des Kupfers im Recyclingmaterial kann es sinnvoll sein, sowohl die durch den Vibrator 48 hervorgerufene "senkrechte" Vibrationsbewegung 51 als auch die durch den Motor 32 erfolgende "waagrechte" Vibrationsbewegung gleichzeitig ablaufen zu lassen.

Die in dem Bürstenband 30 hängengebliebenen Kupferteilchen werden durch das Förderband nach oben transportiert und an der Umlenkstelle 55 der Umlenkrolle 34 durch eine Saugvorrichtung 54 mit über die gesamte Bandbreite reichender Absaugdüse 53 abgesaugt. Es ist besonders vorteilhaft, exakt an dieser Umlenkstelle 55 das Kupfer 39 abzusaugen, da - wie in Fig. 4 beschrieben - durch das Umlenken des Bandes die Borstenfasern geöffnet werden und sich das Kupfer dadurch wesentlich leichter aus dem Borstenverband löst und abgesaugt werden kann.

Die Abreinigung läßt sich - wie bereits in Fig. 4 näher beschrieben - durch den Abstreifer 56 zusätzlich unterstützen. Bei geeigneter Dimensionierung des Vibrators 49/50 und entsprechender Ansteuerung des Motors 32 fallen die Metallteilchen selbständig aus dem Bürstenband nach unten. Dadurch ist es möglich, daß man auf die Absaugung 53/54 vollständig verzichtet, wenn unterhalb der "Abwurfstelle" 55 eine Auffangseinrichtung 57 montiert wird.

Fig. 6 zeigt eine andere mögliche Ausführungsform des in Fig. 1 bis 4 vorgestellten Verfahrens zur Abtrennung kleinster Kupferteilchen aus Kabel-Recyclingmaterial.

Dabei wird eine vorzugsweise zylindrische Walze 60 verwendet, die eine Länge L und einen Durchmesser D aufweist. Die Walze 60 ist nun über zwei Lagerstellen 63 und 64 so gelagert, daß sie gegenüber der Horizontalen einen bestimmten Winkel 64 einnimmt. Die Walze wird durch einen Motor 65 mit Getriebe 66 angetrieben bzw. in Rotation versetzt.

Um eine möglichst gute Entmetallisierungswirkung zu erhalten, sollte der Walzendurchmesser D nicht zu klein sein. In der Praxis hat sich ein Wert von ca. 500 mm als gut geeignet erwiesen. Der Berührungspunkt 74 zwischen Aufgabeblech 70 und Bürstenoberfläche sollte in Höhe der Mittelachse 63 oder etwas darüber liegen.

Durch die Schrägstellung der gesamten Walze 68 und des Leitbleches 70 gegenüber der Horizontalen wandert das in Punkt 69 aufgegebene Granulat automatisch infolge der Schwerkraft einerseits und infolge der Drehbewegung 73 andererseits in Richtung auf die Abwurfstation 75.

Die Entmetallisierungswirkung der Bürstentrommel 60 kann noch gesteigert werden, wenn die gesamte Trommel in Vibrationen versetzt wird. Dadurch wird außerdem erreicht, daß die Metallteilchen aus dem Faserverbund an der Unterseite der Trommelwalze herausfallen und dann durch einen Auffangbehälter 76 aufgefangen werden können.

Als Alternative dazu kann eine über die gesamte Breite der Walze angeordnete Absaugeinrichtung 53/54 verwendet werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn entsprechend Fig. 7 eine elastische Dichtlippe 80 zwischen der Oberfläche 67, der Bürstenwalze und dem Leitblech 70 ein Durchfallen der Teilchen nach unten verhindert.

Wenn das Leitblech 70 in der in Fig. 7 gezeichneten Art geformt ist, besteht die Gefahr, daß an der tiefsten Stelle 83 Granulat und Metallteilchen liegen bleiben.

Dies verhindert man zweckmäßiger Weise durch eine zusätzliche Bürstenwalze 82 mit grober Bürstenstruktur, die um die Längsachse 81 drehbar angeordnet ist, und die das Granulat - zusammen mit den Metallteilchen - ständig gegen die Bürstenoberfläche 67 fördert.

Fig. 8 zeigt eine andere Ausführungsform der Entmetallisierungstrommel, bei der neben der um die Achse 64 drehbar angeordneten Walze 68 eine zweite Entmetallisierungswalze 90, drehbar um die Längsachse 92, mit gleichem oder kleinerem Durchmesser verwendet wird.

Das zu entmetallisierende Schüttgut 91 befindet sich im Spalt zwischen beiden Walzen.

Wenn beide Walzen 68 und 90 gegenläufig mit gleicher oder unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit rotieren, wird die Entmetallisierungsleistung verdoppelt, ohne daß sich "Toträume" bilden, wo sich Granulat oder Metallfasern festsetzen können. Beide Walzen 68 und 90 werden ebenfalls in Vibration versetzt, um die Entmetallisierungsleistung zu verbessern. Die Absaugung der Metallpartikel kann durch zwei Absaugeeinrichtungen 53 erfolgen.

Die Walze 60, die z. B. aus einem Kunststoff- oder Blechzylinder bestehen kann, ist auf der Manteloberfläche 67 mit dem bereits in Fig. 1 bis Fig. 4 näher beschriebenen Bürstenmaterial 68 komplett bespannt.

Die Entmetallisierung mit Hilfe dieser Ausführungsform erfolgt nun in der Weise, daß das zu entmetallisierende Material an einer Aufgabestelle 69 auf ein Schüttblech 70 aufgegeben wird. Dieses Schüttblech 70 steht unter einem bestimmten Winkel β so zur Walze 60 geneigt, daß das aufgegebene Material durch Schwerkraft bedingt in Richtung auf die Walzenoberfläche 67 rutscht. Der Abstand H von der Walzenoberfläche 67 wird dabei so gewählt, daß H gleich oder kleiner der Länge der Borsten des flächigen Borstenmaterials wird.

Dadurch wird erreicht, daß das aufgegebene Schüttmaterial nicht nach unten durch einen möglichen Schlitz zwischen Schüttblech 70 und Walzenoberfläche fällt.

Fig. 2 zeigt eine mögliche Ausführungsform einer Anlage zur voll automatischen Separierung von Kupferdrähtchen aus Recycling- Material. Aus einem Vorratsbehälter 101 wird über einen Saugförderer 102 die Kupfer-Mischung in einen Vorratsbehälter 44 gefördert. Von dort erfolgt eine dosierte Weiterleitung und Aufgabe über einen Vibrationsförderer 45/47 auf das in Fig. 5 beschriebene Separations-Förderband. Eine Ausführung unter Verwendung der in Fig. 6-8 beschriebenen Separationswalze ist ebenfalls möglich und wird daher nicht weiter beschrieben.

Die Mischung wird an der Aufgabenstelle durch die Vibratoren 49 und 50 in Schwingung versetzt und durch das Förderband getrennt. Das Gutmaterial (PVC bzw. Kunststoff) rutscht in Richtung auf die Abnahmestelle 52 nach unten, von wo es über einen Saugförderer 104 in einen Vorratsbehälter 105 gefördert wird. Von diesem Vorratsbehälter 105 wird über einen Separationsbehälter 106 das vorgereinigte Material einem elektronischen Allmetall-Separator 107 dosiert zugeführt. Metallteile, die durch diesen elektronischen Allmetall-Separator 107 erkannt werden, werden in einen Vorratsbehälter 108 zusammen mit etwas Gutmaterial ausgeworfen. Das nunmehr nahezu absolut metallfreie Material fällt direkt in einen Vorratsbehälter 109.

Das verunreinigte Material wird über den Saugförderer 102 aus dem Vorratsbehälter 108 abgesaugt und wieder dem Vorratsbehälter 44 zugeführt, so daß der Gutmaterialverlust minimal wird.

Das durch das Bürstenband abgeschiedene Kupfer 39 wandert durch das Förderband gefördert nach oben an die Abwurfstelle 55, wo es durch eine Absaugevorrichtung 53 durch einen Unterdruckerzeuger (Sauger 54) abgezogen wird. Ein großer Teil des abgeschiedenen Kupfers fällt außerdem infolge der Vibration in den Auffangbehälter 48, von wo es ebenfalls über den Sauger 54 abgezogen wird.

Das weitgehend saubere Kupfer fällt vom Sauger 54 in einen Vorratsbehälter 110, wo es über eine druckdichte Schleuse 111 in regelmäßigen Abständen in einen Behälter 112 abgezogen werden kann.

Claims (14)

1. Vorrichtung zum Entfernen von in einem körnigen Material, insbesondere Kunststoff-Abfällen, befindlichen, kleinen metallischen Teilchen in Faser- oder Litzenform, insbesondere kurzen Kupferdrähtchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung eine Struktur mit flächiger, bürstenähnlicher Oberfläche aufweist, wobei die Borsten so ausgebildet und angeordnet sind, daß die metallischen Faserstücke in die Bürstenstruktur ganz oder teilweise einsinken können bzw. an den Bürsten hängenbleiben, während das körnige Material auf der Oberfläche der Bürstenstruktur liegen bleibt und daß zum Entmischen der Faserstücke und des körnigen Materiales eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen der Oberfläche der Struktur und dem körnigen Material vorgesehen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die bürstenähnliche Struktur einen Träger aufweist, auf dem die Borsten einzeln oder büschelweise aufgebracht sind, so daß sich eine nahezu geschlossene Oberfläche ergibt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten annähernd senkrecht auf dem Trägermaterial oder in einem spitzen Winkel zu dieser Senkrechten angeordnet sind.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten aus natürlichem oder künstlichem Material bzw. aus dünnem metallischem Fasermaterial bestehen.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten auf einem flexiblen, bandförmigen Träger angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Borsten auf einem Träger auf der Oberfläche einer Walze aufgebracht sind.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Vorrichtung zum Entmischen eine Vibrationsvorrichtung vorgesehen ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zur Vorrichtung zum Entmischen eine Vorrichtung zum Bewegen der bürstenählichen Struktur in eine Richtung vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eines das körnige Material zurückhaltenden Bereiches eine Abzugsvorrichtung für die metallischen Faserstücke vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Abzugsvorrichtung eine Saugvorrichtung ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eines das körnige Material zurückhaltenden Bereiches eine Verformungsvorrichtung zum Verformen der bürstenähnlichen Struktur vorgesehen ist, derart, daß die Borsten im Oberflächenbereich auseinanderspreizen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformungsvorrichtung eine Umlenkwalze für die bürstenähnliche Struktur enthält.

13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die bürstenähnliche Struktur, zumindest im Entmischungsbereich eine gegen die Horizontale geneigte Oberfläche aufweist.

14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung 2 in Gegenrichtung rotierende Walzen aufweist, auf deren Oberfläche die Borsten angeordnet sind und daß sich die Walzen längs einer Mantellinie berühren.