DE4033331A1 - Industrieroboter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Industrieroboter mit Direkt­ antriebsmotoren als Antriebsmittel, insbesondere für die Anwendung beim Lackieren.

In neuerer Zeit werden Industrieroboter zur Ausführung der verschiedensten Arten von Arbeiten angewendet. Es werden dabei entsprechende Arbeitsprogramme durchgeführt, wobei sie anstelle von Personal als Maschinen zum automatischen Lackieren, Schweißen und dergl. zum Einsatz kommen.

Wenn ein derartiger Industrieroboter in brennbarer Umgebung zum Einsatz kommt, soll der Roboterkörper explosionssicher aufgebaut sein. Die explosionssichere Bauweise bedeutet hier eine Bauweise, welche ein Feuerfangen durch Funkenflug und dergl. in der Umgebung verhindert, selbst wenn die elektrischen Teile des Roboters selbst Funken und dergl. erzeugen. Insbesondere beim Lackieren wird der Roboter­ körper in eine Atmosphäre bzw. Umgebung gebracht, in denen entzündbare Lösungsmitteldämpfe vorhanden sind. Hierfür werden in herkömmlicher Weise hydraulische Roboter verwen­ det. Der Grund hierfür besteht darin, daß ein explosions­ sicherer Aufbau für derartige hydraulische Roboter relativ einfach ist.

Hydraulische Roboter haben jedoch den Nachteil, daß sie eine Hydraulikeinheit benötigen und die Instandhaltung dieser Hydraulikeinheit sehr aufwendig ist. In neuerer Zeit hat man daher auch elektrische Roboter als Lackierroboter an­ stelle von Hydraulikrobotern verwendet.

Dieser elektrische Roboter muß jedoch mit einer Vielzahl von elektrischen Elementen, beispielsweise den Elektromotoren, elektrischen Drähten, welche den Motor und die anderen elektrischen Elemente miteinander verbinden, ausgestattet werden. Diese Bauteile müssen explosionssicher ausgebildet sein. Eine explosionssichere Bauweise des elektrischen Roboters bringt jedoch verschiedene Schwierigkeiten mit sich.

Für den Fall, daß beim Roboter der Innendruck als explosions­ sicherndes Mittel für eine explosionssichere Bauweise ver­ wendet wird, wird ein Spülgas, beispielsweise Spülluft, in den Raum geblasen, in welchem die elektrischen Elemente angeordnet sind. Durch Erhöhen des Innendruckes wird dann das Spülgas aus diesen Raum ausgetragen. Während der An­ wendungszeit wird der Raum, in welchem die elektrischen Elemente angeordnet sind, durch das Spülgas gespült, so daß die äußere Atmosphäre daran gehindert wird, mit den elektri­ schen Elementen innerhalb des Roboters in Berührung zu kommen.

Bei herkömmlichen Robotern, bei denen durch Innendruck eine explosionssichere Bauweise erreicht wird, ist jedoch das Gasleitungssystem äußerst kompliziert, und der Druck­ verlust ist sehr groß. Man benötigt daher viel Zeit für die Spülung, und es kann leicht zu Unterbrechungen im Gasstrom kommen. Diese Beeinträchtigungen führen zu einer Verrin­ gerung der explosionssicheren Eigenschaft, woraus dann Schwierigkeiten entstehen können.

Insbesondere beim Roboterarm (der zweite Arm), bei welchem der Gelenkmechanismus am Endteil vorgesehen ist, wobei auch der Motor für den Antrieb des Gelenkmechanismus dort angeordnet ist, ergeben sich die oben beschriebenen Schwie­ rigkeiten. Mit der herkömmlichen Technik ist es nicht mög­ lich, das Spülgas wirkungsvoll an den Ort zu bringen, an welchem der Motor angeordnet ist. Dies liegt daran, daß das Gasleitungssystem äußerst kompliziert wird, wenn es an der Stelle angeordnet werden soll, an welcher der Motor vor­ handen ist.

Ferner sind bei den herkömmlichen elektrischen Lackier­ robotern die elektrischen Leitungen, welche die Spannungs­ versorgung für den Motor bilden, in dem engen und kompli­ zierten Raum innerhalb der Haupteinheit angeordnet. Der Einbau dieser Stromversorgungskabel ist daher sehr schwierig. Außerdem ist es schwierig, genügend Raum zu belassen für die elektrische Verkabelung des Roboters. Aufgrund der Schwierigkeiten bei der Verkabelung besteht die Gefahr, daß überhohe Kräfte auf die elektrischen Kabel und Leitungen einwirken, wenn der Roboter bewegt wird. Die Betriebssicher­ heit des Roboters verringert sich daher, und es besteht die Gefahr, daß die elektrischen Kabel und Leitungen leicht beschädigt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Industrieroboter zu schaffen, bei dem durch Innendruck eine explosions­ sichere Bauweise gewährleistet wird, und der Strömungs­ widerstand des Spülgases erheblich verringert ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch den Gegenstand des Anspruchs 1 bzw. 4 gelöst.

In vorteilhafter Weise kommt bei der Erfindung ein Direkt­ motorantrieb zur Anwendung, welcher die Verwendung eines Reduktionsgetriebes überflüssig macht. Auf diese Weise wird ein Gasstrom ohne Unterbrechung gewährleistet.

Bei einer ersten Anwendungsform beinhaltet der erfindungsge­ mäße Industrieroboter die folgenden Bestandteile:

• - einen Roboterkörper mit mehreren Motorräumen zum Unterbrin­ gen von Elektromotoren und mit mehreren Elektromotoren für den Antrieb des Roboterkörpers, wobei jeder Motor in einem der mehreren Motorräume untergebracht ist;
• - der Industrieroboter ist in der Weise gekennzeichnet, daß mehrere Führungskanäle zum Einbringen eines Schutzgases in die mehreren Motorräume vorgesehen sind, daß mehrere Auslaßkanäle zum Herausführen des Schutzgases vorgesehen sind, wobei jeder Auslaßkanal in einen der mehreren Motor­ räume eingeformt ist, daß eine Gasliefereinrichtung zum Liefern eines Schutzgases in die mehreren Führungskanäle mit einem vorbestimmten Druck vorgesehen ist, wobei der vorbestimmte Druck höher ist als ein Umgebungsdruck, und daß mehrere Temperatursensoren vorgesehen sind zur Erfas­ sung einer Temperatur in einem der mehreren Motorräume, wo­ bei jeder Temperatursensor in einem der mehreren Motorräume gebildet ist.

Bei einer weiten Ausführungsform der Erfindung ist der Industrieroboter ausgestattet mit den folgenden Bauteilen:

• - einen Elektromotor mit einem Stator und einem Rotor zum Antrieb des Roboterkörpers, wobei
• - der Industrieroboter dadurch gekennzeichnet ist, daß der Stator einen Hohlraum mit offenen Enden aufweist, in welchen ein Formstück vorgesehen ist, aus einem Material, dessen Gewicht leichter ist als das Material, aus welchem der Stator gebildet ist, und daß der Rotor in der Weise angeordnet ist, daß er den Außenumfang des Stators um­ faßt.

Da bei der zweiten Ausführungsform bedeutungslose Teile der Hohlräume mit dem Formstück ausgefüllt sind, läßt sich die Zeit für die Spülung im Vergleich zur Spülungszeit, welche beim ersten Ausführungsbeispiel erforderlich ist, noch weiter verkürzen.

Darüber hinaus läßt sich beim zweiten Ausführungsbeispiel der Vorteil der explosionssicheren Funktion bei hohem Wirkungsgrad und hoher Betriebssicherheit gegenüber der ersten Ausführungsform noch weiter verbessern.

Unter Bezugnahme auf die Figuren wird die Erfindung noch näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Roboters, der ein erstes Ausführungsbeispiel der Er­ findung darstellt;

Fig. 2 einen Vertikalschnitt durch einen wesent­ lichen Teil des in der Fig. 1 gezeigten Roboters;

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines Motors, der im Roboter der Fig. 1 verwendet wird;

Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch den in Fig. 3 ge­ zeigten Motor;

Fig. 5 einen Horizontalschnitt eines zweiten Arms des in Fig. 1 gezeigten Roboters;

Fig. 6 eine schematische Darstellung von Röhren, die mit dem in Fig. 1 dargestellten Roboter ver­ bunden sind;

Fig. 7 eine schnittbildliche Darstellung eines Motors, der bei einem zweiten Ausführungsbeispiel ver­ wendet wird;

Fig. 8 einen Vertikalschnitt eines Roboterkörpers beim zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 9 und 10 Formstücke, die als Füllkörper beim zweiten Ausführungsbeispiel zur Anwendung kommen.

Unter Bezugnahme auf die Figuren werden bevorzugte Aus­ führungsbeispiele der Erfindung erläutert.

(C) Erstes Ausführungsbeispiel (1) Konstruktion

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 6 wird ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert.

Der in Fig. 1 dargestellte elektrische Roboter ist ein Roboter vom Playback-Typ und kann beispielsweise als Lackier­ roboter verwendet werden. Dieser Roboter 201 enthält eine Basis 202, einen Drehtisch 203, einen ersten Arm 204, einen zweiten Arm 205 und einen Gelenkmechanismus 206. Der Dreh­ tisch 203 ist frei drehbar in Richtungen A und B auf der Basis 202 angeordnet. Der erste Arm 204 steht auf dem Drehtisch 203 und kann frei in Richtungen C und D sich dre­ hen. Der zweite Arm 205 ist am oberen Endteil des ersten Armes 204 in der Weise gelagert, daß er in Richtungen E und F sich frei drehen kann. Der Gelenkmechanismus 206 ist am vorderen Endteil des zweiten Armes 205 in der Weise vor­ gesehen, daß er frei in Richtungen G und H sich drehen kann.

Wie aus den Fig. 1 und 2 zu ersehen ist, dient ein Motor 207 für den Antrieb des Drehtisches 203. Der Motor ist in der Basis 202 vorgesehen. Der Drehtisch 203 besitzt Stützen 208 und 209. Ein Motor 210 für den Antrieb des ersten Armes 204 ist an der Stütze 208 des Drehtisches 203 vorge­ sehen. Ein Motor 211 für den Antrieb des zweiten Armes 205 ist an der anderen Stütze 209 des Drehtisches 203 vorge­ sehen. Jeder der Motore 207, 210 und 211 ist als Direkt­ antriebsmotor ausgebildet. Da diese Motore den gleichen Aufbau besitzen, wird unter Bezugnahme auf die Fig. 3 und 4 lediglich der Motor 207 beschrieben. Der als Elektro­ motor ausgebildete Motor 207 besitzt einen Rotor 212 und einen Stator 213. Der Rotor und der Stator haben eine Zylinderform. Eine mittlere Durchgangsöffnung 214 besitzt einen großen Radius. Diese Durchgangsöffnung bildet einen Gasdurchlaß und ist durch den mittleren Teil des Stators 203 entlang der Wellenachse angeordnet. Mehrere periphere Durch­ gangsöffnungen 215 bilden Gasdurchlässe und sind durch eine ringförmige Platte des Rotors 212 in axialer Richtung ein­ geformt. Der Stator 213 ist in den Innenraum des Rotors 212 eingesetzt. Zwischen einem Innenumfang 216 des Rotors 212 und einem Außenumfang des Stators 213 wird ein Ring­ raum 219 gebildet. Der Rotor 212 wird über Lager 217 und 218 am Stator 213 abgestützt. Aufgrund der Lager 217 und 218 kann sich der Rotor frei drehen. Die peripheren Durchgangsöffnungen 215 im Rotor 212 sind so angeordnet, daß sie mit dem Ringraum 219 zwischen dem Rotor 212 und dem Stator 213 in Verbindung stehen. Eine Verbindungs­ öffnung 220 für einen Gasdurchtritt ist in den Stator 213 in der Weise eingeformt, daß sie mit dem Ringraum 219 in Verbindung steht.

Eine Öldichtung 221 ist unterhalb des ringförmigen Raumes zwischen dem Rotor 212 und dem Stator 213 in der Weise vor­ gesehen, daß der Ringraum 219 gegenüber der Außenluft ab­ gedichtet ist. Die Öldichtung ist daher luftdicht ausge­ bildet.

Wie die Fig. 2 zeigt, ist der Bodenteil des Stators 213 des Motors 207 mit dem beschriebenen Aufbau auf einer Quer­ wand 222 angeordnet und befestigt. Die Querwand 222 bildet einen ortsfesten Teil der Basis 220. Der Innenraum der Basis 202 ist in einen Motorraum 223 zur Befestigung des Motors 207 und einen weiteren Raum 224 aufgeteilt. Eine Öffnung 225 (Gasdurchlaß) ist in einem mittleren Teil der Querwand 222 vorgesehen. Hierdurch wird gewährleistet, daß der Motorraum 223 mit dem Raum 224 in Verbindung steht. Ein Durchlaß 226 ist in die Querwand 222 eingeformt. Der Stator 213 im Motor 207 ist an der Querwand 222 angeordnet und dort befestigt. Dabei ist gewährleistet, daß die Verbindungsöff­ nung 220 mit dem Durchlaß 226 in Strömungsverbindung steht. Der Rotor 221 des Motors 207 ist in eine Ausnehmung 227, welche in den Boden des Drehtisches 203 eingeformt ist, eingesetzt und wird dort gehalten. In dieser Ausnehmung 227 ist ein Durchlaß 228 vorgesehen, der eine Strömungsverbin­ dung zwischen der mittleren Öffnung 214 des Stators 213 und den peripheren Durchgangsöffnungen 215 des Rotors 212 in horizontaler Richtung gewährleistet. Ferner wird der Dreh­ tisch 203 durch die Basis 202 in der Weise abgestützt, daß sich der Drehtisch 203 in Richtungen A und B frei drehen kann (siehe Fig. 1). Die Abstützung erfolgt über ein Lager 229. Eine Öldichtung 230 ist zwischen den Drehtisch 203 und die Basis 202 eingesetzt. Die Drehung des Rotors 212 des Motors 207 wird direkt auf den Drehtisch 203 übertragen, d. h. die vom Motor 207 erzeugte Drehung wird auf den Dreh­ tisch 203 mit einem Übersetzungsverhältnis 1 zu 1 (1 : 1) übertragen. Es erfolgt keine Untersetzung der Drehung. Mithin treibt der Motor 207 den Drehtisch 203 direkt an. Beim Ausführungsbeispiel ist der Motor (Direktantriebs­ motor) 207 ein Servomotor, der bei niedriger Drehzahl eine stabile Rotation gewährleistet. Dieser Servomotor bringt den Vorteil, daß seine Drehzahl elektrisch geändert werden kann. Die Wartung des Motors ist einfach, und er hat eine lange Lebensdauer.

Der Motor 210, welcher den ersten Arm 204 antreibt, besitzt im wesentlichen den gleichen Aufbau wie der beschriebene Motor 207. Wie die Fig. 2 zeigt, ist der Motor 210 zwischen der Stütze 208 des Drehtisches 203 und einem unteren Endteil des ersten Armes 204 angeordnet. Ein Rotor 232 des Motors 210 ist in eine in ein Gehäuse 231 des ersten Armes 204 eingeformte Ausnehmung 233 eingesetzt und befestigt. Ein Stator 234 des Motors ist an einer Abdeckung 235 be­ festigt, die an der Stütze 208 vorgesehen ist. Die Abdeckung 235 besitzt eine fast zylindrische Form und hat ein geschlos­ senes Ende an einer Seite. Die Abdeckung sieht eine Quer­ wand 236 vor, an welcher der Stator 234 befestigt ist. Ein Raum 237 (Gasdurchtritt) ist zwischen der Querwand 236 und dem geschlossenen Ende vorgesehen. Ein Motorraum 238 dient zur Unterbringung des Motors 210. Der Motorraum ist zwischen der Querwand 236 und der Ausnehmung 233 gebildet. Im mitt­ leren Teil der Querwand 236 befindet sich eine Öffnung 240 (Gasdurchtritt). Diese Öffnung ist derart ausgebildet, daß der Raum 237 und eine mittlere Durchgangsöffnung 239 (Gas­ durchtritt) des Motors 210 miteinander in Verbindung stehen.

Zwischen dem Außenumfang der Abdeckung 235 und dem Innen­ umfang des Gehäuses 231 befindet sich an dem auf die Ab­ deckung 235 gerichteten Randteil ein Lager 242 und eine Öldichtung 241. Die Öldichtung 241 dichtet den Raum zwischen diesen Teilen in luftdichter Weise ab. Somit ist der erste Arm 204 über die Abdeckung 235, den Motor 210 und das Lager 242 am Drehtisch 203 frei drehbar in den Richtungen C und D (siehe Fig. 1) frei drehbar gelagert. Der Motorraum 238 ist durch die Öldichtung 241 luftdicht abge­ dichtet. Ferner befindet sich in der Abdeckung 235 ein Durchlaß 244 für eine Verbindung mit einer in den Motor 210 eingeformten Verbindungsöffnung 243. In den Motor 210 sind ferner periphere Durchgangsöffnungen 245 vorgesehen. Am Boden der Ausnehmung 233 ist ein Durchlaß 246 vorgesehen, der zwischen der mittleren Öffnung 239 und den peripheren Öffnungen 245 des Motors eine Verbindung herstellt.

Der Motor 211 dient zum Antrieb des zweiten Armes 205. Dieser Motor ist in einem Motorgehäuse 247 angeordnet, das an der Stütze 209 des Drehtisches 203 vorgesehen und befestigt ist. Ein Stator 248 des Motors 211 ist an einer im Motorgehäuse 247 gebildeten Querwand 249 befestigt. Ein Rotor 250 des Motors ist an einem Ende eines horizontalen Halteteils 251 einer Abdeckung 252 befestigt. Die Abdeckung 252 ist in der Weise vorgesehen, daß die Öffnung des Motorgehäuses 247 abgedeckt ist, wobei die Abdeckung frei drehbar gelagert ist. Der Innenraum des Motorgehäuses 247 ist in einen Motorraum 253 und einen anderen Raum 254 durch die Quer­ wand 249 aufgeteilt. In die Querwand 249 ist eine Öffnung 255 eingeformt, damit zwischen dem Motorraum 253 und dem anderen Raum 254 eine Verbindung besteht.

Der horizontale Halteteil 251 wird über ein Lager 256 am Motorgehäuse 247 frei drehbar gelagert. Eine Öldichtung 257 dichtet den Spalt zwischen dem Innenumfang eines auf den horizontalen Halteteil gerichteten Endteils des Motor­ gehäuses 247 und der Abdeckung 252 des horizontalen Halte­ teils 251 ab. Demgemäß kann der horizontale Halteteil 251 am Drehtisch 203 und am Motorgehäuse 247 durch den Motor 211 gedreht werden. Ein Durchlaß 259 ist in das Motorgehäuse 247 in der Weise eingeformt, daß er mit einer Verbindungs­ öffnung 258 in Verbindung steht. Eine mittlere Öffnung 260 ist in den Stator 248 eingeformt. In den Rotor 250 sind ferner periphere Durchgangsöffnungen 261 eingeformt. Der andere Endteil des horizontalen Halteteils 251 erstreckt sich nach rückwärts, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Am unteren Ende eines vertikalen Schenkels 264 ist das andere Endteil des horizontalen Halteteils 251 frei dreh­ bar angelenkt. Das obere Ende des vertikalen Schenkels ist an einem Motorraum 265, der am rückwärtigen Endteil des in Fig. 5 im einzelnen dargestellten zweiten Arms 205 vorge­ sehen ist, in der Weise angelenkt, daß er frei drehen kann.

Das horizontale Halteteil 251 wird daher vom Motor 211 direkt angetrieben und in Drehung versetzt. Dadurch kann der vertikale Schenkel 264 aufwärts und abwärts bewegt werden. Demgemäß dreht sich der zweite Arm 205 in Rich­ tungen E und F (siehe Fig. 1). Der Motorraum 265 des zweiten Armes 205 ist frei drehbar an einem Träger 266 am oberen Ende des ersten Armes 204 gelagert.

Im Motorraum 265 sind Motore 268, 269 und 270 für den Antrieb des Gelenkmechanismus 206 in Richtungen G, H und I, J sowie K, L, wie es in Fig. 1 dargestellt ist, untergebracht. Jeder Motor 268, 269 und 270 hat den gleichen Aufbau wie der oben schon beschriebene Motor 207. Wie die Fig. 5 zeigt, haben die Motore 268, 269 und 270 Statoren 271, 272 und 273, die an Wänden 274, 275 und 276 befestigt sind. Diese Wände sind in bestimmten Abständen voneinander im Motorraum 265 gebildet. Rotore 277, 278 und 279 der Motore 268, 269 und 270 werden über Lager 280, 280a; 281, 281a; 282, 282a an den entsprechenden Statoren 271, 272 und 273 in der Weise gelagert, daß sie frei drehen können. Jeder Rotor 277, 278 und 279 ist mit zugeordneten jeweiligen Wellen 283, 284 und 285 im zweiten Arm 205 verbunden. Diese Wellen erstrecken sich entlang der Mittelachse und sind koaxial zueinander angeordnet. In die Wand 274 sind Öff­ nungen 274a, 274b eingeformt. In die Wand 275 sind Öffnungen 275a und 275b eingeformt. Die Welle 283 wird von einem zylindrischen Teil 287 des zweiten Arms über ein Lager 286 gelagert. Die Welle 284 wird über ein Lager 288 an der Welle 283 gelagert. Die Welle 285 wird über ein Lager 289 an der Welle 284 gelagert. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß diese Wellen frei drehbar sind. Jede Welle 283, 284 und 285 wird von den jeweils zugeordneten Motoren 268, 269 und 270 direkt angetrieben. Dieser Antrieb erfolgt ohne jegliche Untersetzung. Die Öldichtungen, welche der Öldichtung 221 im Motor 207 gleichen, sind neben den Lagern 280, 281 und 281 vorgesehen. Die Welle 283 treibt den Gelenkmechanismus 206 in die Richtungen G und H (siehe Fig. 1) an. Die Welle 284 dreht ein Gelenkgehäuse 292 über Kegelräder 290 und 291 in die Richtungen I und J (siehe Fig. 1). Die Welle 285 dreht ein Werkzeug 297, an welchem beispielsweise eine Lackierdüse befestigt werden kann, über Kegelräder 293, 294, 295 und 296 in die Rich­ tungen K und L (siehe Fig. 1).

Die Öldichtungen 298, 299 und 300 dichten die Räume zwischen dem Motorraum 265 und den jeweiligen Wellen 283, 284 und 285 in luftdichter Weise ab. In gleicher Weise dichtet eine Öl­ dichtung 301 den Raum zwischen der Welle 284 und der Wand 274 ab. Eine weitere Öldichtung 302 dichtet den Raum zwischen der Welle 285 und der Wand 275 ab. Der Motorraum 265 besitzt daher einen luftdichten Aufbau.

Ferner sind mehrere Durchgangsöffnungen 304 in die Welle 283 eingeformt. Diese Durchgangsöffnungen stehen in Verbindung mit mehreren peripheren Durchgangsöffnungen 303, welche in den Rotor 277 des Motors 268 eingeformt sind. Mehrere Durch­ gangsöffnungen 306 sind in die Welle 284 in der Weise ein­ geformt, daß sie mit mehreren peripheren Durchgangsöffnungen 305, welche in den Rotor 278 des Motors 269 eingeformt sind, in Verbindung stehen. Ferner sind mehrere Durchgangsöffnun­ gen 308 in die Welle 285 in der Weise eingeformt, daß sie mit mehreren peripheren Durchgangsöffnungen 307, die in den Rotor 278 des Motors 269 eingeformt sind, in Verbindung stehen. Das Innere des Motorraumes 265 ist durch die Wände 274, 275 und 276 in Räume 309, 310 und 311 unterteilt. Die Motore sind in diesen Räumen untergebracht. Die peripheren Durchgangs­ öffnungen 303, 305 und 307, welche in die Rotore 277, 278 und 279 der Motore eingeformt sind, stehen mit den Räumen 309, 310 und 311 über die Durchgangsöffnungen 304, 306 und 308 in Verbindung. Ein Durchgang 315 ist in die äußere Um­ fangswand sowie in die Wände 274, 275 und 276 in der Weise eingeformt, daß der Durchlaß mit Durchgangsöffnungen 312, 313 und 314, die in die Statore 271, 272 und 273 eingeformt sind, in Verbindung steht.

Wie die Fig. 2 zeigt, ist ein Rohr 322 mit der Basis 202 über ein Verbindungselement 321 verbunden. Ein Kabel 323 ist in das Rohr 322 eingesetzt und mit dem Motor 207 verbunden. Ein Rohr 325 ist mit der Öffnung des Durchlasses 226 in der Basis 202 über in Verbindungselement 324 verbunden. Ferner ist ein Rohr 327 mit der Abdeckung 235 über ein Verbindungs­ element 326 verbunden. Ein Kabel 238 ist in das Rohr 327 ein­ gesetzt und mit dem Motor 210 verbunden. Ein Ende eines Rohres 330 ist mit dem Durchlaß 244 in der Abdeckung 235 über ein Verbindungselement 329 verbunden. Ein Ende eines Rohres 332 ist mit dem Motorgehäuse 247 über ein Verbindungselement 331 verbunden. Ein Kabel 333 ist in das Rohr 332 eingesetzt und mit dem Motor 211 verbunden. Ein Ende eines Rohres 335 ist mit dem Durchlaß 259 des Motorgehäuses 247 über ein Ver­ bindungselement 334 verbunden.

Ein Ende eines Rohres 336 ist mit dem Motorraum 265 am rück­ wärtigen Endteil des zweiten Armes 205 über ein Verbindungs­ element 342 verbunden. Kabel 337, 338 und 339 sind mit den jeweiligen Motoren 268, 269 und 270 verbunden. Diese Kabel sind in das Rohr 336 eingesetzt. Ein Rohr 341 ist mit einer Öffnung des Durchlasses 315 über ein Verbindungselement 341 verbunden.

Wie die Fig. 6 zeigt, ist ein Ende eines Rohres 353 mit einer Steuereinrichtung 351 über ein Verbindungselement 352 ver­ bunden. Das andere Ende des Rohres 353 ist mit einer Kühl­ einrichtung (Kühleinheit) 355 über ein Verbindungselement 354 verbunden. Ein Verbindungselement 356 ist an das Verbin­ dungselement 352 angefügt, so daß Luft dem Verbindungselement 352 zugeführt wird. Ein Rohr 357 ist mit dem Verbindungs­ element 356 verbunden. Das Rohr 357 ist in vier Abzweigungs­ rohre aufgeteilt. Die Abzweigungsrohre sind mit einem Kom­ pressor (Quelle für Gaszufuhr) 362 über Ventile 358, 359, 360 und 361 verbunden. Eine Trocknereinheit 363 ist in der Kühleinrichtung 355 in der Weise vorgesehen, daß sie mit mehreren Verbindungsöffnungen 364 in der Kühleinrichtung 355 in Verbindung steht. Verbindungsmittel 365, 366, 367 und 368 sind mit der Trocknereinheit 363 verbunden. Mit den Verbin­ dungsmitteln sind die Rohre 336, 332 und 327 verbunden. Mit der Steuereinrichtung 351 sind Kabel 323, 328, 333, 337, 338 und 339 verbunden. Über diese Kabel ist die Steuerein­ richtung 351 mit den Motoren 207, 210, 211, 268, 269 und 270 verbunden. Die Kabel erstrecken sich dabei durch das Verbin­ dungselement 352, das Rohr 353, das Verbindungselement 354, die Kühleinrichtung 355 und die Trocknereinheit 363.

Ferner sind Temperatursensoren 371, 372, 373 und 374 in den Durchlässen 226, 244, 259 und 315 angeordnet. Ferner sind Ventile (in der Figur nicht dargestellt) in den Rohren 325, 330, 335 und 341 vorgesehen.

(2) Arbeitsweise

Im folgenden wird die Arbeitsweise des beschriebenen ersten Ausführungsbeispiels eines Roboters erläutert.

Zunächst werden die Mittel zur Lieferung eines Schutzgases (z. B. von Druckluft oder inerten Gasen und dgl.) zu jedem Motor erläutert. Bei Betriebszeit des Kompressors 362 wird ein Schutzgas, beispielsweise Druckluft, unter einem vorbe­ stimmten Druck (der höher ist als der Umgebungsdruck) der Kühleinrichtung 355 über Ventile 358, 359, 360 und 361 sowie Rohre 357 und 353 zugeführt. Das Schutzgas wird in der Kühl­ einrichtung 355 gekühlt und in der Trocknereinheit 363 ge­ trocknet. Dann wird es in Rohre 322, 327, 332 und 336 gelei­ tet.

Das durch das Rohr 322 hindurchgeleitete Schutzgas wird dem Raum 224 der Basis 202 zugeführt und fließt dann in die mitt­ lere Öffnung 214 des Motors 207 durch die Öffnung 225. Das Schutzgas in der mittleren Öffnung 214 gelangt in den Ring­ raum 219 zwischen dem Rotor 212 und dem Stator 213 durch den Durchlaß 228 in die peripheren Öffnungen 215. Das Innere des Motors 207 ist mit dem Schutzgas, das unter einem vorbestimm­ ten Druck (der höher ist als ein Umgebungsdruck) steht, ange­ füllt. Hierdurch wird der Motor 207 gekühlt. Das Schutzgas erreicht dann das Rohr 325 über die Verbindungsöffnung 220 und den Durchlaß 226. Dabei verhindert die Öldichtung 221, daß Schutzgas im Motor 207 durch Undichtigkeit verlorengeht.

Das im Rohr 327 fließende Schutzgas wird dem Raum 237 in der Abdeckung 235 zugeführt. Dann fließt das Schutzgas in die mittlere Öffnung 239 des Motors 210 durch die Öffnung 240. Das Schutzgas in der mittleren Öffnung 239 gelangt in den Raum zwischen dem Rotor 232 und dem Stator 234 durch den Durchlaß 246 und die peripheren Öffnungen 245. Auf diese Weise wird das Innere des Motors 210 mit dem Schutzgas ange­ füllt, das unter einem vorbestimmten Druck (der höher ist als ein Umgebungsdruck) steht. Durch das Schutzgas wird der Motor 210 gekühlt. Das Schutzgas erreicht dann über die Öff­ nung 243 und den Durchlaß 244 das Rohr 330. Die Öldichtung 221 verhindert, daß das Schutzgas infolge von Undichtigkeit aus dem Motor 210 austritt.

Das Schutzgas, welches durch das Rohr 332 gelangt, wird dem Raum 254 im Motorgehäuse 247 zugeleitet. Das Schutzgas fließt in die mittlere Öffnung 260 des Motors 211 durch die Öffnung 255. Das Schutzgas in der mittleren Öffnung 260 gelangt dann in den Raum zwischen dem Rotor 250 und dem Stator 248 über den Durchlaß 263 und die peripheren Öffnungen 261. Auf diese Weise wird das Innere des Motors 211 mit dem Schutzgas an­ gefüllt, welches einen vorbestimmten Druck (der höher ist als ein Umgebungsdruck) hat. Durch das Schutzgas wird der Motor 211 gekühlt. Das Schutzgas erreicht dann über die Ver­ bindungsöffnung 258 und den Durchlaß 259 das Rohr 335. Die Öldichtung 221 verhindert und den Verlust von Schutzgas im Motor 211.

Das Schutzgas, welches durch das Rohr 336 hindurchgeströmt ist, gelangt durch die Öffnungen 274b und 275b in den Wänden 274 und 275 des Motorraumes 265, der im rückwärtigen Teil des zweiten Armes 205 vorgesehen ist. Das Schutzgas wird dann den Räumen 309, 310 und 311 zugeleitet. Das Schutzgas im Raum 309 gelangt durch die Durchgangsöffnungen 304 und die peripheren Öffnungen 303 und fließt dann in den Raum zwischen dem Rotor 227 und dem Stator 271. Auf diese Weise wird das Innere des Motors 268 mit dem Schutzgas angefüllt. Das Schutzgas hat einen vorbestimmten Druck (der höher ist als ein Umgebungsdruck). Das Schutzgas kühlt den Motor 268 und erreicht das Rohr 341 über die Verbindungsöffnung 312 und den Durchlaß 315.

Das Schutzgas im Raum 310 gelangt durch Durchgangsöffnungen 306 und die peripheren Öffnungen 305. Es fließt dann in den Raum zwischen dem Motor 278 und dem Stator 272. Auf diese Weise wird das Innere des Motors 269 mit dem Schutzgas an­ gefüllt. Dieses steht unter einem vorbestimmten Druck (der höher ist als ein Umgebungsdruck). Das Schutzgas kühlt den Motor 269 und erreicht dann über die Verbindungsöffnung 313 und den Durchlaß 315 das Rohr 341.

Das Schutzgas im Raum 311 gelangt durch die Durchgangs­ öffnungen 308 und die peripheren Öffnungen 307 und fließt dann in den Raum zwischen dem Rotor 279 und dem Stator 273. Auf diese Weise wird das Innere des Motors 270 mit dem Schutzgas gefüllt. Dieses steht unter einem vorbestimmten Druck (der höher ist als ein Umgebungsdruck). Das Schutzgas kühlt den Motor 270 und erreicht dann über die Verbindungs­ öffnungen 314 und den Durchlaß 315 das Rohr 341.

Hierbei verhindern die Öldichtungen 221 in den Motoren 268, 269 und 270, daß Schutzgas durch Undichtigkeit verlorengeht.

Im folgenden wird die Kühlung der Motore 207, 210, 211, 268, 269 und 270 erläutert.

Während der Betriebszeit des beschriebenen Roboters erhöhen sich die Temperaturen in den Motoren 207, 210, 211, 268, 269 und 270 proportional zur Betriebszeit. Wenn die Tempera­ turen in den Durchlässen 226, 244, 259 und 315, welche mit den Motoren 207, 210, 211, 268, 269 und 270 in Verbindung stehen, bestimmte Temperaturen erreichen, erfassen Tempera­ tursensoren 371, 372, 373 und 374 diese Temperaturen und liefern erste Sensorausgangssignale an die Steuereinrichtung 351.

Jedes der Ventile 358, 359, 360 und 361 ist geöffnet in Ab­ hängigkeit von einem Befehl der Steuereinrichtung 351. Auf diese Weise erhöht sich der Schutzgasstrom.

Dabei wird die Gastemperatur in jedem Motor 207, 210, 211, 268, 269 und 270 verringert, so daß eine Kühlung der Motore erreicht wird.

Wenn die Temperaturen in den Durchlässen 226, 244, 259 und 315 unter vorbestimmte Temperaturwerte gelangen, erfassen die Sensoren 371, 372, 373 und 374 ebenfalls diese Tempera­ turen und liefern zweite Sensorausgangssignale an die Steuer­ einrichtung 351. Es werden dann alle Ventile 358, 369, 360 und 361 geschlossen in Abhängigkeit vom Befehl der Steuer­ einrichtung 351. Auf diese Weise verringert sich der Schutz­ gasstrom und es stellt sich die erste Strömungssituation wieder ein. Das Schutzgas strömt ständig durch die oben be­ schriebenen Komponenten des Roboters. Wenn von den Tempera­ tursensoren 371, 372, 373 und 374 niedrige Temperaturen er­ faßt werden, ist es möglich, daß nur eines oder zwei der Ventile 358, 359, 360 und 361 geöffnet werden. Wenn hohe Temperaturen erfaßt werden, können alle vier Ventile geöff­ net werden.

Auf diese Weise läßt sich durch Steuerung des Strömungs­ volumens des Schutzgases eine gesteuerte Einstellung der Temperaturen in den Motoren erreichen.

(3) Vorteile

Bei dem Roboter nach dem ersten Ausführungsbeispiel ergeben sich die folgende Vorteile.

Da der Roboter die Kühleinrichtung zum Kühlen der Elektro­ motore aufweist, kann der Roboter auch bei hoher Umgebungs­ temperatur betrieben werden. Selbst bei hoher Belastung wird verhindert, daß die Temperaturen der Motore des Robo­ ters über zulässige Temperaturwerte ansteigen.

Da die Ventile durch die Steuereinrichtung in Abhängigkeit von Sensorsignalen, die, wie oben beschrieben, von Tempera­ tursensoren geliefert werden, geöffnet und geschlossen wer­ den, ist es möglich, eine wirkungsvolle Strömungssteuerung des Schutzgases zu erreichen. Da nicht nur die Elektromotore sondern auch die Kabel für die Stromversorgung der Elektro­ motore mitgekühlt werden, läßt sich der Wirkungsgrad der elektrischen Stromversorgung erhöhen.

Da die Temperatur des ausgetragenen Gases gemessen wird, kennt man die Betriebsbedingungen der Motore genau.

Da das Schutzgas ständig durch die beschriebenen Roboter­ komponenten hindurchgeleitet wird, wird der Innenraum des Roboters sauber gehalten.

Beim beschriebenen Ausführungsbeispiel wird die Strömung des Schutzgases durch mehrere Ventile, welche ein- und aus­ geschaltet werden, gesteuert. Es ist jedoch auch möglich, diese Steuerung mit Hilfe eines einzigen Ventiles durchzu­ führen.

Die beschriebenen Ventile 358, 359, 360 und 361 können auch auf der Seite der Ausgangsleitungen, d. h. auf der Seite der Rohre 325, 330, 335 und 341 vorgesehen sein.

(D) Zweites Ausführungsbeispiel (1) Aufbau

Unter Bezugnahme auf die Fig. 7 bis 10 wird ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert.

Die Fig. 7 zeigt im Schnitt eine Seitenansicht eines Motors (Direktantriebsmotor), der beim zweiten Ausführungsbeispiel verwendet wird. Der in dieser Figur als Elektromotor ausge­ bildete Motor 408 weist einen Stator 409, einen Rotor 411, einen Innenzylinder 412, einen Außenzylinder 413, Lager 414a und 414b, einen Positionsdetektor 415 und einen Füllkörper 400 auf. Die obenerwähnten Komponenten 408, 409, 411, 412, 413, 414a, 414b und 415 sind mit Ausnahme des Füllkörpers 400 in der gleichen Weise ausgebildet wie beim ersten Aus­ führungsbeispiel. Es wird daher im folgenden lediglich der Füllkörper 400 im einzelnen erläutert.

Wie die Fig. 7 zeigt, ist der Füllkörper 400 in den an beiden Enden geöffneten Hohlraum 416 eingesetzt. Der Füllkörper 400 ist als Hohlkörper, der an beiden Enden geöffnet ist, ausge­ bildet. Er ist koaxial zur Mittelachse des Stators 409 ange­ ordnet. Auf diese Weise wird im Füllkörper 400 ein Kabel­ durchgang 401 geschaffen. Im Kabeldurchgang können elek­ trische Kabel K2, K3 und K4 (in Fig. 9 gezeigt) hindurchge­ führt werden. Der Füllkörper 400 ist nicht gasdurchlässig. Ferner hat der Füllkörper stoßdämpfende Eigenschaften (bei­ spielsweise elastische Eigenschaften). Außerdem ist das Gewicht des Materials, aus dem der Füllkörper gebildet ist, geringer als das Gewicht des Materials, aus welchem der Stator 409 gebildet ist. Der Füllkörper ist ausreichend weich ausgebildet, so daß die elektrischen Kabel nicht beschä­ digt werden. In bevorzugter Weise kann beim Ausführungs­ beispiel ein geschäumtes Phenol als Füllkörper verwendet werden.

In der Fig. 8 ist ein vertikaler Schnitt für einen Roboter nach dem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt.

Gemäß dieser Figur besitzt der Roboterkörper einen festen Rahmen 402, eine drehbare Basis 403, einen ersten Arm 404, einen zweiten Arm 405, Motore 408, 431 und 447 sowie einen Gelenkteil (nicht dargestellt). Die erwähnten Komponenten 402, 403, 404, 405, 408, 431 und 447 sind in der gleichen Weise ausgebildet wie beim ersten Ausführungsbeispiel. Die Motore 431 und 447 habene einen Aufbau, wie er in der Fig. 7 für den Motor 408 gezeigt ist. Wie aus der Fig. 8 zu ersehen ist, befindet sich ein Füllkörper 600 in einem an beiden Enden offenen Hohlraum 616 des Motors 431. Ferner befindet sich ein Füllkörper 700 in einem an beiden Enden offenen Hohlraum 716 des Motors 447. In diesen Füllkörpern 600 und 700 sind Kabeldurchgänge 601 und 701 gebildet. Hierzu sind die Füllkörper in der gleichen Weise wie der Füllkörper 400 beim Motor 408 als Hohlkörper ausgebildet. Es können daher ebenfalls elektrische Kabel durch diese Füllkörper 600 und 700 hindurchgeführt werden. Ferner ist ein Füllkörper 500 im Innenraum des Drehtisches bzw. der drehbaren Basis 403 vorgesehen. Dieser Füllkörper ist kastenförmig ausgebildet. Er besitzt einen Kabeldurchlaß 501 mit T-Form. Dieser Kabel­ durchlaß ist in den Füllkörper 500 eingeformt. Es können daher ebenfalls in diesen Füllkörper elektrische Kabel ein­ gesetzt werden. Die Kabeldurchlässe 401, 406 und 701 in den Motoren 408, 431 und 447 stehen über den T-förmigen Kabel­ durchlaß 501 miteinander in Verbindung.

Ferner befindet sich ein Füllkörper 800 im Hohlraum des ersten Armes 404. Der Füllkörper 800 ist ebenfalls als Hohl­ formkörper ausgebildet und weist einen Kabeldurchlaß 801 auf. Es können mithin ebenfalls elektrische Kabel durch ihn hin­ durchgeführt werden. Der Kabeldurchlaß 801 steht mit dem Kabeldurchlaß 601 des Motors 431 in Verbindung. Das elektri­ sche Kabel K2, welches an den Motor 431 angeschlossen ist, ist über ein Verbindungselement 496 und den Kabeldurchlaß 401 hindurchgeführt. Ein weiteres elektrisches Kabel K3, das an den Motor 447 angeschlossen ist, ist über das Verbin­ dungselement 496 und den Kabeldurchlaß 401 geführt. Ferner ist ein elektrisches Kabel K4, das an die am zweiten Arm 405 befestigten Motore angeschlossen ist, über das Verbindungs­ element 496 und die Kabeldurchlässe 401, 601 und 801 hin­ durchgeführt.

(2) Arbeitsweise

Im folgenden wird der Betrieb des Roboters nach dem zweiten Ausführungsbeispiel erläutert.

Während der Betriebszeit des Roboters sind die oben erläu­ terten Kabeldurchlässe 401, 601, 701 und 801 sowie der Hohlraum 497 des festen Rahmens 402 und ein Kabeldurchlaß (nicht dargestellt) im zweiten Arm 405 vollständig mit Druck­ luft angefüllt. Die Druckluft weist einen vorbestimmten Druck (welcher höher ist als der Umgebungsdruck) auf. Die Druckluft gelangt durch den Hohlraum 497 im festen Rahmen 402 sowie durch das Verbindungselement 496 und gelangt dann in den Kabelkanal 401. Ein Teil der Druckluft im Kabelkanal 401 fließt in den Spalt zwischen Stator und Rotor des Motors 408. Der andere Druckluftteil fließt in die Kabelkanäle 601 und 701 in den Motoren 431 und 447 über den Kabelkanal 501 im Drehtisch 403. Ein Teil der Druckluft in den Kabelkanälen 601 und 701 fließt in die Spalte zwischen den Statoren und Rotoren der Motore 431 und 447. Der andere Druckluftteil im Kabelkanal 601 des Motors 431 gelangt durch den Kabel­ kanal 801 des ersten Armes 404 und fließt dann in den Kabel­ kanal des zweiten Armes 405. Die Druckluft, welche in den Kabelkanal des zweiten Armes 405 strömt, gelangt schließlich in einen Hohlraum am vorderen Ende des zweiten Armes.

Auf diese Weise werden die Lufträume des Roboters mit Druck­ luft gefüllt.

(3) Vorteile

Der Roboter nach dem zweiten Ausführungsbeispiel weist folgende Vorteile auf.

Die Motore, welche beim zweiten Ausführungsbeispiel ver­ wendet werden, besitzen Kabelkanäle, die von einem Füll­ material von Füllkörpern umfaßt sind. Die elektrischen Kabel des Roboters sind gegen Beschädigungen geschützt, da sie nicht in Berührung stehen mit den heißen Innenwänden der Statoren in den Motoren.

Ferner wird bei dem Roboter verhindert, daß die elektrischen Kabel mit der Außenatmosphäre in Berührung kommen. Ferner sind keine Mittel erforderlich, um die elektrischen Kabel zu fixieren, da diese von den als Formhohlkörper ausgebilde­ ten Füllkörpern gehalten und gestützt werden. Hierdurch ver­ einfacht sich auch die Herstellung des Roboters.

Da bedeutungslose Teile der Hohlräume mit dem Füllmaterial der Füllkörper ausgefüllt sind, ist die Zeit, welche zum Spülen dieser Hohlräume benötigt wird, erheblich verkürzt.

Da für die Füllkörper ein nicht brennbares Material verwendet wird, erreicht man eine explosionssichere Ausbildung des Roboters. Da als Füllmaterial für die Füllkörper schwin­ gungsabsorbierende Stoffe verwendet werden, werden mechani­ sche Schwingungen, die von den Motoren ausgehen, gedämpft.

Beim beschriebenen Ausführungsbeispiel ist jeder Kabelkanal als einzelner Zylinder in den jeweiligen Füllkörper einge­ formt. Es ist jedoch auch möglich, andere Formen für die Kabelkanäle zu verwenden. Ferner ist es möglich, eine Mehr­ fachanordnung an Kabelkanälen in jedem Füllkörper vorzu­ sehen. Beispielsweise können, wie es in Fig. 10 gezeigt ist, drei Kabelkanäle 401a, 401b und 401c in einen Füllkörper 400a eingeformt sein. Bei der in Fig. 10 dargestellten Aus­ führungsform des Füllkörpers wird verhindert, daß die Kabel miteinander in Berührung kommen.

In bevorzugter Weise kommt geschäumtes Phenol als Material für die Füllkörper zur Anwendung. Es können jedoch auch andere nichtmetallische Füllkörperstoffe mit den obenerwähn­ ten Eigenschaften zur Anwendung kommen.

In bevorzugter Weise besitzt das Füllkörpermaterial eine nur geringe Wärmeleitfähigkeit.

Beim zuletzt beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die elektrischen Kabel in die Kabelkanäle eingesetzt. Die Er­ findung ist jedoch hierauf nicht beschränkt.

Obgleich bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen die Motore äußere Rotore haben, ist die Erfindung nicht auf derartige Motortypen eingeschränkt. Beispielsweise können auch Motore verwendet werden, die innen liegende Rotore haben.

Claims (11)

1. Industrieroboter mit einem Roboterkörper, der mehrere Motorräume zum Unterbringen von Elektromotoren aufweist und mit mehreren Elektromotoren für den Antrieb des Roboterkörprs, wobei die jeweiligen Motore in den jewei­ ligen mehreren Motorräumen angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Führungskanäle (214, 215, 239, 245, 304, 303, 306 und 305) für einen Schutzgasstrom in den mehreren Motorräumen (238 und 265) gebildet sind, daß mehrere Auslaßkanäle (226, 244, 259, 315) zum Herausleiten des Schutzgases vorgesehen sind, wobei jeder Auslaßkanal (226, 244, 259, 315) in einem der mehreren Motorräume (238 und 265) gebildet ist, daß eine Gaszuliefereinrichtung (362) für die Zulieferung von Schutzgas in die mehreren Führungskanäle (214, 215, 239, 245, 304, 303, 306 und 305) vorgesehen ist, wobei das Schutzgas einen vorbestimmten Druck aufweist, der höher ist als der Umgebungsdruck und daß mehrere Temperatursensoren (371, 372, 373 und 374) zur Temperaturerfassung in wenigstens einem der mehreren Motorräume (238 und 265) vorgesehen sind, wobei jeder Temperatursensor (371, 372, 373 und 374) in wenigstens einem der mehreren Motorräume (238 und 265) gebildet ist.

2. Industrieroboter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ferner mehrere Ventile (358, 359, 360 und 361) zur Regelung des Strömungsvolumens des Schutzgases vorgesehen sind, wobei jedes Ventil (358, 359, 360 und 361) in wenig­ stens einem der mehreren Führungskanäle (214, 215, 239, 245, 304, 303, 306 und 305) und der Auslaßkanäle (226, 244, 259, 315) angeordnet ist und daß eine Steuereinrich­ tung (351) die mehreren Ventile (358, 359, 360 und 361) öffnet bzw. schließt in Abhängigkeit von Signalen, die von den Temperatursensoren (371, 372, 373 und 374) geliefert sind.

3. Industrieroboter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß ferner Kühlmittel (355) zur Kühlung des Schutzgases, das in den mehreren Führungskanälen (214, 215, 239, 245, 304, 303, 306 und 305) strömt, vorgesehen sind.

4. Industrieroboter mit wenigstens einem Elektromotor, der einen Stator und einen Rotor für den Antrieb eines Roboter­ körpers aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Stator (409) einen an beiden Enden offenen Hohlraum (416) aufweist, der mit einem Füllkörper (400, 600, 700) angefüllt ist, dessen Material ein leichteres Gericht auf­ weist als das Material, aus dem der Stator (409) gebildet ist und der Rotor (411) in der Weise angeordnet ist, daß er einen Außenumfang des Stators (409) umfaßt.

5. Industrieroboter nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß ferner wenigstens eine Durchlaßöffnung (401, 601 und 701) in den Füllkörper (400, 600 und 700) eingeformt ist und daß elektrische Kabel (K2, K3 und K4) durch die Durch­ gangsöffnung (401, 601 und 701), welche in den Füllkörper (400, 600 und 700) eingeformt sind, hindurchgeführt sind.

6. Industrieroboter nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Füllkörper (400, 600 und 700) aus nicht metallischem Material besteht.

7. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 4 bis 6, da­ durch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (400, 600 und 700) stoßdämpfende Eigenschaften hat.

8. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 4 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (400, 600 und 700) gasundurchlässig ist.

9. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 4 bis 8, da­ durch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (400, 600 und 700) aus nichtbrennbarem, geschäumtem Material gefertigt ist.

10. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 4 bis 9, da­ durch gekennzeichnet, daß der Füllkörper (400, 600 und 700) aus geschäumtem Phenol besteht.

11. Industrieroboter nach einem der Ansprüche 4 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß der Elektromotor (408, 431 und 447) einen innen liegenden Rotor und einen außen liegenden Stator aufweist.