DE4032770A1 - Verfahren und vorrichtung zum schleifen unrunder werkstuecke - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Oberbegriff des An­ spruchs 1 und eine Vorrichtung gemäß Oberbegriff des Anspruchs 7.

Bei computergesteuerten (CNC-)Unrundschleifmaschinen werden die Rotationsbewegung einer Rundachse (im folgenden C-Achse genannt) und die Vorschubbewegungen einer Linearachse (im fol­ genden X-Achse genannt) von der CNC-Steuerung so miteinander verknüpft, daß am Werkstück die gewünschte Kontur erzeugt wird. Ein typisches Beispiel für das Unrundschleifen ist das Schleifen der Nocken einer Nockenwelle. Die zwischen einem Werkstückspin­ delstock und einem Reitstock eingespannte Nockenwelle wird um ihre Achse (C-Achse) gedreht, während die Schleifscheibe in Abhängigkeit vom Drehwinkel der Nockenwelle entsprechend der zu erzeugenden Form auf dem Maschinenbett linear (X-Achse) auf das Werkstück zu und von ihm weg bewegt wird. Ebenso ist der Ablauf beim Schleifen der zylindrischen Zapfen einer Kurbelwelle oder beim Schleifen anderer unrunder Profile an rotierenden Werk­ stücken.

Die Verknüpfung der Bewegungen der C- und X-Achse erfolgt in den modernen CNC-Unrundschleifmaschinen mit in der Maschinen­ steuerung vorgesehenen Interpolatoren, wie sie für Bahnsteue­ rungen üblich sind. Ein solcher Interpolator, wie er für das Unrundschleifen von Werkstücken eingesetzt wird, ist zweistufig aufgebaut und besteht aus einem Grob- und einem Fein-Interpola­ tor.

Die zu erzeugende Kontur wird zunächst durch sogenannte Stütz­ punkte definiert, denen ganz bestimmte Positionsdaten (Koordi­ naten) der beteiligten Maschinenachsen entsprechen. Diese Positionsdaten werden als Sollwerte für die Lageregelung der Achsen im Werkstückprogramm vorgegeben und in der Maschinen­ steuerung gespeichert. Der Grob-Interpolator errechnet nun aus jeweils zwei aufeinanderfolgenden Stützpunkten durch Interpola­ tion inprocess nacheinander die Positionsdaten relativ weit auseinanderliegender Zwischenstützpunkte, die als weitere Soll­ werte den Konturverlauf zwischen den Stützpunkten festlegen. Der Konturverlauf zwischen den Zwischenstützpunkten wird vom Fein-Interpolator bestimmt, der in schneller Folge in relativ kleinen Abständen aufeinanderfolgende Positionsdaten der Maschi­ nenachsen errechnet, die der Lageregelung der Achsantriebe als Sollwerte aufgegeben werden. Diese Sollwerte führen die Achsan­ triebe zu aufeinanderfolgenden Zwischenstützpunkten und über diese nacheinander zu den vorgegebenen Stützpunkten, wodurch die gewünschte Werkstückkontur wenigstens angenähert erzeugt wird.

Ein wesentlicher Nachteil dieses Vorgehens besteht darin, daß der Grob-Interpolator die Daten der Zwischenstützpunkte mit einer mathematischen Funktion errechnet, die dem gewünschten Konturverlauf im allgemeinen nur näherungsweise entspricht. So kann der vom Grob-Interpolator zwischen zwei Stützpunkten errechnete Konturverlauf beispielsweise ein Kreisbogen sein, wenn es sich um einen Kreisinterpolator handelt, oder, sofern ein Spline-Interpolatar verwendet wird, eine Polynomfunktion. In beiden Fällen wird die tatsächlich erzeugte Ist-Kontur von der gewünschten Soll-Kontur abweichen. Der Anwendung höherer und komplizierterer Rechenmethoden für die Interpolation der Zwischenstützpunkte, die eine bessere Annäherung an die Soll- Kontur erbringen würden, aber auch mehr Rechenzeit erforderten, setzt die begrenzte Datenverarbeitungsgeschwindigkeit in der Steuerung der Maschine relativ enge Grenzen. Die geometrischen Stützpunktabstände sind umso größer anzusetzen, je schneller die die Kontur erzeugende Bahnbewegung der Maschine gefahren werden soll. Das erhöht die Ungenauigkeit der Konturerzeugung. Dabei ist es aus schleiftechnologischen und ökonomischen Gründen beim Unrundschleifen erwünscht, die Bahnbewegung mög­ lichst so schnell auszuführen, wie es die mechanischen Elemente der Maschine unter den durch die Beschleunigungen verursachten Massekräfte zulassen. Diese Grenzgeschwindigkeiten können bis­ her jedoch nicht erreicht werden, weil die Stützpunktabstände dafür so groß vorgegeben werden müssen, daß die Abweichungen des vom Grob-Interpolator zwischen den Stützpunkten errechneten Konturverlaufs von der Soll-Kontur die akzeptablen Konturtole­ ranzen übersteigen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Maschine der eingangs angegebenen Art weiter zu ver­ bessern, insbesondere, um eine genauere Realisierung der gewünschten Werkstückkontur bei großen Bahngeschwindigkeiten zu ermöglichen.

Gelöst wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs an­ gegebenen Art erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 und bei einer Vorrichtung der eingangs angege­ benen Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 7. Fortführungen der Erfindung mit eigenständig erfinderischer Bedeutung und vorteilhafte sowie zweckmäßige Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen enthalten.

Durch die Erfindung wird die Steuerung der Maschine von der Berechnung der Zwischenstützpunkte inprocess durch Interpolation entlastet. Die Daten der Zwischenstützpunkte werden vor dem Schleifvorgang in einem Rechner außerhalb der Maschinensteuerung oder auch in einem Rechner der Maschinensteuerung erstellt, aber bereits vor dem Schleifen im Zuge der Werkstückprogrammie­ rung. Durch diese gemäß der Erfindung erreichte Verringerung der inprocess aufzuwendenden Rechenarbeit wird die für die Interpolation inprocess vorzusehende Rechenzeit erheblich ver­ kürzt. Das Verfahren nach der Erfindung entlastet den Steue­ rungsvorgang während des Schleifens von der Stützpunktinter­ polation und verlegt die Ermittlung der Zwischenstützpunkte in den Bereich der vorbereitenden Arbeiten. Hier stehen genügend Rechenkapazität und Rechenzeit zur Verfügung, um aus den gege­ benen Werkstückdaten eine enge Folge von Stützpunktkoordinaten zu errechnen, die mit beliebig hoher Genauigkeit die gewünschte Werkstückkontur reproduziert. Die Erfindung erlaubt also eine hohe Bahngeschwindigkeit und gleichzeitig hohe Genauigkeit der Werkstückbearbeitung. Damit können die mechanischen Möglich­ keiten der Maschine optimal genutzt werden.

Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, daß sich die Programmierung des Schleifvorgangs wesentlich vereinfacht, weil die Zustellbewegungen und sonstige Hilfsbewegungen der linearen Achse unabhängig von der formerzeugenden Konturbewegung pro­ grammiert werden können. Als zusätzlicher Vorteil der Erfindung erweist sich, daß die Geschwindigkeit der Werkstückdrehachse wegen der engen Folge von mit den Stützpunktdaten in der Kontur­ daten-Tabelle gespeicherten Geschwindigkeitswerten sehr fein­ stufig, also quasi stetig verändert werden kann, was beim Un­ rundschleifen in vielen Fällen höchst wünschenswert ist.

Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Nockenwellenschleifmaschine als erstes Beispiel einer Unrundschleifmaschine,

Fig. 2 als zweites Beispiel einer Unrundschleifmaschine eine Seitenansicht einer Kurbelwellenschleifmaschine,

Fig. 3 eine Blockdarstellung der Steuerung und

Fig. 4 ein Diagramm eines unrunden Konturverlaufs mit gewünschter Soll- und erzeugter Ist-Kontur.

In Fig. 1 ist als typisches Beispiel einer Unrundschleifmaschine eine Nockenwellenschleifmaschine in einer Seitenansicht darge­ stellt. Auf einem Maschinenbett 1 ist ein Schleifschlitten 2 mit einem Schleifkopf 3 in X-Richtung bewegbar geführt, der eine rotierende Schleifscheibe trägt. Von einem Motor 6 wird der Schleifschlitten in X-Richtung in üblicher Weise, beispiels­ weise über eine Kugelgewindespindel, angetrieben.

Das Werkstück, eine Nockenwelle 7, ist auf einem Werkstück­ schlitten 8 so eingespannt, daß es um seine Längsachse, die C-Achse, in Pfeilrichtung drehbar ist. Die C-Achse verläuft quer zur X-Achse. Der Werkstückschlitten 8 ist auf dem Maschi­ nenbett 1 quer zur X-Achse in Richtung der Z-Achse verschiebbar, um aufeinanderfolgende Nocken der Nockenwelle mit der Schleif­ scheibe konfrontieren zu können. Die Mittel zum Aufspannen des Werkstücks auf den Werkstückschlitten 8 sind bekannt und brauchen hier nicht mehr dargestellt und beschrieben zu werden. Der Drehantrieb des Werkstücks 7 ist andeutungsweise dargestellt und mit 9 bezeichnet.

In Fig. 2 ist als weiteres Beispiel für das Unrundschleifen eine Kurbelwellenschleifmaschine dargestellt. Dabei sind gleiche Teile mit denselben Bezugszeichen versehen wie in Fig. 1. Auch hier ist das Werkstück, eine Kurbelwelle 11, in der üblichen Weise auf dem Werkstückschlitten 8 eingespannt und mittels des Antriebes 9 um seine Längsachse, die C-Achse, drehbar.

Sowohl die Nockenwellenschleifmaschine der Fig. 1 als auch die Kurbelwellenschleifmaschine der Fig. 2 werden von einer CNC-Steuerung 12 gesteuert.

Fig. 3 zeigt die CNC-Steuerung der Maschine in einem schemati­ schen Blockdiagramm, das auf die für die Erfindung wesentlichen Funktionsblöcke beschränkt ist.

Die dargestellte CNC-Steuerung weist eine Eingabeeinheit bzw. ein Interface 13 auf, über welches die erforderlichen Daten des Werkstücks, der Werkstückform, des gewünschten Schleifprozesses usw. in die Steuerung eingegeben werden. An die Eingabeeinheit ist ein Werkstückformdatenrechner 14 angeschlossen, der aus­ gangsseitig mit einem Prozessorblock 17 verbunden ist, welcher einen Werkstückformdatenspeicher 16, einen Prozessor 18 für die Verarbeitung der Werkstückgeometriedaten und einen Prozessor 19 für die Geschwindigkeitsdaten der C-Achse aufweist. Der Prozes­ sorblock 17 ist ausgangsseitig an einen weiteren Prozessorblock 21 mit einem Fein-Interpolator 26 und Lagereglern 27 und 28 für die Antriebe 6 und 9 angeschlossen.

Werkzeugdaten, Zustelldaten und weitere Prozeßdaten sind in einem mit der Eingabeeinheit 13 verbundenen Datenspeicher 22 gespeichert. Von dort gelangen sie satzweise in eine Decodier­ anordnung 23, wo die einzelnen Datensätze für die Steuerung aufbereitet werden. An die Decodieranordnung 23 ist ein Grob- Interpolator 24 angeschlossen, der einerseits mit dem Prozessor 19 verbunden ist und dessen Ausgang den Feininterpolator 26 im Prozessorblock 21 beaufschlagt.

Die für die Durchführung der Schleifaufgabe erforderlichen Daten werden über die Eingabeeinheit 13 in die Steuerung einge­ geben. Dies kann manuell, mittels Datenträgern oder auch von einer externen Computer- oder Programmiereinheit her, über Datenleitungen erfolgen.

Wie eingangs bereits erwähnt, ist es für das computergesteuerte Schleifen unrunder Konturen am rotierenden Werkstück erforder­ lich, die Rotationsbewegung des Werkstücks mit den linearen Vorschubbewegungen der Schleifscheibe so aufeinander abzustim­ men, daß der Arbeitspunkt in der Berührungszone von Werkstück und Schleifscheibe möglichst exakt der die gewünschte Kontur erzeugenden Bahn folgt. Beispielsweise sollen, wie in Fig. 1 dargestellt, die Nocken 7 einer rotierenden Nockenwelle geschliffen werden.

Dazu wird folgendermaßen vorgegangen. Es soll im Zusammenwirken der beiden Maschinenachsen C und X eine Kontur erzeugt werden, aus der in Fig. 4 ein Ausschnitt K_S dargestellt ist. Entlang der zu erzeugenden Kontur werden sogenannte Stützpunkte P₁, P₂ ..., P_n festgelegt, die der Arbeitspunkt in der Berührungs­ zone zwischen Werkstück und Schleifscheibe zur Erzeugung der Kontur nacheinander durchlaufen muß. Jedem dieser Stützpunkte entsprechen eine bestimmte Winkelstellung des Werkstücks und eine Position der Schleifscheibe in der X-Achse. So können die Stützpunkte durch die Positionsdaten oder Koordinaten der C- und X-Achse definiert werden. Der Stützpunkt P₁ hat die Koordinaten C₁ und X₁ und der Stützpunkt P₂ die Koordinaten C₂ und X₂ usw. Diese Koordinaten werden über die Eingabeeinheit 13 als Lagesollwerte in die Steuerung eingegeben. Dort gelangen sie in den Werkstückformdatenrechner 14, der in beliebig kleinen Schritten die Kontur zwischen aufeinanderfolgenden Stützpunkten P_n und damit die Bahn des Arbeitspunktes beim Schleifen fest­ legt. Dazu bestimmt der Rechner 14 zwischen den Stützpunkten Zwischenstützpunkte P_Z1, P_Z2 ... P_Zn, deren Positionsdaten bzw. Koordinaten C_Zn und X_Zn er errechnet. Die Ermittlung der Zwischenstützpunkte erfolgt vorzugsweise durch Interpolation. Da diese Interpolation nicht inprocess, sondern vor dem Schleif­ vorgang bei der Programmerstellung durchgeführt wird, kann ohne Beeinträchtigung der Geschwindigkeit des Schleifprozesses eine dichte Folge von Zwischenstützpunkten vorgegeben werden, wobei auch zeitaufwendigere Rechenverfahren, wie z. B. Polynome höheren Grades, für die Interpolation angewandt werden können. Optimal ist es, wenn es gelingt, mit der Interpolation im Rechner 14 alle Zwischenstützpunkte P_Zn auf die gewünschte Kontur zu legen. Im allgemeinen werden die errechneten Zwischenstützpunkte aber einen Konturverlauf K_I definieren, der nur näherungsweise mit der gewünschten Kontur K_S übereinstimmt, wie es in Fig. 4 über­ trieben dargestellt ist. Wegen der größeren zur Verfügung stehenden Rechnerkapazität und Rechnerzeit ist es aber möglich, mit zeitlich und qualitativ erhöhtem Rechenaufwand eine bessere Annäherung des interpolierten Konturverlaufs K_I an den gewünsch­ ten Konturverlauf K_S zu erreichen als beim Stand der Technik. Das erhöht wesentlich die Genauigkeit der Werkstückbearbeitung.

Die Positionsdaten C_Zn und X_Zn der ermittelten Zwischenstütz­ punkte werden in dem Werkstückformdatenspeicher 16 in einer Konturdatentabelle gespeichert. Zusammen mit den Positionsdaten werden dort zugehörige Geschwindigkeitsreduzierwerte RVC_n ge­ speichert, die zur Optimierung des Schleifprozesses ebenfalls vorgegeben werden und deren Bedeutung später erläutert wird.

Zusammen mit den Positionsdaten der Maschinenachsen für die Festlegung der Stützpunkte P_n werden über die Eingabeeinheit 13 Programmdaten für die Festlegung des Schleifprozesses, techno­ logische Daten, Zustelldaten usw. in die Maschinensteuerung eingegeben, die im Speicher 22 gespeichert werden und von dort in üblicher Weise abgerufen und in der Decodieranordnung 23, dem Grob-Interpolator 24 und dem Prozessorblock 21 zu Steuer­ befehlen für die Achsantriebe 6 und 9 verarbeitet werden. Zu den vom Speicher 23 bereitgehaltenen Daten gehören Vorgaben für Schleifzustellungen, Rückzugsbewegungen der Schleifscheibe in der X-Achse sowie Vorgaben für eine Werkstückdrehung in der C-Achse mit konstanter Geschwindigkeit VC_O. Vorzugsweise wird als konstante Geschwindigkeit die maximale Drehgeschwindigkeit des Werkstücks vorgegeben.

Die C-Achse sei als Führungsachse ausgewählt, so daß die Maschi­ nensteuerung jeder Winkelveränderung ΔC eine Änderung ΔX der X-Achse zuordnet (vergl. Fig. 4). Beim Schleifen ermittelt der Prozessorblock 21 in einem vorgegebenen Takt aus den Vorgaben durch Feininterpolation die aktuell erforderlichen Inkremente ΔC_F der C-Achse, die in einem Sollwertrechner 29 zum jeweils nächsten aktuellen Lagesollwert C_A der C-Achse aufsummiert werden.

Der im Prozessorblock 17 enthaltene Konturdatenprozessor 18 sucht dann zu dem aktuellen Lagesollwert C_A im Zeittakt des Prozessors 21 in der Konturdatentabelle 16 jeweils das Datenin­ tervall C_Zn-C_Zn+1 auf, in dem der aktuelle Lagesollwert C_A der C-Achse liegt und bestimmt den zu diesem Koordinatenwert von C gehörenden X-Zuwachs ΔX_K gegenüber der letzten Abfrage. Dieser Zuwachs ΔX_K wird im Prozessorblock 21 in einem weiteren Sollwertrechner 31 zu dem X-Sollwert ΔX_BF hinzuaddiert, der sich aus der Verarbeitung der Zustelldaten des Speichers 22 in der Decodieranordnung 23, im Grob-Interpolator 24 und durch Feininterpolation im Feininterpolator 26 des Prozessorblocks 21 ergeben hat. Der sich daraus ergebende aktuelle X-Sollwert X_S berücksichtigt jetzt die erforderliche Zustellung, ggf. notwen­ dige Kompensationsbeträge und einen Verstellbetrag für die Form­ gebung. Die Sollwertrechner 29 und 31 des Prozessorblocks 21 geben schließlich die aktuellen Sollwerte C_S und X_S den Lagereg­ lern 27 und 28 der Maschinenachsen auf, um von der jeweiligen Ist-Position zur aktuellen Soll-Position S₁, S₂ ... S_n zu ge­ langen. Dann wiederholt sich der Vorgang, beginnend mit der Ermittlung des folgenden aktuellen Lagesollwerts C_A der C-Achse, wie oben beschrieben. Stimmt der empfangene aktuelle Lagesoll­ wert C_A der C-Achse mit einem in der Konturdatentabelle gespei­ cherten Koordinatenwert überein, so kann der Konturdatenprozes­ sor 18 den in der Konturdatentabelle gespeicherten X-Koordina­ tenwert direkt übernehmen und den zugehörigen X-Zuwachs ΔX_K gegenüber der letzten Abfrage berechnen, der wie oben beschrie­ ben weiter genutzt wird.

Da die Konturdatentabelle unabhängig von dem Schleifprozeß vorher erstellt wird, stehen genügend Rechenzeit und Rechenkapa­ zität zur Verfügung, um aus den gegebenen Werkstückdaten eine enge Folge von Stützpunktkoordinaten zu errechnen, die mit hoher Genauigkeit die gewünschte Kontur annähern. Die Punkte­ folge kann wesentlich enger und die Abweichung von der gewünsch­ ten Kontur wesentlich geringer gehalten werden als es bei dem nach dem Stand der Technik bekannten Einsatz eines inprocess arbeitenden Grob-Interpolators für die Formdaten bei höheren Bahngeschwindigkeiten möglich ist. Zustellbewegungen und son­ stige Hilfsbewegungen der X-Achse werden unabhängig von der Konturbewegung programmiert und in der Steuerung auf dem bisher üblichen Wege über die Satzdecodierung in der Decodieranordnung 23 über den Grob-Interpolator 24 und durch Feininterpolation im Prozessorblock 21 verarbeitet.

Parallel zur Ermittlung der ΔX_K-Werte wird vom Geschwindig­ keitsprozessor 19 des Prozessorblocks 17 der zum aktuellen Sollwert C_A der C-Achse gehörige Geschwindigkeitsreduzierwert RVC aus der Konturdatentabelle abgerufen oder berechnet und in den Grob-Interpolator 24 übergeben. Dort wird der Geschwindig­ keitsreduzierwert wie ein sogenannter Override berücksichtigt. Dadurch wird die vorgegebene konstante Grundgeschwindigkeit VC_O der Werkstückrotation entsprechend dem Geschwindigkeitsre­ duzierwert RVC verändert. Der C-Zuwachs, d. h. der Betrag der Veränderung ΔC_G der Winkellage des Werkstücks, den der Grob- Interpolator 24 pro Zeittakt vorgibt, ist nicht mehr konstant, sondern hängt von dem Geschwindigkeitsreduzierwert RVC ab. Damit kann die Geschwindigkeit der C-Achse wegen der engen Folge von RVC-Werten in der Konturdatentabelle und wegen der hohen Taktfrequenz, mit der diese Werte weiterverarbeitet werden, sehr feinstufig, d. h. quasi stetig verändert werden. Beim Unrundschleifen ist das in vielen Fällen ein großer Vorteil. Selbstverständlich kann auch eine andere konstante Grundge­ schwindigkeit der Werkstückdrehung C als die maximale gewählt werden. Dann werden in der Konturdatentabelle 16 anstelle von Geschwindigkeitsreduzierwerten RVC Geschwindigkeitskompensati­ onswerte gespeichert, die die Grundgeschwindigkeit VC_O programm­ gemäß reduzieren oder erhöhen.

Mit diesem beschriebenen Vorgehen können beliebige rotierende Werkstücke unrund geschliffen werden. Das gilt für Nocken- und Kurbelwellen ebenso wie für Werkstücke ovalen und anderen unrunden Querschnitts, wie beispielsweise zylindrischen Walzen mit abgeflachten Umfangsabschnitten.

In Fig. 3 ist der Werkstückformdatenrechner 14 in die Maschinen­ steuerung integriert dargestellt. Wie oben bereits erwähnt, ist es auch möglich, die Daten der Zwischenstützpunkte in einem externen Rechner zu bestimmen und über die Eingabeeinheit 13 unmittelbar in den Speicher 16 einzugeben. In diesem Fall kann der Funktionsblock 14 entfallen.

In Fig. 3 ist die Maschinensteuerung als Blockdiagramm darge­ stellt. Diese Darstellung wurde gewählt, weil sie eine ver­ ständliche Erläuterung der Funktion der Steuerung erleichtert. Tatsächlich ist die Steuerung in modernen Maschinen in einem Computer realisiert, der die in der Blockdarstellung gezeigten Einzelbauteile in dieser Form nicht enthält, aber dieselben Operationen mit denselben Ergebnissen ausführt. In diesem Fall enthält die Steuerung also einen Computer, und die Blöcke des Blockdiagramms stellen wesentliche Schritte in dem Vorgang der Steuerung dar.

Claims (10)

1. Verfahren zum Schleifen unrunder Konturen an rotierenden Werkstücken, bei dem ein um eine erste Maschinenachse (C-Achse) rotierendes Werkstück und eine rotierende Schleifscheibe in materialabtragenden Kontakt gebracht und das Werkstück und die Schleifscheibe wenigstens in einer zweiten, quer zur ersten verlaufenden Maschinenachse (X-Achse) relativ zueinander ver­ fahren werden, dadurch gekennzeichnet, daß ausgewählte Punkte der zu erzeugenden Werkstückkontur (Stützpunkte) repräsentieren­ de Positionsdaten der Maschinenachsen als vorgegebene Sollwerte in einer Maschinensteuerung gespeichert werden, daß zwischen den Stützpunkten inprocess nacheinander aufeinanderfolgende aktuelle Sollwerte der Positionsdaten der Maschinenachsen ermit­ telt werden, welche ausgehend von einem vorangehenden Stützpunkt einen der zu erzeugenden Kontur wenigstens angenäherten Kontur­ verlauf zum nächsten Stützpunkt definieren, und daß die ermit­ telten aktuellen Sollwerte der Positionsdaten zur Erzeugung der formgebenden Relativbewegung der Regelung der Achsantriebe als Sollwerte aufgegeben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß den Konturverlauf zwischen den Stützpunkten festlegende Zwischen­ stützpunkte definiert und ihre Achskoordinaten in einer Kontur­ datentabelle in der Maschinensteuerung gespeichert werden, daß aufeinanderfolgende Zustellinkremente der Achsen inprocess durch Interpolation ermittelt und zu aufeinanderfolgenden Zustellsollwerten der Achsen verarbeitet werden, daß den Zu­ stellsollwerten aus den in der Konturdatentabelle gespeicherten Daten ermittelte Vorschubinkremente der konturerzeugenden Bewe­ gung wenigstens einer Achse zugeordnet werden und daß aus den Zustellsollwerten und den zugeordneten Vorschubinkrementen aktuelle Sollwerte der Achspositionen erzeugt werden, die der Lageregelung der Achsantriebe aufgegeben werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Sollwerte von Positionsdaten der Maschinenachsen für die relative Zustellbewegung von Werkstück und Schleifscheibe durch Vorgabe von einen gewünschten Ablauf der Zustellbewegung fest­ legenden Zustellpositionen der Maschinenachsen und durch Interpolation erzeugt werden, daß Sollwerte von Positionsdaten der Maschinenachsen für die formgebende Relativbewegung aus der gespeicherten Konturdatentabelle abgerufen werden und daß aus den Sollwerten für die Zustellbewegung und die formgebende Relativbewegung inprocess die Sollwerte der Positionsdaten der Maschinenachsen für die Steuerung der Achsantriebe erzeugt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der relativen Zustellbewegung von Werkstück und Schleifscheibe eine konstante Drehbewegung des Werkstücks zugrundegelegt wird, daß für ausgewählte Winkelstellungen des Werkstücks Geschwindig­ keitskompensationswerte vorgegeben und gespeichert werden, daß beim Schleifen zu jedem aktuellen Sollwert der Position der Drehachse ein zugehöriger Geschwindigkeitskompensationswert ermittelt wird und daß die Drehgeschwindigkeit des Werkstücks in Abhängigkeit vom jeweils zugehörigen Geschwindigkeitskompen­ sationswert verändert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeitskompensationswerte jeweils bestimmten vorgege­ benen Positionen einer als Basisachse vorgesehenen Maschinen­ achse zugeordnet und in der Konturdatentabelle gespeichert sind.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß als konstante Drehgeschwindigkeit des Werkstücks seine maximale Drehgeschwindigkeit vorgesehen ist und daß diese Dreh­ geschwindigkeit proportional zum jeweils zugehörigen Geschwin­ digkeitskompensationswert reduziert wird.

7. Maschine zum Schleifen unrunder Konturen an rotierenden Werkstücken mit einer auf einem Maschinenbett angeordneten Werk­ stückaufnahme, mit Mitteln zum bearbeitungsgerechten Halten und Drehen des Werkstücks um eine erste Maschinenachse (C-Achse), einem auf dem Maschinenbett angeordneten Schleifkopf mit einer drehbar gelagerten Schleifscheibe, Antriebsmitteln zum Drehen des Werkstücks und der Schleifscheibe, Führungs- und Antriebs­ mittel zum Bewegen von Werkstückaufnahme und Schleifkopf relativ zueinander in einer quer zur ersten verlaufenden zweiten Maschi­ nenachse (X-Achse) und einer Maschinensteuerung, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Maschinensteuerung (12) eine Speicheranordnung (16) zum Speichern der Koordinaten (C_Zn, X_Zn) von vorgegebenen Punkten (P_Zn) der zu erzeugenden Kontur (Stützpunkten), eine Anordnung (17, 21) zum Ermitteln aufeinanderfolgender Sollwerte von Achspositionen, welche zwischen aufeinanderfolgenden Stütz­ punkten einen der zu erzeugenden Werkstückkontur wenigstens angenäherten Konturverlauf definieren, und eine Steueranordnung (27, 28) zum Steuern der Achsantriebe (6, 9) in Abhängigkeit von den ermittelten Sollwerten (C_S, X_S) aufweist.

8. Maschine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Maschinensteuerung (12) einen Konturdatenspeicher (16) aufweist zum Speichern einer Konturdatentabelle, welche die Achskoordi­ naten von den Konturverlauf (K_I) zwischen den Stützpunkten (P_n) festlegenden Zwischenstützpunkten (P_Zn) enthält, und eine Pro­ zessoranordnung (17, 21), welche Mittel (23, 24, 21) zum Ermit­ teln aufeinanderfolgender Zustellinkremente (ΔC_F, ΔX_BF) der Achsen inprocess durch Interpolation und zum Verarbeiten dieser Zustellinkremente zu Zustellsollwerten aufweist, und daß die Prozessoranordnung eine Prozessoreinrichtung (18, 21) aufweist, welche den Zustellsollwerten aus den in der Konturdatentabelle gespeicherten Daten (C_Zn, Z_Zn) ermittelte Vorschubinkremente (ΔX_K) der konturerzeugenden Bewegung wenigstens einer Achse (X) zuordnet und aus den Zustellsollwerten und den zugeordneten Vorschubinkrementen aktuelle Sollwerte (C_S, X_S) der Achspositi­ onen erzeugt, die an Lageregelkreise (27, 28) der Achsantriebe (6, 9) abgegeben werden.

9. Schleifmaschine nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich­ net, daß die Prozessoranordnung (17, 21) einen linearen Inter­ polator (26) zum Ermitteln der Zustellinkremente (ΔC_F, ΔX_BF) aufweist.

10. Schleifmaschine nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Maschinensteuerung (12) aufweist einen Pro­ grammspeicher (22) und Prozessormittel (23, 24, 21) zum Erzeu­ gen von Sollwerten von Positionsdaten der Maschinenachsen für die relative Zustellbewegung von Werkstückaufnahme (8) und Schleifkopf (3) durch Vorgabe von einen gewünschten Ablauf der Zustellbewegung festlegenden Zustellpositionen der Maschinen­ achsen und durch Interpolation aus den im Programmspeicher ent­ haltenen Daten, einen Datenspeicher (16), welcher in einer Konturdatentabelle Sollwerte (C_Zn, X_Zn) von Positionsdaten der Maschinenachsen für die formgebende Relativbewegung enthält, und ein Prozessormittel (17, 21), welches aus den Sollwerten für die Zustellbewegung und die formgebende Relativbewegung inprocess die aktuellen Sollwerte (C_S, X_S) der Positionsdaten der Maschinenachsen für die Lageregler (27, 28) der Achsantriebe (6, 9) erzeugend ausgebildet ist.