DE4024911A1

DE4024911A1 - Verfahren zur aufbringung einer dicken oberflaechenschicht aus einer legierung mittels eines elektrochemischen prozesses

Info

Publication number: DE4024911A1
Application number: DE4024911A
Authority: DE
Inventors: Vladimir Sova; Clemens Dr Verpoort
Original assignee: Asea Brown Boveri AG Switzerland; Asea Brown Boveri AB
Current assignee: ABB Asea Brown Boveri Ltd; ABB AB
Priority date: 1989-09-28
Filing date: 1990-08-06
Publication date: 1991-04-11

Description

Technisches Gebiet

Galvanische Abscheidung dicker und dichter, komplex aufge bauter Schutzschichten, wie sie gegen Abrieb, Erosion und Kavitation (allgemeiner Maschinenbau) und gegen Oxydation und Korrosion bei hohen Temperaturen (Turbinenbau) in zahl reichen Varianten gebraucht werden.

Die Erfindung bezieht sich auf die Weiterentwicklung der Verfahren zur Erzeugung dicker Oberflächenschutzschichten, wie sie für Turbinenschaufeln im Hochtemperaturbereich benötigt werden.

Im engeren Sinne betrifft sie ein Verfahren zur Aufbringung einer dicken Oberflächenschicht aus einer Legierung auf ein Werkstück unter Heranziehung eines elektrochemischen Ab scheidungsprozesses, wobei mindestens ein sich in einer wäßrigen Lösung befindliches erstes Metall elektrolytisch als Matrix abgeschieden wird.

Stand der Technik

Im allgemeinen Maschinenbau und insbesondere im Turbinenbau werden unter anderem Hochtemperatur-Korrosionsschutzschich ten benötigt, die das darunterliegende, formbestimmende, mechanisch beanspruchte Kernmaterial des Werkstücks schüt zen. Derartige Schutzschichten müsen dicht und langzeitsta bil sein und sollten eine gewisse minimale Dicke aufweisen. Unter den zahlreichen Beschichtungsverfahren bietet sich unter anderem die Galvanotechnik an. Dabei können auch Schichten komplexen Aufbaus durch gleichzeitigen zusätzli chen mechanischen Einbau von Partikeln (z. B. durch Heran ziehung der Elektrophorese) in die elektrochemisch abge schiedene Schicht hergestellt und durch nachträgliche Dif fusionsglühung in entsprechende Legierungen übergeführt werden.

Es ist allgemein bekannt, daß nichtleitende oder sehr schwach leitende Partikel parallel zu einer Metallabschei dung miteingebaut werden können. Bei solchen kombinierten Abscheidungen werden die Partikel durch Adhäsionskräfte an der Kathode festgehalten, durch das abzuscheidende Metall umwachsen und fest eingebaut. Anders verhält sich die Sa che, wenn als Dispersoide einzubauende Partikel elektrisch leitend sind. Schwierig sind Dispersionsabscheidungen mit leitenden metallischen Partikeln deshalb durchzuführen, weil die Geometrie und die Leitfähigkeit der Partikel zu hohe Stromkonzentrationen an den Spitzen und scharfen Kan ten von diesen Teilchen auslöst. Die schlechte Stromvertei lung führt dann zu unregelmäßigem Aufbau der Schichten und zu unbrauchbaren dendritischen Strukturen.

Aus anderer Sicht ist es bekannt, daß Vibrationen (mechanische oder aus Ultraschallquellen) die Metallbe schichtungen durch die Verringerung der Diffusionsschicht dicke günstig beeinflussen. Bis jetzt ist es aber nicht be kannt geworden, eine kombinierte Metallpartikelbeschichtung durch ein Vibrationsverfahren soweit zu beinnflussen, um eine qualitativ brauchbare Schicht aufzubringen. Es ist auch bis jetzt nicht bekannt, daß aus solchen Metall dispersionen durch zusätzliche thermische Behandlung ein heitliche gleichmäßige Legierungen aufgebaut werden kön nen.

Zum Stand der Technik wird die nachstehende Druckschrift zitiert:

Steve Eisner, "An Ultra High Speed Plating Process Utilizing Small Hard Particles", Transactions of the Institute of Metal Finishing, 1973, Vol. 51, pp. 13-16

Die bekannten Verfahren zur Erzeugung dicker (mehrere Mil limeter messender) galvanisch abgeschiedener Schutzschich ten lassen noch zu wünschen übrig. Es ist deshalb ein star kes Bedürfnis nach deren Weiterentwicklung und Vervollkomm nung vorhanden.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Aufbringung einer vergleichsweise dicken (bis zu mehreren mm messenden) Oberflächenschicht aus einer Legierung auf ein Werkstück unter Heranziehung eines elektrochemischen Abscheidungsprozesses anzugeben, wobei mindestens ein er stes Metall aus einer wäßrigen Lösung (Elektrolyt) zur Bildung einer Matrix der Oberflächenschicht abgeschieden wird und mindestens ein weiteres Metall in Partikelform laufend in diese Matrix eingebaut wird. Das Vefahren soll gleichmäßige dichte Oberflächenschichten - insbesondere Hochtemperatur-Korrosionsschutzschichten für Bauteile ther mischer Maschinen - liefern.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß im eingangs erwähn ten Verfahren dem Elektrolytbad mindestens 30 Vol.-% inerte Partikel in Form von Glasperlen von 2 bis 4 mm Durchmesser mechanisch beigemengt und das Ganze derart unter dauernder Vibration gehalten wird, daß der Elektrolyt ständig in Be wegung bleibt und sich auch an dem als Kathode geschalteten eingetauchten Werkstück keinerlei Konzentrationsgefälle und Verarmung an Metallionen einstellen kann und daß dem Elek trolyten ferner mindestens 5 Vol.-% an festen Partikeln von 5 bis 50 µm Durchmesser mindestens eines zweiten, in die Matrix der Oberflächenschicht einzubauenden Metalls oder einer Legierung mechanisch beigemengt werden, und daß die Konzentration des Elektrolyten und der besagten festen Me tallpartikel sowie die Stromdichte derart aufeinander abge stimmt werden, daß die Metallpartikel in gleichmäßiger Verteilung und Konzentration durch mechanisches Mitgeris senwerden laufend in die elektrolytisch abzuscheidende Ma trix eingebettet werden, und daß schließlich nach dem Wa schen und Trocknen das Werkstück einer Wärmebehandlung in Form einer Diffusionsglühung zwecks Bildung der angestreb ten Legierung der Oberflächenschicht unterworfen wird.

Weg zur Ausführung der Erfindung

Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden, durch eine Fi gur näher erläuterten Ausführungsbeispiele beschrieben.

Dabei zeigt die Figur einen Schnitt/Aufriß durch eine Vor richtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer dicken Oberflächenschicht unter Heranziehung eines elektrochemischen Abscheidungsprozesses. 1 stellt ein vi brierendes Gefäß für den Elektrolyt dar. 2 ist die unlös liche Anode der elektrochemischen Zelle, welche meistens aus Platin besteht. 3 stellt die Kathode in Form des zu be schichtenden Werkstücks dar. Im vorliegenden Fall ist sche matisch das Blatt einer Gasturbinenschaufel angedeutet. 4 ist der Elektrolyt, im vorliegenden Fall eine wäßrige Lö sung von Metallsalzen. Das Gefäß 1 ist mit Glasperlen 5 von ca. 3 mm Durchmesser angefüllt, die durch die durch Pfeile angedeutete Vibration im Elektrolyten 4 in Schwebe gehalten werden. Durch die Glasperlen 5 wird die zu be schichtende Oberfläche der Kathode 3 dauernd leicht mecha nisch bearbeitet (gescheuert, poliert), so daß sich keine Dendriten bilden können. 6 sind die ebenfalls durch Vibra tion in Schwebe gehaltenen, in die galvanische Schicht ein zubettenden Metallpartikel (Dispersoide). Sie haben in der Regel eine Größe von ca. 5-10-50 µm.

Aufgrund durchgeführter Arbeiten in der Richtung der Ab scheidung von dicken und resistenten Schichten als Schutz gegen die Hochtemperaturkorrosion wurde festgestellt, daß diese Beschichtungen von zwei Hauptfaktoren abhängig sind.

Aus der Sicht der Korrosionsbeständigkeit bei hohen Tempe raturen ist es notwendig, eine Schicht aus Ni/Co mit Cr bzw. Al aufzubauen. Bei solchen Beschichtungen entsteht das größte Problem der gemeinsamen Abscheidung von Ni/Co mit Cr. Alle bisherigen Verfahren bezogen sich lediglich auf elektrisch nicht leitende einzubettende Partikel.

Die erwähnten einige Millimeter dicken Schichten sollten während 10-40 Stunden abgeschieden werden können. Die do minierende Rolle für die Abscheidungen der dicken und feh lerfreien Metallschichten spielt die Bildung der Diffu sionsschicht an der Kathode im Elektrolyten.

Den Bedingungen nach entsteht in der erwähnten Diffusions schicht ein Konzentrationsgefälle (bedingt durch Abschei dungsgeschwindigkeit und Elektrolytbewegung) d. h. eine lo kale Verarmung an Metallionen. Durch diese Bedingungen wird die Qualität der abgeschiedenen Metallschicht beeinflußt. Die Beschleunigung der Abscheidung durch Tampon- oder Jet beschichtungen oder der Einsatz der intensiven Elektro lytrührung stoßen immer auf unlösbare Probleme.

Es wurde deshalb versucht, den Metallionentransport zur Ka thode durch eine Umspülung mit Hilfe von vibrierenden fe sten Partikeln zu intensivieren. Durch die gleichzeitig mit der elektrochemischen Beschichtung durchgeführte mechani sche Behandlung der Kathode während der Metallabscheidung wird die Diffusionsschicht verringert. Die daraus resultie rende höhere Metallionenkonzentration in der Nähe der Ka thodenoberfläche ermöglicht eine Beschleunigung der Metall abscheidung. Die Qualität der Schicht - Dichte und Poren freiheit - wird durch die Unterdrückung der Wasserstoffab scheidung garantiert. Nach diesem Vibrationsverfahren wur den zuerst Ni/Co-Legierungsschichten in Dicken zwischen 0,5-2 mm abgeschieden. Die Abscheidungsgeschwindigkeiten be liefen sich bei Raumtemperatur auf 0,05-0,1 mm/h. Die Ab scheidungen wurden zunächst aus dem Elektrolyten folgender Zusammensetzung durchgeführt:

Nickelsulfamat\|450 g/l
Cobaltsulfamat	100 g/l
Cobaltchlorid	20 g/l
Borsäure	30 g/l

Spannung 6-12 V
Stromdichte 8-12 A/dm²

Für das weitere Vorgehen sind Abscheidungen von Dispersio nen Ni/Co mit Al-, AlNi-, Cr₃C₂-Partikeln untersucht wor den.

Es gelang somit, durch ein geeignetes Vorgehen mit Hilfe einer Vibrationsanlage und mit geeignetem Vibrationsmedium (Chips, Glasperlen) eine qualitativ gute Dispersionsbe schichtung aufzubauen. Als eine geeignete Metallmatrix schicht wurde Nickel, Nickel/Kobalt oder Kobalt aus einem wäßrigen Elektrolyt abgeschieden. Die miteingebauten me tallischen Partikel waren meistens kombinierte Vorlegierun gen, wie z. B. Ni/Al, Ni/Cr, Co/W, Co/Cr, Co/Cr/Al/Y/Si. Es können aber beliebige andere Einzelmetalle oder Metall-Le gierungen in die erwähnte Metallmatrix miteingebaut werden, welche eine ausreichende Bad- und anaodische Stabilität be sitzen. Sämtliche solche Dispersionsbeschichtungen lassen sich durch eine geeignete thermische Nachbehandlung zu den gewünschten Legierungen umwandeln.

Ausführungsbeispiel 1

Das Blatt einer Gasturbinenschaufel aus einer Nickelbasis- Superlegierung wurde mit einer 1 mm dicken Ni und Al ent haltenden Oberflächenschicht versehen. Das Schaufelblatt hatte folgende Abmessungen:

Länge\|= 180 mm
Größte Breite	= 55 mm
Größte Dicke	= 6,5 mm
Profilhöhe	= 15 mm

Die Schaufel wurde zunächst grundsätzlich gereinigt und mit einem handelsüblichen alkalischen Entfettungsmittel (elektrolytisches Entfettungsbad "Pertoxal" der Fa. Sche ring, Berlin) behandelt. Die Desoxydation der Oberfläche der Schaufel erfolgte durch anodische Behandlung in ver dünnter Salzsäure.

Dann wurde zunächst eine 1 µm dicke Nickelschicht als Haft vermittler galvanisch aufgebracht. Das Bad bestand aus ei nem stark sauren, chloridhaltigen Nickelelektrolyten nach folgender Zusammensetzung:

NiCl₂ · 6 H₂O:\|300 g
konz. HCl:	60 ml
H₂O:	Rest bis zum Erreichen von total 1 l Flüssigkeit

Nun wurde das Gefäß 1 für die kombinierte galvanisch-me chanische Abscheidung von Ni/Al-Pulver in Ni-Matrix vorbe reitet. Zunächst wurden ca. 8 l Glasperlen 5 von 3 mm Durchmesser in das Gefäß 1 abgefüllt und ca. 2,5 l eines hochkonzentrierten Nickel-Sulfamatbades nachgeschüttet. Der Elektrolyt 4 hatte die nachfolgende Zusammensetzung:

Ni(NH₂SO₃)₂ · 4 H₂O:
700 g/l H₂O
NiCl₂ · 6 H₂O:	30 g/l H₂O
H₂BO₃:	40 g/l H₂O

In den Inhalt des Gefäßes 1 wurden 150 g einer Ni/Al-Le gierung (Verhältnis 1 : 1 auf Gew.-% bezogen) in Pulverform mit der Korngröße 10-50 µm gegeben und das Gerät wurde einer Vibration mit einer Frequenz von 1000 Hz unterworfen. Bei einer Zellenspannung von 3 V und einer Stromdichte von 5 A/dm² wurde bei Raumtemperatur eine Abscheidegeschwindig keit von ca. 0,081mm h erzielt. Es wurde eine Schicht von total ca. 1 mm Dicke abgeschieden.

Nach der elektrochemischen Abscheidung wurde die Schaufel aus dem Bad herausgenommen, gespült, getrocknet und unter Vakuum einer Diffusionsglühung während 3 h bei einer Tempe ratur von 1100°C unterworfen. Dabei wurde die Oberflächen schicht in eine einheitliche Legierung nahezu gleichmäßi ger Zusammensetzung über die ganze Dicke übergeführt.

Ausführungsbeispiel 2

Der Kopfteil des Blattes einer Gasturbinenschaufel aus ei ner kobalthaltigen Nickelbasis-Superlegierung wurde mit ei ner 2 mm dicken Ni und Al enthaltenden Oberflächenschicht versehen. Die Abmessungen des Schaufelblattes waren die gleichen wie unter Beispiel 1. Gemäß Beispiel 1 wurde die Schaufel gereinigt und mit einer 0,5 µm dicken Nickelhaft schicht versehen. Das weitere ergab sich ähnlich Beispiel 1. Der Elektrolyt hatte die folgende Zusammensetzung:

Ni(NH₂SO₃)₂ · 4 H₂O:
700 g/l H₂O
NiCl₂ · 6 H₂O:	30 g/l H₂O
CoCl₂ · 6 H₂O:	60 g/l H₂O
H₃BO₃:	40 g/l H₂O

In das Gefäß 1 wurden 180 g Ni/Al-Legierungspulver (1:1) mit einer Korngröße von 5-20 µm gegeben. Die Vibrations frequenz betrug 1000 Hz, die Zellenspannung 3,5 V, die Stromdichte 8 A/dm². Die Abscheidegeschwindigkeit betrug ca. 0,1 mm/h. Die abgeschiedene Schicht hatte eine Dicke von durchschnittlich 2 mm. Das Ganze wurde während 5 h bei 1080°C zwecks Diffusionsausgleich geglüht.

Ausführungsbeispiel 3

Der auf der Seite der Eintrittskante liegende mittlere Teil des Schaufelblattes einer Gasturbinenschaufel wurde durch Aufbringen einer 1,5 mm dicken chromhaltigen Nickelschicht renoviert. Die aus einer dispersionsgehärteten Nickelbasis- Superlegierung bestehende Schaufel hatte folgende Abmessun gen (Tragflügelprofil):

Totale Länge\|= 205 mm
Größte Breite	= 72 mm
Größte Dicke	= 19 mm
Profilhöhe	= 27 mm

Die Schaufel wurde zunächst durch mechanische Bearbeitung gesäubert gebeizt, entfettet und gemäß Beispiel 1 vorbe reitet. Die nicht zu beschichtenden Oberflächenpartien wur den mit einem Isolierlack abgedeckt. Dann wurde auf den zu beschichtenden Teil eine 1 µm dicke Nickelschicht als Haft vermittler aufgebracht.

Der Elektrolyt hatte genau die gleiche Zusammensetzung wie in Beispiel 1. Es wurden 160 g einer Ni/Cr-Legierung (1 : 1) in Pulverform mit einer Partikelgröße von 7-25 µm zuge geben. Die Vibrationsfrequenz betrug 2000 Hz, die Zellen spannung 2,8 V und die Stromdichte 3 A/dm². Es wurde eine Abscheidegeschwindigkeit von ca. 0,05 mm/h erreicht. Die Dicke der abgeschiedenen Schicht betrug durchschnittlich 1,5 mm. Die Schaufel wurde anschliessend einer Diffusions glühung bei 1100°C während 4 h unterworfen, wobei eine an nähernd homogene Ni/Cr-Legierung in der Oberflächenschicht gebildet wurde.

Ausführungsbeispiel 4

Die Eintrittskantenpartie einer Gasturbinenschaufel ähnli cher Abmessungen und gleicher Zusammensetzung wie in Bei spiel 3 wurde mit einer ca. 2 mm dicken Oberflächenschicht versehen, welche die Elemente Ni, Cr, Co, Al, Si und Y enthielt. Die Schaufel wurde zunächst gemäß Beispiel 3 be handelt.

Der Elektrolyt hatte die nachfolgende Zusammensetzung:

Ni(NH₂SO₃)₂ · 4 H₂O:
500 g/l H₂O
Co(NH₂SO₃)₂ · 4 H₂O:	100 g/l H₂O
NiCl₂ · 6 H₂O:	30 g/l H₂O
CoCl₂ · 6 H₂O:	30 g/l H₂O
H₃BO₃:	40 g/l H₂O

In das Gefäß 1 wurden 170 g einer Pulvermischung bestehend aus einer Ni/Cr-Legierung und einer Co/Cr/Al/Y/Si-Legierung namens "CoCrAlYSi" gegeben. Das Gewichtsverhältnis Ni:Cr:CoCrAlYSi betrug 1:1:2. CoCrAlYSi hatte die nachfol gende Zusammensetzung:.

Cr
= 28,5 Gew.-%
Al	= 6,1 Gew.-%
Y	= 0,73 Gew.-%
Si	= 3,0 Gew.-%
Co	= Rest

Die Partikelgröße der Pulvermischung betrug 15-50 µm. Die Vibrationsfrequenz wurde auf 1000 Hz eingestellt. Es wurde mit einer Stromdichte von 10 A/dm² und einer Zellen spannung von 4 V gearbeitet. Die Abscheidegeschwindigkeit betrug ca. 0,1 mm/h. Die Dicke der abgeschiedenen Schicht wurde mit über 2 mm bestimmt. Anschließend wurde die Schaufel während 10 h einer Diffusionsglühung bei 1050°C unterworfen.

Ausführungsbeispiel 5

Das Blatt einer Gasturbinenschaufel aus einer oxydisper sionsgehärteten Nickelbasis-Superlegierung wurde mit einer 1 mm dicken Ni- und Al-haltigen Oberflächenschicht verse hen. Das Blatt mit Tragflügelprofil der Schaufel hatt fol gende Abmessungen:

Totale Länge\|= 185 mm
Größte Breite	= 82 mm
Größte Dicke	= 23 mm
Profilhöhe	= 30 mm

Das Schaufelblatt wurde zunächst genau gleich behandelt wie unter Beispiel 1. Als Haftvermittler wurde ebenfalls eine 1 µm dicke Nickelschicht aufgebracht.

In das Gefäß 1 wurden statt Glasperlen 5 gepreßte, ge klebte und vorwiegend kantige grobe Körner von 5 bis 10 mm Größe aus Al₂O₃ (sog. "Abriebchips") eingefüllt. Im übri gen erfolgte die Beschichtung nach den gleichen Betriebspa rametern wie unter Beispiel 1. Im Verlaufe der Zeit werden die Al₂O₃-Körner zu kleineren Dimensionen abgerieben und müssen ersetzt werden.

Die Resultate der Beschichtung und die Eigenschaften der Oberflächenschicht waren die gleichen wie für Beispiel 1.

Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele be schränkt.

Das Verfahren zur Aufbringung einer dicken Oberflächen schicht aus einer Legierung auf ein Werkstück unter Heran ziehung eines elektrochemischen Abscheidungsprozesses, wo bei mindestens ein sich in einer wäßrigen Lösung befindli ches erstes Metall elektrolytisch als Matrix abgeschieden wird, wird durchgeführt, indem dem Elektrolytbad 4 minde stens 30 Vol.-% inerte Partikel in Form von Glasperlen 5 von 2 bis 4 mm Durchmesser mechanisch beigemengt und das Ganze derart unter dauernder Vibration gehalten wird, daß der Elektrolyt 4 ständig in Bewegung bleibt und sich auch an dem als Kathode 3 geschalteten eingetauchten Werkstück keinerlei Konzentrationsgefälle und Verarmung an Metallio nen einstellen kann und dem Elektrolyten 4 ferner minde stens 5 Vol.-% an festen Partikeln 6 von 5 bis 50 µm Durch messer mindestens einer zweiten, in die Matrix der Oberflä chenschicht einzubauenden Metalls oder einer Legierung me chanisch beigemengt werden, wobei die Konzentration des Elektrolyten 4 und der besagten festen Metallpartikel 6 so wie die Stromdichte derart aufeinander abgestimmt werden, daß die Metallpartikel 6 in gleichmäßiger Verteilung und Konzentration durch mechanisches Mitgerissenwerden laufend in die elektrolytisch abzuscheidende Matrix eingebettet wer den, und schließlich nach dem Waschen und Trocknen das Werkstück einer Wärmebehandlung in Form einer Diffusions glühung zwecks Bildung der angestrebten Legierung der Ober flächenschicht unterworfen wird.

In einer ersten Ausführungsform besteht das Verfahren darin, daß zur Erzeugung einer aus einer Ni/Cr- oder einer Ni/Co/Cr-Legierung bestehenden Oberflächenschicht als Elek trolyt 4 ein Ni- oder Ni/Co-Bad benutzt wird und das Cr in Form von Cr- oder Cr₃C₂-Partikeln dem Elektrolyt 4 bei gemengt wird.

In einer anderen Ausführungsform wird das Verfahren durch geführt, indem zur Erzeugung einer aus einer Ni/Al-Legie rung bestehenden Oberflächenschicht als Elektrolyt 4 ein Ni-Bad benutzt wird und das Al in Form von Al- oder Al/Ni- Partikeln dem Elektrolyt 4 beigemengt wird.

Claims

1. Verfahren zur Aufbringung einer dicken Oberflächen schicht aus einer Legierung auf ein Werkstück unter Heranziehung eines elektrochemischen Abscheidungspro zesses, wobei mindestens ein sich in einer wäßrigen Lösung befindliches erstes Metall elektrolytisch als Matrix abgeschieden wird, dadurch gekennzeichnet, daß dem Elektrolytbad (4) mindestens 30 Vol.-% inerte Par tikel in Form von Glasperlen (5) von 2 bis 4 mm Durch messer mechanisch beigemengt und das Ganze derart un ter dauernder Vibration gehalten wird, daß der Elek trolyt (4) ständig in Bewegung bleibt und sich auch an dem als Kathode (3) geschalteten eingetauchten Werk stück keinerlei Konzentrationsgefälle und Verarmung an Metallionen einstellen kann und daß dem Elektrolyten (4) ferner mindestens 5 Vol.-% an festen Partikeln (6) von 5 bis 50 µm Durchmesser mindestens eines zweiten, in die Matrix der Oberflächenschicht einzubauenden Me talls oder einer Legierung mechanisch beigemengt wer den, und daß die Konzentration des Elektrolyten (4) und der besagten festen Metallpartikel (6) sowie die Stromdichte derart aufeinander abgestimmt werden, daß die Metallpartikel (6) in gleichmäßiger Verteilung und Konzentration durch mechanisches Mitgerissenwerden laufend in die elektrolytisch abzuscheidende Matrix eingebettet werden, und daß schließlich nach dem Wa schen und Trocknen das Werkstück einer Wärmebehandlung in Form einer Diffusionsglühung zwecks Bildung der an gestrebten Legierung der Oberflächenschicht unterwor fen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer aus einer Ni/Cr- oder einer Ni/Co/Cr-Legierung bestehenden Oberflächenschicht als Elektrolyt (4) ein Ni- oder Ni/Co-Bad benutzt wird und das Cr in Form von Cr- oder Cr₃C₂-Partikeln dem Elek trolyt (4) beigemengt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erzeugung einer aus einer Ni/Al-Legierung be stehenden Oberflächenschicht als Elektrolyt (4) ein Ni-Bad benutzt wird und das Al in Form von Al- oder Al/Ni-Partikeln dem Elektrolyt (4) beigemengt wird.