DE4022653A1 - Verfahren zum giessen von praezisionsgussstuecken - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Gießen von Präzisionsgußstücken. Dieses Verfahren stellt insbesondere ein verbessertes Wachsausschmelz-Gießverfahren dar. Die Präzisions­ gußstücke können aus Wachs, Kunststoff oder Metall sein.

Das bekannteste Verfahren zur Herstellung von Gußteilen ist in der Schmuckindustrie das sogenannte Wachsausschmelzverfahren. Es be­ steht aus mehreren Verfahrensschritten, nämlich Herstellen einer Gummiform (Negativmatritze) des Originalmodelles (= ein metalli­ sches Schmuckstück oder ein Teil davon), Anfertigung der Wachs­ modelle, Aufbauen der Wachsmodelle zum Wachsbaum, Herstellen der Gießform aus feuerfester Einbettungsmasse, Ausschmelzen, Aus­ brennen und Glühen der Gußform, Schmelzen und zentrifugales Ein­ gießen des Metalles, Abkühlen, Ausformen und Reinigen der Guß­ teile. Nach diesem Verfahren werden Schmuckgußteile erhalten, die hinsichtlich der erzielbaren Feinheit der räumlichen Gestal­ tungen und hinsichtlich der Oberflächengüte in manchen Fällen nicht mehr ganz befriedigen.

Aus der P 38 24 574.4-24 ist ein Verfahren zum Gießen von Präzisions­ gußstücken bekannt. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Formhälften, deren Material gemäß Merkmal (a) aus einem Siliconkautschuk-Vulkanisat besteht, vor dem Zusammensetzen zur Negativform und vor dem Einspritzen von heißem Modellspritzwachs (= Positiv-Formmasse) in heißes Wasser, welchem ein oberflächen­ aktives Mittel zugesetzt worden ist, getaucht werden, nach dem Herausnehmen aus diesem heißen Wasserbad mit Preßluft ausgeblasen werden und dann zur Negativform zusammengefügt werden. Dieses Ver­ fahren ist hervorragend geeignet um sehr feine und präzise Wachs- und Gußteile (Drahtstärken unter 0,4 mm, Blechstärken unter 0,5 mm, bis 20 mm Länge) herzustellen.

Ein Verfahren zum Gießen von Gußstücken, die ein möglichst genau­ es Abbild auch von kompliziert geformten, fein ausgebildeten, oberflächenglatten Modellen geben, deren Drahtstärken zwischen 0,2 mm und 0,4 mm liegen und deren Blechstärken 0,2 mm bis 0,5 mm betragen und deren Durchmesser über 20 mm liegt, steht nicht zur Verfügung.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein derartiges Verfahren bereitzustellen.

Zur Lösung dieser Aufgabe wurde nun gefunden, daß bei einem Wachs­ ausschmelz-Gießverfahren (a) die Negativformen zur Herstellung der Wachsmodelle aus einem fließfähigen Siliconkautschuk, der sich zu einem Siliconelastomer verfestigen läßt, herzustellen sind, (b) die Siliconelastomer-Negativformhälften vor dem Einspritzen einer Positiv-Formmasse, insbesondere Modellspritzwachs, mit Abluft­ kanälen versehen sind und (c) das heiße Modellspritzwachs in die Form aus einem Siliconelastomer nach Anlegen eines Vakuums einge­ spritzt werden muß.

Gegenstand der Erfindung ist somit das Verfahren zum Gießen von Präzisionsgußstücken nach Anspruch 1. Vorteilhafte weitere Aus­ gestaltungen des Verfahrens der Erfindung sind in den Unteran­ sprüchen gekennzeichnet. Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist es, als Positiv-Formmasse einen spritzgießbaren Kunststoff oder eine niedrig-schmelzende Metallegierung einzusetzen; in diesem Fall ist das in der Siliconelastomer-Negativform gegossene Prä­ zisionsgußstück das gewünschte Produkt, wie in den Nebenansprüchen gekennzeichnet.

Der Kern der Erfindung liegt in der Erkenntnis, daß nach Formge­ bung und Oberflächengüte besonders hervorragende Präzisionsguß­ stücke sich durch Gießen nach dem Wachsausschmelzverfahren her­ stellen lassen, wenn zur Herstellung der sogenannten Wachsform heißes Wachs unter Vakuum in eine aus einem Siliconelastomer be­ stehende Negativform des Präzisionsmodellstückes eingespritzt wird.

Das Verfahren der Erfindung ermöglicht die Herstellung von Wachs-, Kunststoff- und Metall-Gußstücken aus Modellstücken, wobei die Feinheit der reproduzierten räumlichen Formen und die Güte der Oberflächen eines danach erhaltenen Gußstückes ganz erheblich ge­ steigert werden konnte.

Erfindungsgemäß einsetzbare Siliconkautschuke sind solche, die

• i) vor dem Vernetzen (Verfestigen) genügend fließfähig sind, damit sie das abzuformende Modell dicht anliegend zu um­ geben vermögen, auch wenn die Formen sehr fein und kom­ pliziert sind,
• ii) sich relativ rasch verfestigen lassen, also in einem Zeit­ raum von 1/4 Stunde bis einige Stunden, und die
• iii) nach dem Verfestigen ein Siliconkautschuk-Elastomer mit niedriger Härte, hoher Dehnbarkeit und sehr hohem Ein- und Weiterreißwiderstand geben.

Gießbare und vulkanisierbare Siliconkautschuke, die die Anforde­ rung (i), (ii) und (iii) erfüllen, werden in den Industrieländern in großer Zahl und mit breit gefächerter Palette von Eigenschaften zur Verfügung gestellt. Die verschiedenen Typen von Silicon­ kautschuken unterscheiden sich nach Art und Menge des Silicon­ polymers, des Vernetzungsmittels und des Katalysators sowie nach der Art der Vernetzungsreaktion. Die diesbezüglichen Einzelheiten sind jedoch, abgesehen von den Verarbeitungsvorschriften, gut ge­ hütete Fabrikationsgeheimnisse des jeweiligen Herstellers.

Die Anforderungen, die ein bestimmtes Gußmodell hinsichtlich Ab­ formgenauigkeit, Entformbarkeit der Originalform aus den Negativ- Formhälften und Entnahme des Wachsmodelles aus den Negativ-Form­ hälften stellen, hängen stark von der Formgebung des Original­ modelles und von den Qualitätsanforderungen an das nach dem er­ findungsgemäßen Verfahren herzustellende Präzisionsgußstück ab. Dementsprechend kann aus der breiten Palette der kommerziell zur Verfügung stehenden, gießbaren Siliconkautschuke, die sich zu einem Siliconelastomer vernetzen lassen, ein gut geeignetes Prä­ parat durch einige Versuche leicht ermittelt werden. Auch lassen sich die Eigenschaften der geeigneten Siliconkautschuke dadurch variieren und dem speziellen Zweck anpassen, indem man zwei unter­ schiedliche Präparate vom an sich gleichen Typ miteinander mischt.

Bevorzugte Siliconkautschuke, die gießbar und zu Elastomeren ver­ festigbar sind, haben vor dem Vulkanisieren eine (Mischungs-)vis­ kosität im Bereich von 17 000 bis 40 000 mPas, besonders bevor­ zugt im Bereich von 18 000 bis 30 000 mPas, und nach dem Vulkani­ sieren hat das erhaltene Vulkanisat eine Shore-Härte A vorzugs­ weise im Bereich von 19 bis 50, besonders bevorzugt im Bereich von 20 bis 40 und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 23 bis 33.

Bevorzugte, erfindungsgemäß einsetzbare Siliconkautschuke sind additionsvernetzende Zweikomponentensysteme (RTV-2): Sie sind bei Beginn der Vernetzung ausreichend fließfähig; ihre Verarbei­ tungszeit läßt sich zwischen einigen Minuten und einigen Stunden einstellen; das erhaltene Vulkanisat hat eine niedrige Härte, hohe Dehnbarkeit und einen sehr hohen Ein- und Weiterreißwider­ stand. Zum Beispiel hat ein im Sinne der Erfindung gut geeigneter Siliconkautschuk dieser Art die in Tabelle 1 angegebenen Eigen­ schaften.

Eigenschaften einer additionsvernetzenden Siliconkautschuk-Formmasse (RTV-2)
Katalysierte Masse:
Mischungsverhältnis (Gewichtsteile) A : B	9 : 1
Mischungsviskosität	18 000 mPa·s
Topfzeit (23°C, bis 100 000 mPa·s)	60 min
Vulkanisat: @	Dichte (DIN 51 757)	1,13 g/cm³
Shore-Härte A (DIN 53 505)	27 +/-3
Reißfestigkeit (DIN 53 504-S1)	6,0 N/mm³
Reißdehnung (DIN 53 504-S1)	450%
Weiterreißwiderstand (ASTM-D624B)	20 N/mm
Rückprallelastizität (DIN 53 512)	40%
Linearer Ausdehnungskoeffizient (20-150°C)	2,4×10-4 m/m·K

Andere, ebenfalls bevorzugte Siliconkautschuke mit den vorstehend angegebenen Eigenschaften sind kondensationsvernetzende Zweikom­ ponentensysteme (RTV-2).

Ebenfalls bevorzugte Siliconkautschuke mit den vorstehend angege­ benen Eigenschaften (i), (ii) und (iii) sind Silicon-Heißkautschuke (HTV); es handelt sich hier um Siliconkautschuke, die infolge ihres Gehalts an organischen Peroxiden oder speziellen Katalysatoren unter Hitzeeinwirkung vulkanisiert werden. Diese Silicon-Heiß­ kautschuke vom Typ HTV erfordern zwar einen höheren apparativen Aufwand, da sie unter Druck, z. B. 10-70 bar, und bei erhöhten Temperaturen, z. B. 160°C, verarbeitet werden müssen. Dafür weisen die daraus erhaltenen Siliconelastomer-Negativformen eine höhere Temperaturbeständigkeit auf, was beim Einspritzen von Kunststoffmassen oder Eingießen von flüssigen Metallegierungen in die Siliconelastomer-Negativformen erwünscht sein kann.

Aktivierter Silicon-Heißkautschuk (HTV) kann auch in Form von Profilbändern, Streinerschnüren oder Granulat eingesetzt werden, denn die zur Verarbeitung genügende Fließfähigkeit wird hier durch Anwendung von erhöhten Temperaturen und Drücken, z. B. 50 bar und 160°C, erreicht, und das abzuformende Modell befindet sich in einem dazu geeigneten Behältnis. Die erforderliche Gießbarkeit eines Silicon-Heißkautschuks ist also im Sinne der Erfindung im allgemeinen erst bei erhöhten Temperaturen und Drücken gegeben.

Gemäß Merkmal (b) werden die erhaltenen Siliconelastomer-Negativ­ formhälften mit Abluftkanälen versehen, bevor sie zu Negativformen zusammengesetzt und gemäß Merkmal (c) eingesetzt werden können. Die Abluftkanäle werden an den Stellen in der Form, an denen sich beim Einspritzen von heißem Modellspritzwachs im Wachsmodell Blasen bil­ den, mit einem V-förmigen Schnitt angebracht. Nach einigen Milli­ metern außerhalb des gewünschten Präzisionsformteiles enden diese Abluftkanäle in einem Hohlraum, in den die Restluft in der Form ab­ geleitet wird. In manchen Fällen können die Abluftkanäle hergestellt werden, indem an der Stelle, an der sich eine Luftblase im Formteil bildet, eine Bohrung durch die Form vorgenommen wird und an der Außenseite der Form der gewünschte Hohlraum in die Form geschnitten wird. Beim Absaugen vom Vakuum wird dieser Hohlraum dann vakuum­ dicht verschlossen.

Die erfindungsgemäße Ausführung gemäß Verfahrensschritt (b) be­ wirkt, daß bei den in den Siliconelastomer-Negativformen gegossenen Wachsmodellen keine Fehler, wie z. B. Hohlräume oder Wachskon­ traktionen, auftreten und daß Präzisionswachsmodelle somit fehler­ frei und zuverlässig hergestellt werden können. Bei einfacher ge­ formten, gröberen Modellen und sofern keine so hohen Qualitätsan­ forderungen an die Abformpräzision gestellt werden, kann die Aus­ führung gemäß dem Verfahrensschritt (b) entfallen. Es hat sich allerdings herausgestellt, daß zur Herstellung von Präzisions­ wachsmodellen die Durchführung des Verfahrensschrittes (b) uner­ läßlich ist, da andernfalls an sehr feinen Formausgestaltungen das Auftreten von Fehlern unvermeidbar ist; daß heißt, bei Prä­ zisionswachsmodellen würde der Anteil an unbrauchbarem Ausschuß rapide ansteigen, und die Abformung von besonders fein, dünn und/ oder kompliziert ausgestalteten Details würde überhaupt nicht mehr gelingen.

Wird als Positiv-Formmasse nicht Modellspritzwachs, sondern ein Kunststoff oder eine niedrig-schmelzende Metallegierung eingesetzt, so werden nach einer bevorzugten Ausführungsform die Silicon­ kautschuk-Formhälften anstelle der Vorbehandlung gemäß Merkmal (b) oder zusätzlich zur Vorbehandlung gemäß Merkmal (b) vor dem Zusam­ menfügen zu Negativformen mit Graphit, Acetylen, Ruß oder Silicium­ carbid feinster Körnung eingepudert. Durch die zusätzliche Maßnahme wird vermieden, daß das verfestigte Präzisionsgußstück an der Nega­ tivform festklebt, was zur Zerstörung des Präzisionsgußstückes beim Ausformen aus der Negativform führen könnte.

Als Modellspritzwachse zur Herstellung einer Positivform können alle handelsüblichen Modellspritzwachse eingesetzt werden, beson­ ders aber diejenigen, die zum Gießen von Schmuckstücken aus Metall üblicherweise eingesetzt werden. Das Wachs kann auch eine Modell­ spritzkunststoffmasse sein. Zur Herstellung einer Positivform können gemäß der Erfindung als Positiv-Formmassen auch andere gießbare und/oder einspritzbare Materialien, die sich durch Ver­ netzung verfestigen lassen oder die durch Abkühlen auf Raumtempe­ ratur verfestigt werden, eingesetzt werden, wie z. B. Kunststoffe und niedrig-schmelzende Metalle. Bevorzugte Kunststoffe sind Poly­ ester, Epoxidharze und Polyurethane.

Um eine möglichst hohe Abbildungsgenauigkeit und eine hohe Abbil­ dungsfeinheit zu erreichen, wird gemäß der Erfindung das heiße Modellspritzwachs in die vorher evakuierte Siliconelastomer-Nega­ tivform unter Vakuum eingespritzt.

Zur Einspritzung des Wachses dient z. B. ein handelsüblicher Heiß­ wachsinjektor, der an die Einlaßöffnung der Siliconelastomer-Nega­ tivform vakuumdicht angesetzt wird.

Die Herstellungsweisen der feuerfesten Gußformen und die dazu ver­ wendeten Einbettungsmaterialien sind die in der Gießereiindustrie üblichen Verfahren und Materialien; sie sind jedem Fachmann auf diesem Gebiet geläufig.

Die Entnahme des metallischen Präzisionsgußstückes aus der Gußform erfolgt im allgemeinen dadurch, daß es durch einen Hochdruckwasser­ strahl schonend und sauber aus dem Formzylinder ausgeschält wird; dabei wird die Gußform zerstört. Darüber hinausgehende Nachbehand­ lungsschritte, wie z. B. Polieren oder galvanisches Glänzen können wie üblich vorgenommen werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten Präzisionsgußstücke lassen sich überall dort einsetzen, wo an die Präzisionsgußstücke besonders hohe Qualitätsanforderungen, insbesondere hinsichtlich Oberflächen­ güte, Detailfeinheit, Wiedergabe komplizierter Formen und Wieder­ gabegenauigkeit, gestellt werden und wo es gilt, die Herstellungs­ kosten herabzusetzen, insbesondere durch Verringerung des Material­ verbrauches, der Nachbehandlungsschritte und von Ausschußstücken.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Präzisionsguß­ stücken kann insbesondere zur Herstellung von Schmuckstücken aus Edelmetallen eingesetzt werden.

Die erfindungsgemäß hergestellten Präzisionsgußstücke können aber auch als Galvanisierformkerne bei Galvanoplastikverfahren einge­ setzt werden. In diesem Fall ist das Präzisionsgußstück aus einer niedrig-schmelzenden Metallegierung, z. B. einer Zink-/Aluminium- oder Blei-/Zinn-/Wismut-Legierung, deren Schmelzpunkt je nach Legierungszusammensetzung zwischen 100 und 200°C liegt. Nach einer alternativen Ausführungsform kann als Galvanisierformkern auch ein erfindungsgemäß hergestelltes Wachsmodell verwendet werden. Dazu wird die Oberfläche des Wachsmodelles durch eine Nachbehandlung elektrisch leitend gemacht, oder es wird von vornherein ein elek­ trisch leitfähiges Modellspritzwachs eingesetzt.

Galvanoplastische Verfahren dienen zur Herstellung von Goldhohl­ schmuck und von komplizierten Bauteilen in der Flugzeug-, Rake­ ten- und Satellitentechnik.

Das nachfolgende Beispiel erläutert die Erfindung.

Beispiel Serienherstellung eines Schmuckanhängers aus Gold

Das Originalmodell ist ein Schmuckanhänger aus Gold in Form eines Clowngesichtes. Das Modell ist oval, ca. 32 mm lang und 24 mm breit und konkav gewölbt. Die Blechstärke beträgt 0,3 mm. Die Augen des Clowns bestehen aus einem ovalen Drahtgeflecht von jeweils 7 mm Länge und 5 mm Breite und einer Drahtstärke von 0,2 mm. Die als Netz gebildeten Augen weisen in der Längsrichtung 8 Drähte und in der Querrichtung 9 Drähte auf.

An das Originalmodell wird ein Steg, der später den Gußkanal bildet, angeklebt. Am Ende dieses Steges wird ein kegelförmiges Teil auf­ gesteckt, welches der Form nach einen trichterförmigen Einlaß zum Einspritzen des Modellwachses ausspart. Das so vorbereitete Modell wird in einen oben offenen Behälter aus Polyester oder Acrylglas aufgebaut, wobei das kegelförmige Teil eng an einer Seitenwandung anliegt. Sodann wird eine unter Vakuum angeführte Siliconmasse vor­ sichtig in den Behälter gegossen, bis das Originalmodell gut abge­ deckt ist. Die eingesetzte Siliconmasse ist ein handelsübliches Zweikomponenten-Siliconkautschuk-Gemisch mit einem Gewichtsverhält­ nis der zu vermischenden Komponenten zueinander von 9 : 1. Die Siliconmasse stellt unmittelbar nach dem Vermischen der Komponenten eine gießbare, leicht fließfähige Flüssigkeit dar, die 5 Minuten lang verarbeitbar ist und die nach 30 Minuten Stehen bei Raumtem­ peratur ausgehärtet ist; das erhaltene Siliconelastomer hat eine Shore-Härte A von etwa 27. Dann wird der gebildete Siliconelastomer­ körper aus dem Behälter herausgelöst; beginnend vom Gußkanal wird er unter Zick-Zack-Bewegung mittels eines skalpellartigen Messers in zwei Hälften aufgeschnitten, und das Originalmodell wird ent­ nommen.

Danach wird zunächst Heißwachs eingespritzt, um die Stellen in der Form sichtbar zu machen, an denen sich Bläschen bilden. Durch Schneiden oder Bohren werden an diesen Stellen Abluftkanäle an der Siliconform angebracht, die in einem Hohlraum enden, der beim Absaugen des Vakuums keine Luft von außen in die Form eindringen läßt. Beim erneuten Einspritzen von Heißwachs kann nun die Rest­ luft in diese Abluftkanäle geleitet werden, wodurch eine Blasen­ bildung vermieden wird. Bei Blasen, die sich in der Mitte des Clowngesichtes bilden, wird die Restluft durch eine Bohrung mit einem Diamantbohrer durch die Formhälfte an die Außenseite der Form in einen Hohlraum abgeleitet. Jetzt werden die beiden Sili­ conelastomerformhälften an den Schnittflächen vakuumdicht zu einer Negativform zusammengefügt.

Danach wird die Heißwachseinspritzdüse auf die trichterförmige Einlaßöffnung in der Negativform dichtend aufgesetzt; nach Betä­ tigung eines Fußschalters wird die Luft aus der Negativform eva­ kuiert, und 100°C heißes Modellspritzwachs wird in das entstan­ dene Vakuum durch Betätigung des Fußschalters in die andere Richtung eingespritzt; der Einspritzdruck beträgt 0,4 bis 0,5 atü. Nach dem Erkalten und Erstarren des Wachses wird die Negativ­ form geöffnet und das Wachsmodell entnommen. Dieser Vorgang wird mehrmals wiederholt, um die gewünschte Menge an Wachsmodellen her­ zustellen.

Diese Wachsmodelle werden an einem zentralen Wachsstrang zu einem Wachsbaum zusammengestellt. Der Wachsbaum, der auf einem Hartgummi­ teller aufgebaut ist, wird in einer zylinderförmigen Küvette mit einer feuerfesten Einbettungsmasse durch Eingießen umgeben. Diese Einbettungsmasse besteht z. B. aus einem sehr sehr feinen Alabaster, welcher mit Wasser unter Vakuum angerührt wird. Nach dem Eingießen der Einbettungsmasse in die Küvette wird das Ganze unter Rütteln auf einem Rütteltisch unter Vakuum entlüftet. Die Einbettungsmasse ist nach 30 Minuten erstarrt. Danach wird das Wachs durch Aus­ glühen der Gußform in einem Glühofen, der von Raumtemperatur um 150°C pro Stunde bis auf 800°C erhitzt wird, verbrannt.

Die so hergestellte Gußform wird bei einer Temperatur von 750°C in eine zentrifugale Schmelz- und Schleudermasse eingebracht. So­ dann wird eine flüssige Goldlegierung in die neben dem Tiegelaus­ guß aufgespannte Gußform zentrifugal eingegossen. Das Metall läßt man dann in der rotierenden Schleudergußmaschine erstarren. Nach dem Abkühlen der Gußküvette auf etwa 40°C wird diese durch Auf­ schlagen mit einem Gummihammer zum Zerspringen gebracht.

Vom zentralen Gußkanalstück werden die einzelnen Schmuckgußstücke mit einem Seitenschneider abgeschnitten; Reste des Gußkanales werden mit einer Trennscheibe abgeschnitten, und die Schnittstelle wird mit einem Gummirad glatt geschliffen. Das Schmuckstückteil wird sodann in einem galvanischen Glänzbad poliert und ist sodann verkaufsfertig.

Der mit diesem Verfahren hergestellte Schmuckanhänger weist eine Feinheit auf, die mit herkömmlichen Herstellungsverfahren nicht erzielt werden kann.

Claims (13)

1. Verfahren zum Gießen von Präzisionsgußstücken, insbesondere Schmuckstücken, durch

• - Umgeben eines Original-Modelles mit einer Formmasse und an­ schließendes Verfestigen der Formmasse,
• - Entfernen des Original-Modelles aus der verfestigten Form­ masse nach Aufschneiden oder Aufreißen derselben und Wieder­ zusammenfügen der aufgeschnittenen Formhälften zu einer Negativform,
• - Einspritzen von heißem Modellspritzwachs in die Negativform und Entnahme des nach dem Erkalten gebildeten Wachsmodelles (= Positiv-Form),
• - Herstellen einer feuerfesten Gießform aus einer feuerfesten Einbettungsmasse mittels des Wachsmodelles,
• - Gießen von geschmolzenem Metall in die feuerfeste Gießform,
• - Entnahme des metallischen Gußstückes nach dem Erkalten unter Zerstörung der Gießform, dadurch gekennzeichnet, daß
• a) die Formmasse ein gießbarer und vulkanisierbarer Silicon­ kautschuk ist, der unmittelbar nach dem Zusammenmischen der beiden Komponenten oder als aktiviertes Gemisch ein fließ­ fähiges Gemisch darstellt, welches unter der Wirkung der zweiten Komponente oder unter Hitzeeinwirkung in einem Zeitraum von einigen Minuten bis Stunden zu einem Vulkani­ sat mit niedriger Härte, hoher Dehnbarkeit und sehr hohem Ein- und Weiterreißwiderstandt vernetzt wird,
• b) die Formhälften, deren Material gemäß Merkmal (a) aus einem Siliconkautschuk-Vulkanisat besteht, mit Abluftkanälen ver­ sehen sind,
• c) das heiße Modellspritzwachs (= Positiv-Formmasse) in die gemäß Merkmal (b) vorbereitete, vorher evakuierte Silicon­ kautschuk-Vulkanisat-Negativform eingespritzt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Siliconkautschuk-Formmasse gemäß Merkmal (a) vor bzw. zu Beginn der Vulkanisation eine Mischungsviskosität im Bereich von 17 000 bis 40 000 mPas hat.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischungsviskosität im Bereich von 18 000 bis 30 000 mPas liegt.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Siliconkautschuk-Formmasse gemäß Merkmal (a) nach dem Vulkanisieren eine Shore-Härte A im Bereich von 19 bis 50 hat.

5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Shore-Härte A im Bereich von 23 bis 33 liegt.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Siliconkautschuk-Formmasse gemäß Merkmal (a) ein Zweikomponentensystem ist, welches durch Additions­ vernetzung bei Raumtemperatur vulkanisiert.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Siliconkautschuk-Formmasse gemäß Merkmal (a) ein Zweikomponentensystem ist, welches durch Kondensations­ vernetzung bei Raumtemperatur vulkanisiert.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1, 4 und 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Siliconkautschuk-Formmasse gemäß Merkmal (a) ein Silicon-Heißkautschuk ist.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abluftkanäle gemäß Merkmal (b) in einem Hohlraum enden.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Hohlraum so in der Form angebracht ist, daß die Form vakuumdicht evakuiert werden kann.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Abluftkanäle gemäß Merkmal (b) in die Form gebohrt werden.

12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Abluftkanäle in die Form geschnitten werden.

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Abluftkanäle und Hohlräume am Modell durch Anbringen von entsprechenden Stegen am Originalmodell bei der Formherstellung mitgegossen werden.