DE4022261C1 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zum Schwingschmieden gem. dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Aus der DE-PS 11 71 245 ist eine Streckschmiedemaschine mit gegenläufig auf ein Werkstück einwirkenden Schwingbacken bekannt. Die Schwingbacken sind durch Kurbel- oder Exzenterantriebe symmetrisch antreibbar. Der Antrieb erfolgt über zwei Antriebslenker je Schwingbacke, die ein Gelenkviereck bilden, so daß sich die Schwingbacken während ihres wirksamen Bewegungsteils auf dem Werkstück in Vorschubrichtung abwälzen. Ein dritter Antriebslenker je Schwingbacke bewirkt einen Vorschub der Schwingbacke und des Werkstückes sowie die Rückhubbewegung der Schwingbacke. Durch die Verlagerung der Aufhängung des dritten Lenkers läßt sich das Ausmaß der Vorschub- und Rückholbewegungen verändern. Das Bewegungsspiel der Schwingbacken ist über eine Veränderung der Winkelstellung, der Exzentrizität und der wirksamen Länge der Exzenter oder Kurbeln einstellbar.

Der Antrieb der Streckschmiedemaschine durch einen Kurbel- oder Exzenterantrieb erweist sich als nachteilig, da die Änderung der Bewegungsbahn der Schwingbacken durch die Einstellmöglichkeiten der Kurbeln oder Exzenter begrenzt ist. Die Kurbel- oder Exzenterantriebe mit ihren Antriebslenkern erhöhen die Baugröße der Schmiedeeinrichtung wesentlich. Außerdem beeinflußt das Spiel der Vielzahl der Gelenke das Umformergebnis negativ.

Weitere Streckschmiedemaschinen sind beispielsweise durch die DE 28 47 355 C2 sowie die DE-OS 21 13 121 bekannt. Die erstgenannte Schrift betrifft ein Schmiedewalzwerk mit einem Bett, einem auf dem Bett in Führungen gelagerten, über einen Antrieb längs der Wälzachse hin- und herbewegbaren Walzgerüst und in dem Walzgerüst gelagerten Schwingbacken, die mittels Schwinghebeln in Schwingbewegung versetzbar sind, welche an einer relativ zum Walzgerüst hin- und bewegbaren Traverse angelenkt sind. Dabei ist zum Antrieb der Schwingbacken über die Schwinghebel das Walzgerüst über Betätigungszylinder an der Traverse relativ gegenüber diesen verschiebbar und weiterhin ist die Traverse mit dem Walzgerüst während des Walzvorgangs auf gemeinsamen ortsfesten Führungen des Bettes längs der Achse über am Bett angelenkte Betätigungszylinder verschiebbar. Auf Grund dieser Konstruktion wird erreicht, daß beim Schmieden im Walzmetall keine Axialkräfte auftreten. Die DE-OS 21 13 121 offenbart eine Maschine zum Reduzieren von rohrförmigen Werkstücken mit einer im oberen Bereich als Ziehplatte ausgebildeten, ortsfesten Hülse, einem darin auf- und abbewegbar gelagerten Gegenlagerkörper und gegen die Ziehplatte und den Gegenlagerkörper hochschwenkbaren Sektorstücken, wobei der Gegenlagerkörper einen eigenen, mit dem Antrieb für die Sektorstücke synchronisierten und deren Bewegung reproduzierenden Pleuelstangen beinhaltenden Antrieb aufweist. Bei dieser Maschine ist vorgesehen, daß sowohl die Pleuelstangen der Sektorstücke als auch die Pleuelstangen des Gegenlagerkörpers von gemeinsamen Hydraulikzylindern antreibbar sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Einrichtung zum Schwingschmieden mit hohem Reduktionsgrad und geringer Baugröße zu schaffen, die eine frei wählbare Einstellung der Bewegungsbahn der Schwingbacken erlaubt.

Gelöst wird die Aufgabe durch eine gattungsgemäße Einrichtung mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1. Die kennzeichnenden Merkmale der Unteransprüche 2 bis 6 stellen vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Einrichtung dar.

Erfindungsgemäß erzielt die Anordnung der als Hydraulikzylinder ausgebildeten Kolben-Zylindereinheiten zwischen den Schwingbacken und neben dem Durchlaufspalt eine besonders platzsparende Ausgestaltung der Schwingschmiedeeinrichtung. Die Verwendung von Hydraulikzylindern in Verbindung mit einer rechnergestützten Steuerung ermöglicht eine frei wählbare Einstellung der den Durchlaufspalt für das Schmiedegut bildenden Bewegungsbahnen der Schwingbacken. Aus der Anordnung der Kolben-Zylindereinheit mit Klemmfunktion zwischen den weiteren Kolben-Zylindereinheiten ergibt sich ein Minimum an Hub bei sich abwälzenden Schwingbacken. Hieraus resultiert ein niedriger Leistungsbedarf des Zylinders.

Die Ausgestaltung der Schwingschmiedeeinrichtung mit einem Fahrantrieb reitend auf einer Führungsschiene ermöglicht insbesondere bei Stranggießanlagen oder bei Einrichtungen zum Sprühkompaktieren eine direkte Warmumformung (Schmiedeguttemperatur etwa 1000°C-1200°C) des austretenden Flachproduktes ohne störende Kräfte in Richtung des entstehenden Stranges oder Sprühgutes aufzubringen. Die Schwingschmiedeeinrichtung eignet sich besonders für langsam austretende Flachprodukte bei Geschwindigkeiten von etwa 2-6 m/min und erzielt Reduktionsgrade von mindestens 60%. Der Antrieb der Schwingbacken in Verbindung mit der Steuerung ermöglicht ein Abwälzen der Umformwerkzeuge in und gegen Durchlaufrichtung des Schmiedegutes in einem Arbeitszyklus. Dies ist besonders von Vorteil, wenn die Umformwerkzeuge mit kreisbogenförmigen Konturen ausgebildet sind. Die Abwälzbewegung der Schwingbacken wird besonders vorteilhaft von den seitlich an den Schwingbacken angeordneten, über einen Bolzen und ein Langloch ineinandergreifenden Abrollblechen unterstützt.

Im folgenden wird die Erfindung an Hand des in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht der Schwingschmiedeeinrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Schwingschmiedeeinrichtung mit der Fahrvorrichtung.

In Fig. 1 ist eine Seitenansicht der Schwingschmiedeeinrichtung mit zwei etwa zur Durchlaufrichtung d spiegelbildlich angeordneten Schwingbacken 1, 1′ dargestellt. Zur besseren Übersichtlichkeit ist in dieser Figur die Fahrvorrichtung nicht dargestellt. Die Schwingbacken 1, 1′ bestehen jeweils aus einem Werkzeugträger 2, 2′ und einem daran befestigten Umformwerkzeug 3, 3′. Die Umformwerkzeuge 3, 3′ begrenzen mit ihren konkav gekrümmten Schmiedeflächen einen Durchlaufspalt 4. An den Werkzeugträgern 2, 2′ sind in Durchlaufrichtung d gesehen an beiden Seiten jeweils zwei Kolben-Zylindereinheiten 5, 6 für die Führung des Bewegungsablaufs der Schwingbacken 1, 1′ und eine Kolben-Zylindereinheit 7 mit Klemmfunktion angeordnet. In der Fig. 1 sind nur die in der Zeichenebene vorne angeordneten Zylinder 5 bis 7 dargestellt. Die Kolben-Zylindereinheiten 5, 6 sind mit den Enden ihrer Kolbenstangen 8, 9 mit dem Werkzeugträger 2 und über ihre Zylindergehäuse 10, 11 mit dem Werkzeugträger 3′ gelenkig verbunden. Die Anlenkpunkte der Kolben-Zylindereinheiten 5, 6 liegen in Durchlaufrichtung d gesehen vorne und hinten an den Werkzeugträgern 2, 2′. Der Kolben-Zylinder 7 mit Klemmfunktion ist mit seiner Kolbenstange 12 an dem Werkzeugträger 2 und mit seinem Zylindergehäuse 13 an dem Werkzeugträger 3′ gelenkig angeordnet. An den Werkzeugträgern 2, 2′ sind neben und parallel zu den Umformwerkzeugen 3, 3′ seitlich Abrollbleche 14, 14′ angeordnet. Die Abrollbleche 14, 14′ haben die Form rechtwinkliger Dreiecke, wobei die rechtwinkligen Ecken 15, 15′ zum Durchlaufspalt 4 hinweisen und sich überlappen. In dem Überlappungsbereich sind die Abrollbleche 14, 14′ im Bereich ihrer Ecken 15, 15′ über einen Bolzen 16 verbunden. Der an dem Blech 14 angeordnete Bolzen 16 greift in ein senkrecht zum Werkzeugträger 2 in dem Blech 14′ verlaufendes Langloch 17 ein. Die Klemmrichtung k der Kolben-Zylindereinheit 7 mit Klemmfunktion schneidet den Durchlaufspalt 4 im Bereich des Bolzens 16.

Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht der Schwingschmiedeeinrichtung mit der Fahrvorrichtung. Die Kolben-Zylindereinheiten 5, 6, 7 und die Abrollbleche 14, 14′ sind nicht dargestellt. Die Fahrvorrichtung besteht im wesentlichen aus einem seitlich an den Werkzeugträgern 2, 2′ angeordneten als Blech ausgebildeten Halteelement 18. Das Halteelement 18 ist in den Anlenkpunkten 22 der Kolben-Zylindereinheit 7 mit Klemmfunktion mit Werkzeugträgern 2, 2′ verbunden. Die Verbindung mit dem Werkzeugträger 2′ erfolgt wiederum über eine wie in Fig. 1 beschriebene Bolzen/Langloch-Verbindung. Zwischen den Werkzeugträgern 2, 2′ ist das Halteelement 18 mit Rollen 19 versehen. Über die Rollen 19 ist die Schwingschmiedeeinrichtung auf einer Führungsschiene 20 verfahrbar. In der Mitte ist das Halteelement 18 mit einem fest an der Führungsschiene 20 angeordneten Rücksetzzylinder 21 verbunden.

Nachfolgend wird die Arbeitsweise der erfindungsgemäßen Schwingschmiedeeinrichtung beschrieben. Das insbesondere über Treibrollen zwangsangetriebene Schmiedegut tritt bei auseinandergefahrenen und in Winkelstellung zum einlaufenden Schmiedegut hin geöffneten Schmiedebacken in die Schwingschmiedeeinrichtung ein. Aus dieser Ausgangsstellung heraus läßt sich der anschließende Bewegungsablauf in die folgenden Schritte aufgliedern.

• - Zusammenfahren der Schwingbacken unter Verformung des Schmiedegutes
• - Abwälzen der Schwingbacken auf dem Schmiedegut gegen die Durchlaufrichtung desselben
• - Auseinanderfahren der Schwingbacken
• - Verfahren der Schwingschmiedeeinrichtung gegen die Durchlaufrichtung
• - Zurückschwingen der Schmiedebacken in die Ausgangsstellung ohne Kontakt mit dem Schmiedegut.

Die Zykluszeit des gerade beschriebenen Bewegungsablaufs beträgt etwa 1-2 s. Da die Führungszylinder über eine Wegregelung und die Klemmzylinder über eine Druckregelung mit einer Rechnersteuerung verbunden sind, läßt sich der Bewegungsablauf auch wie folgt abändern. Das Zurückschwingen ohne Schmiedegutkontakt in die Ausgangsstellung kann durch ein erneutes Zusammenfahren der Schwingbacken und einem darauffolgenden Abwälzen in Durchlaufrichtung ersetzt werden. Dies ist besonders vorteilhaft, wenn die Konturen der Schwingbacken kreisbogenförmig sind. Außerdem erlaubt die Rechnersteuerung über die Zylinder den spaltbildenden Bewegungsablauf der Schwingbacken beliebig an die verschiedensten Walzbedingungen (Walztemperatur, Werkstoffart, Reduktionsgrad usw.) anzupassen.

Claims (6)

1. Einrichtung zum Schwingschmieden, insbesondere zur Warmumformung von metallischen Flachprodukten, mit gegenüberliegend angeordneten, einen Durchlaufspalt für das Gut bildenden Schwingbacken mit konkav gekrümmten Schmiedeflächen und mit Antriebsmitteln für die Schwingbacken, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsmittel Kolben-Zylindereinheiten (5, 6, 7) sind, daß über jede Kolben-Zylindereinheit (5, 6, 7) die beiden Schwingbacken (1, 1′) miteinander gelenkig verbunden sind und daß an den Schwingbacken (1, 1′) ein von den Antriebsmitteln unabhängiges Halteelement (18) angeordnet ist.

2. Einrichtung zum Schwingschmieden nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Kolben-Zylindereinheiten (5, 6) zur Führung des Bewegungsablaufes in Durchlaufrichtung (d) gesehen seitlich und in den Eckpunkten der Schwingbacken (1, 1′) angeordnet sind und daß außerhalb des Durchlaufspalts (4) zwischen den Kolben-Zylindereinheiten (5, 6) Kolben-Zylindereinheiten (7) mit Klemmfunktion angeordnet sind.

3. Einrichtung zum Schwingschmieden nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kolben-Zylindereinheiten (7) mit Klemmfunktion derart zwischen den Kolben-Zylindereinheiten (5, 6) angeordnet sind, daß ihr Kolbenhub während des Bewegungsablaufes der Schwingbacken (1, 1′) minimal ist.

4. Einrichtung zum Schwingschmieden nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwingbacken (1, 1′) aus Werkzeugträgern (2, 2′) und daran befestigten Umformwerkzeugen (3, 3′) bestehen, daß die Kolben-Zylindereinheiten (5, 6) und die Kolben-Zylindereinheiten (7) mit Klemmfunktion jeweils einerseits über ihre Kolbenstangen (8, 9, 12) und andererseits über ihr Zylindergehäuse (10, 11, 13) mit den Werkzeugträgern (2, 2′) verbunden sind.

5. Einrichtung zum Schwingschmieden nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in Durchlaufrichtung (d) gesehen an beiden Seiten der Schwingbacken (1, 1′) Abrollbleche (14) parallel zueinander angeordnet sind, daß die Abrollbleche (14, 14′) in Höhe des Durchlaufspalts (4) über einen Bolzen (16) und ein Langloch (17) miteinander verbunden sind.

6. Einrichtung zum Schwingschmieden nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Halteelement (18) in den Anlenkpunkten (22) der Kolben-Zylindereinheit (7) mit Klemmfunktion gelenkig mit den Werkzeugträgern (2, 2′) verbunden ist, daß das Blech (18) zwischen den Werkzeugträgern (2, 2′) mit Rollen (19) versehen ist und daß die Rollen (19) auf einer Führungsschiene (20) verfahrbar sind.